توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی دارای ۸۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی :

فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی
فهرست

فایل ورد کامل مطالعه جامع درباره شرکت جابون؛ بررسی تاریخچه، فعالیت‌ها و جایگاه اقتصادی-اجتماعی ………………….….……..…………

مقدمه .…….………….…….……………………………

مراحل ساخت تابلو

قسمت طراحی ………….….…….………………………….

قسمت فلز کاری ………….….…………….…………………

قسمت جوشکاری ………….….…………….……………….

قسمت پانچ ………..…………….……………….…………

قسمت خم کاری ………….…….….…………………………

قسمت خم کاری………….……………….…………………

عملیات جوشکاری ………….……….………………………

نقاشی …….……………….…………………………….

شرح عملیات نقاشی ………….……………….………………

مرحله رنگ کاری …………….….…………………………

روشهای تست رنگ ………………………….………………

قسمت مونتاژ تابلو …………….……………………………

سپم ها (sepams) …………………………………….………………..

Sepam 100 LD

کاربرد ………….………………………………………

مزایا ………………..…………………………………..

عملکرد……………..……………………………………

مثالهایی از کاربرد……………………………………………………

Sepam 100 LA

کاربرد …………………………………………………………….

مزایا…………………………………………..…………………

عملکرد …………………..………………………………………

حفاظت فازی ……………………………………..………………..

حفاظت فازی در زمین ………………..………………………………

Sepam 100 MI

کاربرد ……………………………..…………………………….

مزایا ………………………………………………………………

توضیح ……………………………………………………………

انواع مختلف مدار از این نوع سپم ……………………………..………

Sepam 100 RT

کاربرد ……………………………………………………………..

مزایا ………………………………………………………………

اطلا عات واضح …………………………………………………….

عملکرد وابسته به اثرات محیط …………………………………………

نمایی از جایگاه قرار گرفتن CCT برروی این سپم ………………………..

حفاظت ……………………………………………………………عملکرد ……….……………………………………………………

تشخیص منطقی ……………………………………………………..

ارتباطات ……….………………………………………………….

توابع تشخیص عملکرد ……….…..…………………………………

Fixed Advance UMI ……….………………………………….

Remote Advance UMI ……….……………………………….

Expert UMI ……….…..………………………………………

Sepam 2000

مزایا …………….………………………………………………..

کاربرد ……………….….…………………………………………

ضمیمه

تابلوهای فشار ضعیف کشوئی سری N680 …………….………………..

شرحی در باره سلول این تابلوها ………….….…………………………

باسبارهای اصلی ……….………..…………………………………

باسبارهای فرعی ….……………………….…….…………………..

تجهیزات سلولها ……………………….…………………….………

تابلوهای کشوئی ۱/۱

قسمت متحرک کشو ……..…….……………….……………….……

وضعیتهای عملکرد ………….………………………………………

تمام کشو ۲/۱

مدارهای کنترلی و کمکی ……………………………………………….

اتصالا ت قدرت و کمکی ………………………………………….…..

نکات قابل توجه در اجرا ….…………………………………………..

مقدمه :

بطوریکه اطلاع داریم کلیه وسایل الکتریکی که مورد استفاده روزانه قرار می گیرد شامل یک پریود طراحی و ساخت می باشد . قدر مسلم انواع تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف و کنترل نیاز به طراحی و ساخت دارد که در طول دوره کارآموزی که در شرکت جابون مشغول به کار بوده ام توانسته ام در طول این مدت کوتاه از تجربه و تخصص عوامل اجرایی این کارخانه نهایت استفاده را ببرم . حال مراحلی که برای ساخت یک تابلو در این شرکت انجام می شود را به سمع و نظر شما می رسانم

مراحل ساخت تابلو :

به منظور ساخت تابلو مراحل مختلفی باید انجام گردد که در ذیل به اختصار شرح داده شده است .

الف ـ طراحی :

در اکثر کارخانجات تابلوسازی دفتری به عنوان دفترفنی وجود دارد که خواسته و نظریات کارفرما را برحسب سفارش ، بررسی و طبق درخواست کارفرما به طراحی مقدمات و تهیه نقشه های اجرایی که شامل قسمتهای مکانیکی و الکتریکی می باشد تهیه ودر اختیار مدیر پروژه قرار می گیرد . که پس ازبررسی و تائید نقشه ها به منظور ساخت به قسمتهای مختلف به شرح ذیل ارجاع می گردد .

ب ـ قسمت فلزکاری :

به منظور ساخت هرتابلو ابتدا باید سلول آن ساخته شود که دراین مرحله توسط گروه فلزکاری انجام می گیرد . برای ساخت سلول معمولاً ازدو نوع ورق ۱ـ گالوانیزه ۲ـ ورق روغنی با ضخامتهای بین ۵/۱ تا ۳ میلیمتر استفاده می گردد که معمولاً از ورقهای گالوانیزه بیشتر برای بدنه تابلوها استفاده می گردد . این ورقها در مناطق شمالی و جنوبی کشور ( مناطق مرطوب ) که دارای قابلیت استحکام می باشد و احتیاجی به رنگ ندارد بیشترین استفاده را می کنند . اما از ورقهای روغنی بیشتر برای ساخت درب تابلو استفاده می شود .

۱ـ قسمت جوشکاری : دراین قسمت برحسب نوع طراحی تابلو ورقها برش داده می شود . معمولاً عملیات برشکاری توسط دستگاه برش NC با مارک LVD بلژیک که به صورت نیمه اتوماتیک می باشد و قابل برنامه ریزی است می توان با این دستگاه ورقها را با ابعاد ۱۰۰۰ mm × 3000 وضخامت تا ۶ mm را می توان برش داد . این دستگاه با ولتاژ ۳۸۰ ولت تغذیه می شود .

۲ـ قسمت پانچ : دراین بخش قطعات برش داده شده را جهت عملیات پانچ کاری آماده می کنند . این عملیات توسط دستگاه CNC با مارک LVC بلژیک که به صورت تمام اتوماتیک می باشد قابل برنامه ریزی است اجرا می شود . برنامه این دستگاه توسط گروه فنی طراحی شده و اطلاعات حاصله را برروی یک دیسکت ذخیره می کنند . در مواقعی که از این برنامه بخواهند استفاده کنند دیسکت را وارد قسمت کامپیوتری کرده و کاربر به وسیله مانیتوری که در گوشه دستگاه طراحی شده است می تواند عملیات را کنترل کند .

۳ـ بخش خم کاری : در شرکت جابون از دو دستگاه برای خم کردن ورقها استفاده می شود . دستگاه ۴۰ TON با مارک LVD به ولتاژ ورودی آن ۳۸۰ V می باشد ورقها را با عرض ۱۲۵۰ mm خم می کند و به صورت نیمه اتوماتیک می باشد . دستگاه دیگری که عملیات خم کاری را انجام می دهد دستگاه ۱۱۰ TON که ورقهای ۳۰۰۰ mm را خم کرده و به صورت اتوماتیک کار می کند وقابل برنامه ریزی می باشد .

۵

۴ـ دستگاه چند کاره : این دستگاه قادر است چند کار را انجام دهد که عبارتند از :

الف ـ خم زدن ورقها با طول کم مثلاً ۳۰۰ mm

ب ـ پانچ زدن

ج ـ R زدن ( معمولاً سر شمشها را به حالت R در می آورند این کار بدین منظور می باشد که از آزاد شدن الکترونها جلوگیری شود ) .

این دستگاه ساخت ایتالیا می باشد و منبع تغذیه آن ۳۸۰ V می باشد .

۵ ـ استفاده از پرسهای ضربه ای : در بعضی از مواقع که قطر ورقها بیشتر از حد مجاز باشد جهت فرم دادن یا سوراخ کردن ورقها از این پرسها استفاده می شود این امر در شرایطی صورت می گیرد که دستگاه پانچ قادر به انجام کار مورد نیاز نباشد . همچنین در بعضی مواقع می توان از دستگاه هیدرولیکی برای خم کردن شمشها استفاده کرد . این دستگاه هم با منبع ۳۸۰ V تغذیه می شود . که این دستگاه به دستگاه ۳ کاره هیدرولیکی معروف است .

ج ـ عملیات جوشکاری :

در این کارخانه ( جابون ) برای اتصال قطعات سلول بهم توسط پیچ و مهره انجام می گیرد . ولی در بعضی مواقع که در اتصال ورقها و قطعات محدودیت می باشد از نقطه جوش یا جوش CO2 استفاده می گردد که در ذیل به اختصار شرح داده شده می شود .

۶

۱ـ نقطه جوش : برای اتصال دو قطعه ورق بهم دیگر از نقطه جوش استفاده می گردد طریقه استفاده از این جوش بدین صورت است که قطعه مورد جوشکاری را بین دو قطعه مسی که نوک آنها به صورت مخروطی می باشد قرار می دهیم بوسیله فشار روی پدال قطعه مسی بالایی با ورق اتصال داده می شود . پس از عبور جریان الکتریکی در نقطه اتصال دو ورق بهم متصل می گردد .

۲ـ جوش CO2 : در مواقعی که نیاز به جوش پیوسته و یکنواخت داریم از این جوش استفاده می گردد و استفاده از این جوش بیشتر برای استحکام بالا و تمیز بودن جوش می باشد زیرا در جوشکاری با برق پس از اتمام الکترود جوشکاری دومرتبه باید از الکترود دیگری استفاده کرد بهمین دلیل فصل مشترک خط جوشکاری شده بهم دیگر به طور صددرصد متصل نمی گردد ولی در جوشکاری CO2 بدلیل اینکه از الکترود جوشکاری استفاده نمی گردد و از سیم مفتول استفاده می شود جوش ایجاد شده بطور پیوسته و منظم می باشد .

د ـ نقاشی :

۷

پس از اتمام عملیات جوشکاری قطعات بدنه تابلوها جهت عملیات نقاشی به کارخانه شماره یک حمل می گردد . بمنظور جلوگیری از هرگونه اشتباه در سلولهای ساخته شده آنها را بوسیله کد مخصوصی که از یکدیگر مشخص می کنند . معمولاً بدنه تابلوها را به دو دلیل رنگ آمیزی می کنند اول اینکه بخاطر حفاظت در برابر رطوبت و استحکام بیشتر در تابلو و دوم بخاطر زیبایی تابلو .

شرح عملیا ت نقاشی : به منظور نقاشی تابلوها باید مراحل ذیل روی قطعات انجام گیرد .

۱ـ مرحله شستشو

۲ـ مرحله رطوبت گیری و خشک کردن

۳ـ رنگ کاری

۴ـ پخت رنگ داخل کوره

۵ـ تست قطعه رنگ شده

مرحله اول که مربوط به شستشو می باشد در این حالت به دو روش انجام می گیرد یکی شستشو بوسیله پاششی و دیگری بوسیله غوطه ور کردن قطعه در وان شستشو .

در حالت اول شستشو به روش پاششی می باشد پس از قرار دادن قطعه برروی خط نقاله که دراین خط هر قطعه در مدت یک دقیقه حدود ۱ متر را طی می کند وارد خط شستشو می گردد . این خط شامل پنج وان می باشد که نحوه کارهر کدام از آنها به شرح زیر می باشد .

۸

مخزن شماره ۱ مرسوم به مخزن چرم گیر می باشد . همانطور که اطلاع داریم اکثر ورقهای سیاه بنام ورقهای روغنی معروف می باشد و این بخاطر جلوگیری از زنگ زدگی و نرمی ورق در مواقع خم کاری می باشد . که اکثر ورقهای مورد استفاده از طریق ساخت داخل و توسط کارخانجات فولاد مبارکه تهیه و تامین می گردد . در این مخزن قطعات با آب گرم ۶۰°c همراه با مواد چربی گیر مخلوط بوده که بتواند چربی ورقهای ساخته شده را کاملاً پاک نماید . گنجایش این مخزن ( وان ) ۱۳۰۰ لیتر می باشد .

مخزن شماره ۲ که این مخزن برای شستشو دادن با آبکش کردن قطعات که از وان شماره یک خارج می گردد استفاده می شود دمای آب برای عملیات آبکش حدود ۴۰°c می باشد و ظرفیت این مخزن ۱۳۰۰ لیتر می باشد .

مخزن شماره ۳ بمنظور فسقاته کاری روی قطعات می باشد . نحوه کار بدین صورت است که از مواد اسیدی آماده استفاده می گردد که بوسیله اسپری که برروی سطح قطعه پاشیده می شود ( تا مقداری از روی سطح ورق خورده شود که این مقدار خوردگی حدود ۶ میکرون می باشد ) این عمل به خاطر این انجام می گیرد که چنانچه آثاری از چربی یا روغن روی سطح ورق باقیمانده باشد کاملاً از بین برود و قطعه برای مراحل بعدی کاملاً آماده گردد.

مخزن شماره ۴ این مخزن برای شستشو عملیات فسقاته کاری انجام می گیرد که به آبکش شماره ۲ معروف می باشد .

۹

مخزن شماره ۵ به منظور یکنواخت کردن عملیات فسقاته کاری از محلول سیلر استفاده می گردد. زمان مورد نظر جهت این مرحله حدود۲۵ دقیقه طول می کشد.

پس از عملیات شستشو قطعات باید کاملاً خنک گردد و هیچ گونه رطوبت نداشته باشد که رنگ کاملاً برروی قطعه جذب شود برای این کار قطعه را از تونل حرارتی عبور می دهند که زمان لازم برای خشک کردن قطعه حدود ۱۰ دقیقه می باشد .

مرحله رنگ کاری : طریقه رنگ زدن قطعات به روش الکتروستاتیکی صورت می گیرد که این دستگاه یک میدان مغناطیسی برروی صفحه ایجاد می کنند در این حالت بار دستگاه و بار قطعه منفی می باشد و از این طریق رنگ بصورت یکنواخت روی سطح قطعه می چسبد . در سیستم رنگ آمیزی به دو روش اول که مربوط به رنگ مایع است در سه مرحله انجام می شود ۱ ـ آستراول ۲ـ رنگ دوم ۳ـ رنگ سوم . این سه مرحله باید انجام گیرد تا رنگی که مدنظر سازنده است بدست آید که معمولاً ضخامت رنگ مایع ۵۰-۹۰ میکرون می باشد .

در رنگ کاری با روش پودری رنگ در یک مرحله انجام می گیرد و نسبت به رنگ مایع خیلی بهتر و آسانتر می باشد . این روش به طریقه الکتروستاتیکی و به وسیله دستگاه Gema Mas رنگ آن کنترل می شود . ضخامت رنگ پودری ۷۰-۱۱۰ میکرون می باشد . مدت زمانی که صرف عملیات رنگ کاری می شود حدود ۵min دقیقه می باشد .

۱۰

در مرحله چهارم بعد از رنگ کاری قطعات رنگ شده وارد کوره شده پخت می شود تا رنگ کاملاً تثبیت و خشک گردد . درجه حرارت لازم جهت خشک کردن رنگ معمولاً بین ۱۸۰-۲۰۰°c می باشد و برای رنگهای مایع درجه حرارت ۱۵۵-۱۷۰°c استفاده می شود حداکثر زمانی که قطعه در داخل کوره قرار می گیرد حدود بیست دقیقه است .

روش دوم : غوطه وری

این روش از نظرعملکرد شبیه روش قبلی است با این تفاوت که قطعات را بجای آنکه روی نقاله قرار دهند در سبدهای بزرگ فلزی قرار می دهند و آنها را داخل وان قرار می دهند و با مواد شوینده قطعات را شستشو داده و در بقیه مراحل مانند روش پاشش عمل می کند و در قسمت رنگ کاری یک اطاقک بزرگ وجود دارد که هم رنگ پودری و هم رنگ مایع می توان استفاده کرد و پس از عملیات رنگ کاری قطعات داخل کوره می شوند و با دمای قابل تنظیم رنگ قطعات پخته می شود پس از پایان عملیات نقاشی بمنظور کنترل کیفیت رنگ چند نمونه قطعه رنگ شده جهت آزمایش های مختلف برداشته و عملیات ذیل روی آنها انجام می گیرد .

روشهای تست رنگ :

۱ـ ضربه مستقیم ( رانشی )

۲ـ ضربه غیر مستقیم ( کششی )

۳ـ چسبندگی ( کراسات )

۴ـ خراش ( HARONESS )

۱۱

۵ـ آزمایش ( ASLT APRAY )

درروش اول و دوم جهت تعیین مقاومت رنگ در برابر ضربه( مستقیم و غیرمستقیم ) انجام می شود در این روش توسط دستگاه IEMPACT انجام می گیرد . بدین صورت که وزنه ۲ω/in برروی قطعه رنگ شده رها می کنند تا مشاهده شود که آیا در اثر ضربه رنگ قطعه از بین می رود یا خیر .

در روش سوم ( CROSS – CUT ) میزان چسبندگی رنگ برروی قطعه مورد آزمایش قرار می گیرد . جدولی که برای سنجش چسبندگی رنگ سطح قطعه طبقه بندی شده و با استاندارد آمریکا مقایرت دارد و از 0B تا ۵B تقسیم بندی شده که شرکت جابون موارد ۵B و ۴B را در مورد قبول و استاندارد خود می داند .

روش چهارم ـ فراش می باشد که توسط شیئی مانند تیغ برروی سطح قطعه رنگ شده کشیده می شود که در رنگ کاری مایع خراش بین ۸۰۰ – 2000 می باشد و در رنگ کاری پودری حداکثر ۲۰۰۰ می باشد .

۱۲

یکی از مهمترین آزمایشاتی که برروی قطعات نقاشی شده انجام می گیرد آزمایش با دستگاه SALT SPRAY می باشد . این دستگاه برای تست پایدار بودن رنگ در حالتهای جوی متفاوت رامورد بررسی قرار می دهد. این دستگاه شرایطی را ایجاد می کند که محیط داخل دستگاه حالت کنار دریا را بخود می گیرد . مثلاً قطعه ای که رنگ مایع خورده حداقل ۲۰۰ ساعت برای رنگ پودری ۵۰۰ ساعت می باشد . در این مدت اگر قطعه ای زودتر از ساعت مقرر زنگ بزند آن رنگ مورد قبول نمی باشد . پس از پایان تست و کنترل کیفیت قطعات نقاشی شده به کارخانه شماره ۲ ارجاع می گردد تا عملیات مونتاژ قطعات الکتریکی صورت گیرد . که در این قسمت دو نوع تابلو مونتاژ می گردد.

قسمت مونتاژ تابلوها

دراین قسمت دو نوع تابلو مونتاژ می گردد :

۱ـ تابلوهای فشار ضعیف ( LOW VOLTAG )

۲ـ تابلوهای فشار متوسط ( MEDIUM VOLTAG )

تابلوهای L.V اصولاً با ولتاژ صفر تا ۴۰۰ ولت تغذیه می شوند و شرکت جابون تحت لیسانس آ لستوم فرانسه به مونتاژتابلوها می پردازد

انواع تابلوهای فشار ضعیف به دو دسته عمده تقسیم می شوند :

۱ـ تابلوهای فیکس

۲ ـ تابلوهای کشویی

۱۳

برای مونتاژ تابلوهای فشار ضعیف از نوع فیکس که شامل دو مرحله مکانیکی و الکتریکی می باشند در قسمت مکانیکی با استفاده از نقشه طرحهای مربوط به بدنه سلول از ورق گالوانیزه و پیچ و مهره به یکدیگر متصل می شوند . برای اتصال شینها به تابلو معمولاً از مقره های اتکایی استفاده می کنند . ابتدا قسمتهای قدرت و سپس مدار فرمان و تجهیزات اندازه گیری مانند : رله ها ، ترانسها و غیره … نصب می گردد . در قسمت مونتاژ الکتریکی به سیم کشی مدار قدرت و فرمان و همچنین وسایل اندازه گیری می پردازیم . طبق طراحی که برای مدارها شده عمل می کنیم تا تابلوتکمیل گردد . تابلوهای فیکس به سه مدل بارانی ، دیواری ، ایستاده تقسیم می شوند و تابلوهای تیپ کشویی به دو دسته عمده N660 و N680 تقسیم می شوند .

نوع N660 مربوط به تابلوهای توزیع و کنترل موتوری می باشند و همچنین تجهیزات کشویی شامل کلیدهای اتوماتیک و کنتاکتورها می باشد تیپ N660 دارای مشتقاتی می باشند که عبارتند ازN663 ،N663C ،N664 ،N664C ،N667R ،N669 و … .

برای مونتاژ تابلوهای کشویی در قسمت مکانیکی ، طبق شکل شماره ۱ ابتدا قسمتهای پایه و کف سلول و ستونها نصب می گردد تا تابلو شکل و فرم ظاهری خود را بدست آورد . همچنین از ورقهای گالوانیزه برای مجزا کردن طبقه کشوها ( مدول ) استفاده می شود . هر سلول از دوازده مدول تشکیل شده است که این مدولها به سایزهای متفاوتی یافت می شود که عبارتند از : یک مدوله ، دو مدوله ، سه مدوله ، چهار مدوله، سپس وسایلی مانند باسبارهای عمودی و افقی ، شمشها ، مقرها و … نصب می گردد . بعدازآن قطعات مدار قدرت وفرمان وهمچنین وسایل اندازه گیری نصب می شود .

قطعات نشان داده شده در شکل زیر :

۱ـ محافظ باسبار اصلی ( افقی )

۲ـ بلوک باسبارفرعی ( عمودی )

۳ـ کشوها ۴ـ اتصال زمین

۵ـ محفظه باسبار کمکی وارتباط بین سلولها

۱۴

۶ـ محافظ ریلی تابلو ( با درخواست کارفرما )

شکل شماره یک : نمایی از تابلوهای کشویی

محل مونتاژ کشو دریک قسمتی از کارخانه انجام می گیرد که معمولاً برای راحتی کار کشوها را بر روی میز کار مونتاژ می کنند و برای مرحله الکتریکی آماده می سازند .

۱۵

در قسمت الکتریکی ابتدا مدارهای قدرت مانند ( اینترلایک ، دستگیره کشو ، اهرمهای مکانیکی ، سکسیونر و … نصب می شود . بعد از آن مدار فرمان سیم کشی می شود ( طبق نقشه ) . کشوها پس از نصب تجهیزات سیم کشی می شوند و خروجی آنها وارد سوکت می شود . سپس این کشو زمانی که وارد مدول خود می شود درون سلول یک سوکت مادگی وجود دارد که وقتی که سوکت نری وارد مادگی می شود . اتصال الکتریکی برقرار شده و مدار فرمان و قدرت عمل می کند . معمولاً این وکتها از حرف A تا R طراحی شده