توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی دارای ۷۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی :

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی
فهرست مطالب

عنوان صفحه

خلاصه گزارش ……………………………. ۱

پیشگفتار ……………………………… ۳

مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو………… ۴

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم……….. ۶

بخش اول : سرسیلندر XU7 , XU9……………… 7

بخش دوم: سیلندر پژو ……………………. ۲۰

بخش سوم: عیب یابی موتورهای DC……………. 23

منابع و مآخذ…………………………… ۴۹

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی
فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7, XU9)……………………………………… 8

جدول محاسبات ظرفیت سنجی سرسیلندر (XU9)…….. 10

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی……………. ۱۰

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه ۱۱

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر ۱۲

جدول خلاصه وضعیت کوره های تأمین کننده ذوب سیلندر ۱۸

جدول وضعیت ذوب مورد نیاز سرسیلندر (XU7)……. 19

جدول لیست دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سیلندر پژو ۲۱

خلاصه گزارش:

مقدمه: شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال ۱۳۴۱ تحت شماره ۷۳۵۲ به نام شرکت کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ ۱۵/۷/۱۳۴۲ به بهره برداری رسید.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم:

درحال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 سرسیلندر XU9 (مورد نیاز کارخانه ایرانه خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می‎باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نمائیم:

بخش اول:

۱- سیلندر پژو:

عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری HP2500 شمار وزنی کنترل ظاهری و ابعادی، تمیز کاری ، کنترل تمیزکاری، شات بلاست، سوراخکاری ، واترتست، شستشو نشت گیری و کنترل نهایی می‎باشد.

۲- سر سیلندر XU9 , XU7

برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است در خط تولید ماهیچه ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر ایستگاههای ریخته گری L.P ،‌شماره زنی کنترل ظاهری، تمیزکاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی ، واترتست، تمعیراتی و کنترل نهای موجود می باشد.

بخش دوم

سیلندر پژو:

در این قسمت وضعیت کلی دستگاهها ، تجهیزات و ایستگاههای مربوطه به تولید سیلندر پژو به همراه درصد توقفات، درصد ضایعات و ساعت کارکرد مجاز روزانه آنها تعیین می‎شود. در قسمت بعد ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری تعیین شده و آنرا با برنامه تولید سال ۸۰ سیلندر پژو مقایسه می کنیم.

در انتها نیز نیازبهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سال ۸۵ سیلندر پژو بررسی و مشخص می‎شوند.

کارآموز: مصطفی علی نژاد

نام استاد: جناب آقای مهندس هنریار

عنوان کارآموزی: عیب یابی موتورهای DC

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره عیب‌یابی موتورهای جریان مستقیم (DC)؛ بررسی اصول فنی، روش‌های تعمیر و کاربردهای صنعتی
فهرست منابع و مآخذ:

۱- مجله صنعت رنگ و رزین، تابستان ۸۳.

۲- مجله پیام ایران خودرو و مجله صنعت ایران خودرو ، مرداد ۸۳، شهریور ۸۳.

۳- اداره اسناد و مدارک (IKD)

۴- سایت اینترنتی ایران خودرو.

پیشگفتار

دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده که بسان رویایی باور نکردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده که حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نکرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تکنولوژی را تصور کند.

حرکت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند که یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و کشورهای توسعه یافته می باشند که فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر کشورها بیشتر می کنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود که دانشگاهها با هدف به روز کردن دانشجویان خود و با هدف اینکه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل کرده که در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناکارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش کردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی که این مراکز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت کشور نمودند برقراری واحدهایی به نام کارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح کیفیت محصولات و صنایع بکوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت کشور نماید.

مقدمه ای پیرامون شرکت ایران خودرو

شرکت ایران خودرو در مرداد ماه سال ۱۳۴۱ تحت شماره ۷۳۵۲ به نام شرکت سهامی کارخانجات ایران ناسیونال در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسید و در تاریخ ۱۵/۷/۱۳۴۲ به بهره برداری رسید.

این کارخانه در ابتدا به تولید اتوبوسهای مدل ۱۱۳۲۱ و مینی بوسهای ۳۱۹ پرداخت. سپس در تاریخ ۲۰ شهریور ۱۳۴۵ اجازه تأسیس کارخانجات ساخت انواع اتومبیلهای سواری ۴ سیلندر به این کارخانه داده شد که به دنبال آن در ۲۳/۲/۱۳۴۶ تولید پیکان با امتیاز ساخت گروه کرایسلر در کارخانه شمالی آغاز گردید. در سال ۱۳۵۱ بخش مونتاژ موتور با ظرفیت ۳۰ گروه کرایسلر در ساعت و چند ماه بعد قسمتهای تراش قطعات موتور و ریخته گری برای ۶ قطعه از موتور پیکان با ظرفیت ۱۵ دستگاه در ساعت شروع به کار کرد. این شرکت در اصل مجموعه ای از چند کارخانه صنعتی مختلف می باشد که هر کدام قسمتی از نیازهای تولیدات این کارخانه را برای تولید نهایی محصول برآورده می کنند که تعدادی از این کارخانجات به شرح زیر می باشند:

برش و پرس، رنگ زنی، ریخته گری و سنگ زنی، موتور سازی، تزئینات و تکمیل کاری، اتوبوس سازی، سواری سازی و …

سالن آلومینیم قسمت ریخته گری قرار است در چند سال آینده به ابهر انتقال یابد و در آنجا بصورت شرکتی مستقلاً فعالیت خود را آغاز نماید. همچنین سالن چدن این واحد نیز (ریخته‌گری) به تاکستان انتقال یافته و آن هم بصورت مستقل فعالیت خواهد کرد.

کارخانه ریخته گری ایران خودرو در زمینی به مساحت ۱۰۷۰۴ متر مربع در مجموعه جنوبی شرکت ایران خودرو و بین جاده مخصوص و قدیم کرج واقع شده است.

مقدمات اجرای طرح این کارخانه در اوایل سال ۱۳۵۰ بوده است که نصب و راه اندازی کارخانه توسط شرکت کرایسلر تا سال ۱۳۵۳ بطول انجامیده است بطوریکه در ۲۷/۷/۱۳۵۳ سالن ریخته‌گری رسماً افتتاح گردید و طبق برنامه از پیش تعیین شده تولید ۶ قطعه چدنی موتور به شرح زیر را آغاز کرد:

سیلندر. سر سیلندر، اگزوز، فلایویل، کپه یاتاقان، چرخ دنده.

پس از گذشت ۱۶ سال که تنها ۶ قطعه چدنی موتور پیکان در این قسمت ساخته می شود از سال ۱۳۷۰ اقدام به ساخت قطعات جدید دیگر نمود که عبارتند از کاسه چرخ پیکان، دیسک پیکان، فلایویل پژو و تویی چرخ پیکان می باشد. پس از آن با تغییر برنامه تولید شرکت و انبوه سازی تولید کارخانه فقط به تولید قطعات سیلندر و سرسیلندر و از سال ۷۹ قطعات صادراتی والئو پرداخت و تولید بقیه مایحتاج خود را به کارگاهها و کارخانه های خصوصی، اقماری و … واگذار کرد که بعضی از آنها تحت نظر ایران خودرو و بعضی دیگر بصورت مستقل به تولید محصول با کیفیت تحت نظر این شرکت
می پردازند.

مقدمه

در راستای سیاست توسعه صنعت خودرو و افزایش تولیدات، شرکت ایران خودرو در ادامه ارزیابی وضعیت موجود و امکان سنجی کارخانه ریخته گری، واحد برنامه ریزی مسئول انجام پروژه امکانسنجی و تهیه گزارش مربوطه برای تولید ۵۹۸۰۰ عدد سیلندر پژو، ۳۱۲۳۵ عدد سرسیلندر XU7 ، ۲۸۴۹۰ عدد سرسیلندر XU9 و پوسته کلاچ (صادراتی) در سالن آلومینیوم می‌باشد که نتایج بررسی این گزارش ارائه می گردد.

خلاصه وضعیت موجود در سالن آلومینیوم

در حال حاضر محصولات تولیدی سالن آلومینیوم شامل سیلندر پژو، سرسیلندر XU7 ، سرسیلندر XU9 (موردنیاز کارخانه ایران خودرو) و پوسته کلاچ (صادراتی) می باشد. در این گزارش ظرفیت سالن آلومینیوم را به تفکیک برای محصولات فوق بررسی می نماییم.

۱- سیلندر پژو

عمده ایستگاههای کاری برای تولید این محصول شامل ایستگاه ریخته گری ۲۵۰۰ HP ، شماره‌زنی، کنترل ظاهری و ابعادی، تمیزکاری، کنترل تمیز کاری، شات بلاست، سوراخکاری، واتر تست، شستشو، نشت گیری و کنترل نهایی می باشد.

۲- سرسیلندر XU7 , XU9

برای تولید این محصول یک خط ماهیچه گیری و یک خط تولید سرسیلندر در نظر گرفته شده است. در خط تولید ماهیچه، ایستگاههای ساخت، تمیزکاری، سوراخکاری و پخت ماهیچه موجود است و در خط تولید سرسیلندر، ایستگاههای ریخته گری L.P ، شماره زنی، کنترل ظاهری، تمیز کاری، تخلیه ماهیچه، X-RAY ، برش راهگاه، کیوبینگ، عملیات حرارتی، واتر تست، تعمیراتی و کنترل نهایی موجود می باشد.

بخش اول

سرسیلندر XU7 , XU9

شرح وضع موجود:

فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 مشابه بوده و دستگاهها و ایستگاههای موردنیاز آنها یکسان است اما در حال حاضر تولید سرسیلندر XU7 بدلیل عدم تحویل قالب ریخته گری آن، کمبود نیرو و پایین بودن اغلب دستگاهها، متوقف می باشد.

در این بخش ابتدا وضعیت دستگاههای موجود در سالن آلومینیوم برای تولید سرسیلندر XU7 , XU9 ارائه می شود. سپس با توجه به اینکه این دستگاهها برای تولید سرسیلندر XU9 فعال می‌باشند لذا درصد توقفات، درصد ضایعات، زمان استاندارد و در نهایت ظرفیت این دستگاهها و ایستگاههای کاری مربوط برای این محصول را محاسبه می کنیم. در قسمت بعدی با توجه به یکسان بودن فرآیند تولید سرسیلندر XU7 , XU9 و یکسان فرض کردن درصد توقفات، درصد ضایعات و زمان استاندارد دستگاهها و ایستگاههای مختلف برای تولید دو محصول محاسبه می‌شود.

در انتهای این بخش نیازهای سالن آلومینیوم برای دستیابی به برنامه تولید سرسیلندر (۲۸۴۹۰ عدد سرسیلندر XU9‌ و ۳۱۲۳۵ عدد سرسیلندر XU7 ) در سال ۸۰ بررسی می گردد.

وضعیت دستگاهها و تجهیزات موجود برای تولید سرسیلندر (XU7 , XU9)

ردیف	دستگاه/ تجهیزات	درصد توقفات	درصد ضایعات	ساعات کارکرد مجاز روزانه	تعداد موجود
					فعال	غیرفعال
۱	ساخت ماهیچه *	۸/۱۴%	۴/۴۳%	۵/۱۴	۸	–
۲	دایکاست LP800 *	۵/۳۵%	۲۷%	۲۵/۲۰	۲	۷
۳	خنک کننده سرسیلندر	–	–	۲۵/۲۰	۲	–
۴	شماره زنی	–	–	۲۵/۲۰	۱	–
۵	ویبره تخلیه ماهیچه سرسیلندر	۱۰%	–	۵/۱۴	۱	–
۶	X-Ray **	۵%	۲۴%	۲۵/۲۰	۱	–
۷	برش راهگاه سرسیلندر	۱۰%	–	۵/۱۴	۱	–
۸	کیوبینگ	–	–	۲۵/۲۰	۳	–
۹	کوره عملیات حرارتی	–	–	۲۵/۲۰	۲	–
۱۰	واتر تست سرسیلندر	۱۱%	۹%	۵/۱۴	۱	–
۱۱	شستشوی سرسیلندر	–	–	–	–	۱
۱۲	اندازه گیری گاز هیدروژن	–	–	–	–	۱
۱۳	کوره ذوب ۵۰۰ کیلوگرمی	–	–	۲۴	۳	–
۱۴	جرثقیل سقفی ۵ تن	–	–	۲۴	۱	–
۱۵	جرثقیل سقفی ۱۰ تن **	–	–	۲۴	۱	–
۱۶	دستگاه CMM **	–	–	۵/۱۴	۱	–
۱۷	دستگاه گاززدایی	–	–	۲۴	۱	–
۱۸	ترمو رگلاتور	–	–	۲۴	۸	–

*‌ برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات این دستگاهها، میانگین گرفته شده است. این اطلاعات به تفکیک هر دستگاه در جدول بعد آمده است.

** این دستگاهها برای سیلندر و سرسیلندر هر دو استفاده می شوند.

توضیح: برای محاسبه درصد توقفات و درصد ضایعات، از اطلاعات ماههای اردیبهشت و خرداد سال ۸۰ استفاده شده است.

محاسبه ظرفیت دستگاهها

در این قسمت ابتدا ظرفیت دستگاهها و ایستگاههای ماهیچه سازی و سپس ظرفیت سایر دستگاهها و ایستگاههای کاری که برای تولید سرسیلندر XU9‌ فعال می باشند را محاسبه کرده و در دو جدول ارایه می کنیم.

لازم به توضیح است که ستون “درصد ضایعات” بیانگر درصد ضایعات هر دستگاه بصورت جداگانه می باشد. اما ستون “درصد ضایعات از دستگاه تا آخر” بیانگر درصد ضایعات کلی محصول از دستگاه موردنظر تا تحویلی به ماشین شاپ می باشد. اعداد این ستون در مورد هر دستگاه بصورت زیر محاسبه شده است:

(درصد ضایعات ایستگاه موردنظر-۱)/۱۰۰۰(درصد ضایعات ایستگاه ماقبل-۱)/(درصد ضایعات ایستگاه آخر-۱)/۱=b

(b-1)/b = درصد ضایعات از ایستگاه موردنظر تا آخر

توضیح: ظرفیت سالانه دستگاهها، بدون کسر ضایعات و با توجه به ساعات کاری مجاز روزانه آنها و ۲۶۰ روز کاری در سال بصورت زیر محاسبه شده است:

زمان استاندارد/(درصد توقفات-۱)× زمان در دسترس= ظرفیت سالانه هر دستگاه

بعنوان مثال برای دستگاه واتر تست داریم:

۱۲۰۵۵۰=۶۷/۱ / (۱/۰-۱)×60×5/14×260= ظرفیت سالانه دستگاه واتر تست

جدول محاسبه ظرفیت سنجی سر سیلندر XU9

ردیف	شرح ایستگاه	درصد توقفات	درصد ضایعات	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ساعات کاری مجاز روزانه	تعداد کارگر	زمان استاندارد (دقیقه)	ظرفیت سالانه
۱	ریخته گری LP1	۳۲%	–	۵۴%	۲۵/۲۰	۲	۶۶/۱۳	۱۵۷۲۶
۲	ریخته گری LP2	۳۹%	–	۵۴%	۲۵/۲۰	۲	۶۶/۱۳	۱۴۱۰۷
۳	کنترل ظاهری	–	۲۷%	۵۴%	۲۵/۲۰	۱	۹۴/۲	۱۰۷۴۵۰
۴	فن (خنک کننده)	–	–	۳۷%	۲۵/۲۰	۲	۱۲	۵۲۶۵۰
۵	شماره زنی	–	–	۳۷%	۲۵/۲۰	۱	۷۷/۰	۴۱۰۲۶۰
۶	ویبراتور	۱۰%	–	۳۷%	۵/۱۴	۱	۴۳/۱	۱۴۲۳۶۵
۷	سنگ فرز	–	–	۳۷%	۵/۱۴	۱	۲/۴	۵۳۸۵۷
۸	X-Ray	۵%	۲۴%	۳۷%	۲۵/۲۰	۲	۵۷/۶	۴۵۶۷۸
۹	برش راهگاه	۱۰%	–	۱۷%	۵/۱۴	۱	۹۲/۱	۱۰۶۰۳۱
۱۰	کیوبینگ	–	–	۱۷%	۲۵/۲۰	۳	۶۶/۳۹	۲۳۸۹۶
۱۱	کنترل ابعادی	–	۱%	۱۷%		۱	۸
۱۲	پلیسه گیری	–	–	۱۶%	۵/۱۴	۱	۶۵/۷	۲۹۵۷۰
۱۳	عملیات حرارتی	–	–	۱۶%	۲۵/۲۰	۱	۴۹/۷	۴۲۱۷۶
۱۴	واترتست	۱۱%	۹%	۱۶%	۵/۱۴	۱	۶۷/۱	۱۲۰۵۵۰
۱۵	کنترل نهایی	–	۷%	۷%	۵/۱۴	۲	۰۹/۲	۱۰۸۲۳۰

جدول محاسبه ظرفیت ماهیچه سازی

ردیف	شرح ایستگاه	درصد توقفات	درصد ضایعات	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ساعات کاری مجاز روزانه	تعداد کارگر	زمان استاندارد (دقیقه)	ظرفیت سالانه
۱	ساخت مسیر روغن تایوانی	۵%	۴۵%	۷۵%	۵/۱۴	۱	۴۷/۳	۹۲۸/۶۱
۲	ساخت دود تایوانی	۱۵%	۱۹%	۶۳%	۵/۱۴	۱	۵۷/۲	۸۱۳/۷۴
۳	ساخت هوا تایوانی	۱۰%	۴۲%	۷۳%	۵/۱۴	۱	۳	۸۶۰/۶۷
۴	ساخت واترژاکت تایوانی	۲۳%	۵۲%	۷۸%	۵/۱۴	۱	۵۳/۳	۳۴۱/۴۹
۵	ساخت مسیر روغن هندی	۸%	۵۰%	۷۷%	۵/۱۴	۱	۳۹/۴	۴۰۴/۴۷
۶	ساخت دود هندی	۱۸%	۲۳%	۶۵%	۵/۱۴	۱	۸۱/۳	۶۸۳/۴۸
۷	ساخت هوا هندی	۱۲%	۴۴%	۷۴%	۵/۱۴	۱	۶۳/۴	۹۹۳/۴۲
۸	ساخت واترژاکت هندی	۲۷%	۵۸%	۸۰%	۵/۱۴	۱	۵۴/۴	۳۷۱/۳۶
۹	تمیزکاری ماهیچه (سرسیلندر)	–	–	۵۴%	۵/۱۴	۵	۷	۳۱۴/۳۲
۱۰	پخت ماهیچه (کوره پخت)	–	–	۵۴%	۵/۲۰	۲	۸۶/۳	۶۰۱/۵۸

مقایسه توان تولید و برنامه تولید

در این قسمت ظرفیت فعلی دستگاهها و ایستگاههای مختلف کاری برای تولید سرسیلندر، با تعداد موردنیاز آنها (با لحاظ ضایعات) مقایسه می شود. ضمناً تعداد موردنیاز در هر ایستگاه طبق رابطه زیر بدست آمده است:

(درصد ضایعات از ایستگاه تا آخر-۱)/تعداد موردنیاز مطابق برنامه سال ۸۰= تعداد مورد نیاز سرسیلندر با لحاظ ضایعات

ظرفیت مازاد برای XU7 با کم کردن تعداد مورد نیاز XU9 از ظرفیت تولید این محصول بدست آمده است.

جدول مقایسه ظرفیت تولید ماهیچه و تعداد مورد نیاز ماهیچه

ردیف	شرح دستگاه	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ظرفیت سالانه برای XU9	تعداد موردنیاز برای XU9‌با لحاظ ضایعات	ظرفیت مازاد (برای XU7)	تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
۱	ساخت مسیر روغن تایوانی	۷۵%	۱۰۹۳۳۲	۱۱۸۷۷۰۸	۹۳۷۶-	۱۳۰۱۴۶
۲	ساخت مسیر روغن هندی	۷۷%
۳	ساخت دود تایوانی	۶۳%	۱۲۳۴۹۶	۷۹۱۳۹	۴۴۳۵۷	۸۶۷۶۴
۴	ساخت دود هندی	۶۵%
۵	ساخت هوا تایوانی	۷۳%	۱۱۰۸۵۳	۱۰۷۵۱۰	۳۳۴۳	۱۱۷۸۶۸
۶	ساخت هوا هندی	۷۴%
۷	ساخت واتر ژاکت تایوانی	۷۸%	۸۵۷۱۲	۱۳۵۶۶۷	۴۹۹۵۵-	۱۴۸۷۳۸
۸	ساخت واتر ژاکت هندی	۸۰%
۹	تمیز کاری (ست سیلندر)	۵۴%	۳۲۳۱۴	۶۱۹۳۵	۲۹۶۲۱-	۶۷۹۰۲
۱۰	پخت ماهیچه	۵۴%	۵۸۶۰۱	۶۱۹۳۵	۳۳۳۴-	۶۷۹۰۲

جدول مقایسه توان تولید و برنامه تولید سرسیلندر

ردیف	شرح دستگاه	درصد ضایعات از دستگاه تا آخر	ظرفیت سالانه برای XU9	تعداد موردنیاز برای XU9‌با لحاظ ضایعات	ظرفیت مازاد (برای XU7)	تعداد موردنیاز برای XU7 با لحاظ ضایعات
۱	ریخته گریLP/800	۵۴%	۲۹۸۳۳	۶۱۹۳۵	۳۲۱۰۲-	۶۷۹۰۲
۲	کنترل ظاهری	۵۴%	۱۰۷۴۵۰	۶۱۹۳۵	۴۵۵۱۵	۶۷۹۰۲
۳	فن *	۳۷%	۵۲۲۰۶۰	۴۵۲۲۲	۷۰۳۸	۴۹۵۷۹
۴	شماره زنی	۳۷%	۴۱۰۲۶۰	۴۵۲۲۲	۳۶۵۰۳۸	۴۹۵۷۹
۵	ویبراتور	۳۷%	۱۴۲۳۶۵	۴۵۲۲۲	۹۷۱۴۳	۴۹۵۷۹
۶	سنگ فرز	۳۷%	۵۳۸۵۷	۴۵۲۲۲	۸۶۳۵	۴۹۵۷۹
۷	X-Ray	۳۷%	۴۵۶۷۸	۴۵۲۲۲	۴۵۶	۴۹۵۷۹
۸	برش راهگاه	۱۷%	۱۰۶۰۳۱	۳۴۳۲۵	۷۱۷۰۶	۳۷۶۳۳
۹	کیوبینگ **	۱۷%	۲۳۸۹۶	۳۴۳۲۵	۱۰۴۲۹-	۳۷۶۳۳
۱۰	پلیسه گیری	۱۶%	۲۹۵۷۰	۳۳۹۲۰	۴۳۵۰-	۳۷۱۸۵
۱۱	عملیات حرارتی	۱۶%	۴۲۱۷۶	۳۳۹۲۰	۸۲۵۶	۳۷۱۸۵
۱۲	واتر تست	۱۶%	۱۲۰۵۵۰	۳۳۹۲۰	۸۶۶۳۰	۳۷۱۸۵
۱۳	کنترل نهایی	۷%	۱۰۸۲۳۰	۳۰۶۳۵	۷۷۵۹۵	۳۳۵۸۶

*‌ظرفیت این دستگاه دو برابر شده است زیرا دو ایستگاه (دو دستگاه) بصورت موازی فعال فعال می باشند.

** ظرفیت این دستگاه سه برابر شده است زیرا جمعاً سه دستگاه در این ایستگاه فعال می باشند.