فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی دارای ۱۷۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی :

بهینه‌ سازی انرژی در فرآیند تولید فلز روی

۱-۱- خواص عمومی

فلز روی به رنگ سفید مایل به آبی یا نقره‌ای می‌باشد. روی خالص خیلی نرم است. در درجه حرارت‌های معمولی ترد و شکننده بوده و با ضربات چکش به راحتی می شکند و آن را نمی‌توان نورد کرد. در درجه حرارت‌های ۱۰۰ الی ۱۵۰ درجه سانتی گراد می توان آن را به راحتی نورد و تبدیل به ورق نمود و ورق هایی به ضخامت تا ۱/۰میلی‌متر از آن ساخت؛ ولی در ۲۵۰ درجه سانتی گراد مجددا به حالت ترد و شکننده در آمده و به شکل گرد در می‌آید؛ ولی برای ضخامت‌های کم قابلیت تورق ومفتول کشی را دارا می باشد. سختی و مقاومت تسلیم فلز روی وقتی که با هیچ عنصری آلیاژ نشده باشد، از قلع و سرب بالاتر است و نسبت به آلومینیوم و مس پایین تر می‌باشد. در مکان‌هایی که تنش‌های زیادی به فلز وارد می شود نبایستی از فلز روی استفاده نمود؛ چرا که روی در مقابل خزش، مقاومت کمی از خود نشان می دهد. مصارف این فلز تابع شکل پذیری آن است. وقتی که این فلز با ۴ درصد آلومینیوم آلیاژ شود، مقاومت تسلیم و سختی آن به اندازه قابل توجهی افزایش خواهد یافت. چنین آلیاژی از قابلیت ریخته‌گری برخوردار بوده و به خصوص ریخته گری تحت فشار برای آن زیاد رایج است. سایر طرق ریخته گری کمتر مصرف می شوند.

فلز روی با خاصیت الاستیسیته زیاد، شکل پذیر بسیار خوبی دارد. خاصیت الکترونگاتیوی روی سبب استفاده وسیع آن در باتری های خشک شده است. از خواص مهم و تکنیکی روی در صنعت، حفاظت خیلی خوب پوشش های آن در مقابل خوردگی است.

۱-۱-۲- خواص فیزیکی و مکانیکی

در جدول ۱-۱ خواص فیزیکی و مکانیکی فلز روی آورده شده است.

جدول ۱-۱: خواص فیزیکی و مکانیکی فلز روی

خواص	مقدار
سختی (در جدول موهس)	۵/۲
سختی برینل( ۵۰۰ کیلوگرم بار برای ۳۰ ثانیه)	۳۰
سختی ویکرز (HV)	KP/mm۲۵۰
سرعت صوت (۳۰)	Km/s6/3
ویسکوزیته ـ مایع در نقطه ذوب ۵/۴۱۹ یا k7/692	N/m00385/0
کشش سطحی ـ مایع در نقطه ذوب ۵/۴۱۹ یا k7/692	N/m782/0
کشش سطحی ـ مایع در نقطه ذوب ۴۵۰ یا k2/723	N/m755/0
مقاومت ضربه ای (انبساط طولی، روی فشرده=۳۰%)	(ft-lbs/in۲۳۵-۲۶) j/cm۲۹-۵/۶
ضریب ارتجاعی (مدول الاستیسیته)	(Psi 10۷۱) MN/m۲ ۱۰۴۷
ضریب اصطکاک	۲۱/۰
انبساط طولی ـ حالت نرم ۹۵/۹۹%	۶۵%
حالت سخت ۰/۹۸%	۵%
مقاومت کششی برای حالت نرم	Kg/mm۲ ۳۲-۱۶
مقاومت کششی برای حالت سخت	Kg/mm۲ ۲۷-۱۸
حد گسیختگی برای درجه خلوص ۹۹۵/۹۹%	Kg/mm۲ ۱۴-۱۰
حد گسیختگی برای درجه خلوص ۹۹/۹۹%	Kg/mm۲ ۱۶-۱۲

در شکل ۱-۱ تاثیر درجه حرارت، بر تراکم پذیری روی نشان داده شده است.

۱-۳-۲- روش‌های تولید گرد روی

۱- تولید گرد روی به روش تقطیر

انواع زیادی از کوره‌ها، ‌جهت به بخار تبدیل کردن روی از شمش یا قراضه‌های پرعیار روی و سرباره‌های کارگاه‌های گالوانیزاسیون، مورد استفاده قرار می‌گیرند. از جمله: کوره‌های الکتروترمال، کوره‌های افقی،‌ کوره‌‌های نوع نیوجرسی.

اندازه ذرات گرد روی بستگی به شرایط بخار، چگالش آن و چگونگی کنترل فرآیند دارد. در این روش انرژی مصرف شده در حدود kwh1000 به ازای هر تن گرد به علاوه حدود ۱۵ مترمکعب (kJ530) گاز جهت ذوب و پیش حرارت و غیره، و کمتر از ۲ کیلوگرم کک ( به ازای هر تن گرد روی) مصرف می‌شود.

۲- تولید گرد روی به روش اتمایز کردن

اتمایز کردن به معنای تبدیل مایعات به پودر می‌باشد. در این روش ابتدا روی را به حالت مذاب در آورده سپس از طریق نازلی، قطرات بسیار کوچک مذاب روی، به داخل جریان هوای افقی راه پیدا می‌کند و در آنجا،‌ فشار هوا (یا گاز دیگری) باعث اتمایز شدن قطرات می‌گردد و در نهایت محصول توسط فیلترهای کیسه‌ای جمع‌آوری می‌گردند.

محصول این روش به طور معمول درشت‌تر از محصول روش قبلی می‌باشد؛ بدین صورت مرسوم است که محصول روش تقطیر را، گرد روی و محصول روش اتمایز کردن را، پودر روی می‌نامند.

تولید به روش اتمایز کردن معمولا نیاز به ۱۰-۵ کیلوگرم در دقیقه فلز روی و ۱۰۳۰ تا ۱۳۸۰ کیلوپاسکال فشار هوا دارد. اغلب کارخانجات تولید روی الکترولیتی، جهت تامین پودر روی مورد نیاز برای تصفیه محلول سولفات روی در کنار تولید شمش،‌یک واحد تولید پودر روی به روش اتمایز کردن دارند.

در این روش با تنظیم نازل و حجم و فشار سیال، دانه‌بندی پودر روی قابل کنترل می‌باشد. در کارخانه Risdon در استرالیا بیش از نیمی از ذرات،‌ قطری بین ۲۰۰-۴۰ میکرون دارند؛ در حالی که پودر روی مصرفی در کارخانه Illinois در حدود ۷۰ درصد، قطری بین ۷۵ تا ۸۰۰ میکرون دارند.

پودر روی به صورت اشکال نامنظمی تولید می‌شود. این در حالی است که گرد روی به صورت کاملا کروی با سطح مخصوص زیادتری نسبت به پودر روی حاصل می‌گردد: به طوری که نسبت سطح مخصوص بر واحد جرم گرد روی بسیار بیش‌تر از مقدار آن برای پودر روی می‌باشد. سطح مخصوص زیاد باعث افزایش اکسید روی وکاهش محتوی روی فلزی می‌گردد. بر روی، روی فلزی یک فیلم نازک اکسید تشکیل می‌شود که موجب کاهش کارآیی آن می‌گردد که نیاز به احیا نمودن مجدد آن می‌باشد. واکنش زیر احیای اکسید روی را نشان می‌دهد:

(۱-۱۸)

نظر به این که گردهای روی دارای سطح مخصوص بالایی هستند، جهت جلوگیری از تشکیل اکسید روی باید در بسته‌بندی آنها مراقبت بیش‌تری به عمل آید و کاملا خشک نگه داشته شوند. به طور معمول در صورت بالا بودن درصد اکسید روی، محصول مجدداً به کارخانه ذوب بازگردانده می‌شود.

۳- تولید گرد روی به روش‌های دیگر

دیگر روش‌های تولید گرد یا پودر روی توسط Hafford و همکاران در سال ۱۹۸۲ مورد مطالعه قرار گرفته که از لحاظ صنعتی از اهمیت کم‌تری برخوردار می‌باشند.

۱-۳-۳- ترکیب شیمیایی و خصوصیات فیزیکی گرد روی

خصوصیات گرد روی تا حدودی می‌‌تواند مطابق با نظر مصرف کننده تهیه و تنظیم گردد؛ با وجود این هر شرکت تولید کننده محصول خاص خود را با مشخصات ویژه‌ای به بازار عرضه می‌دارد؛ ضمن اینکه که توانایی تغییر برخی از مشخصه‌های فیزیکی ( مانند دانه بندی) و یا شیمیایی محصول خود را مطابق نظر خریدار دارا می‌باشد.

مقدار ناخالصی‌های محتوی گرد روی به بزرگی تناژ تولید و طبیعت مواد خام استفاده شده بستگی دارد. مقدار سرب موجود در گردها عموما از ۱۵/۰ درصد بالاتر نمی‌رود و سعی در این است که میزان سرب محتوی به پایین‌ترین مقدار خود برسد. البته در پودرهای روی مورد مصرف در تصفیه الکترولیتی روی، میزان سرب را بالا در نظر می‌گیرند. مقدار اکسید روی محتوی در گردهای روی عموما به میزاان ۳ تا ۵ درصد می‌باشد. این مقدار به اندازه ذرات گرد بستگی دارد. هرچه میزان اندازه ذرات کم‌تر باشد،‌ به دلیل سطح مخصوص بیش‌تر،‌ اکسید روی بیش‌تری تشکیل‌ می‌شود. اکسید روی و اکسی کربنات‌ها باعث غیر فعال شدن سطح فلز روی می‌شوند. به طور کلی روی فلزی محتوی در گردها نبایستی کمتر از حدود ۹۷-۹۵ درصد باشد.

۱-۳-۴- مصارف گرد روی

۱- گرد روی جهت تولید پولک یا فلس روی

گرد روی می‌تواند به صورت پولک در بیاید. شکل پولکی روی که دارای سطح مخصوص بالایی می‌باشد، توسط آسیا نمودن از نوع گلوله‌ای در داخل سیال غیر واکنش‌ دهنده‌ای مانند یک هیدروکربن که حاوی حدود ۳ درصد روان ساز مانند اسید استئاریک و دیگر افزودنی‌های سودمند می‌باشد، به دست می‌آید.

علت انتخاب چنین سیالی مانع شدن از پیوند ذرات روی و حالت زینتر شدن در طول عملیات آسیا کردن می‌باشد. ذره گردها توسط آسیای گلوله‌ای تخت شده و به صورت پولک در می‌آید. پولک‌ها در فیلترها به صورت تر یا خشک جمع آوری گشته، سپس بسته بندی می‌شوند. از لحاظ ابعادی،‌ ضخامت پولک در حدود میکرون و نسبت قطر به ضخامت حدود ۱۰ می‌باشد. باید در نظر داشت که به دلیل استفاده از سیال قابل اشتعال در تولید پولک روی و مانع شدن از ایجاد برخی از ناخالصی‌ها، تولید پولک عملیاتی وقت‌گیر و کند می‌باشد. پولک روی به عنوان رنگ‌دانه در مواد مختلف از جمله پلاستیک‌ها مورد مصرف قرار میگیرد،‌ پولک روی ظاهری پرزرق و برق به رزین‌ها جهت مصارف خاص می‌بخشند؛ هم چنین هدایت الکتریکی را افزایش می‌دهد ودر پوشش ضدخوردگی مصرف دارد.

۳-۳-۴- پتانسیل الکتریکی منفرد عناصر فلزی

هرگاه الکترود فلزی، داخل فاز مایعی که حاوی املاح محلول همان فلز است قرار گیرد، پتانسیل الکتریکی به نام پتانسیل الکترود منفرد به وجود می آید.

به طور معمول این پتانسیل الکتریکی بر حسب پتانسیل الکتریکی هیدروژن که به عنوان مبنا و معادل صفر استاندارد شده است، سنجیده می شود. پتانسیل الکترود استاندارد بعضی از فلزات در جدول ۵-۱ آورده شده است.

۳-۳-۵- پلاریزه شدن الکترودها

پلاریزاسیون اثر مهمی در مصرف انرژی الکتریکی سلول الکترولیز دارد. هنگامی که یک جریان الکتریکی از یک سلول الکترولیز عبور می کند، اختلاف پتانسیل لازم برای برقراری این جریان الکتریکی به مقدار قال توجهی بزرگتر از مجموع جبری پتانسیل منفرد کاتد و آند به اضافه پتانسیل لازم برای مقاومت اهمی الکترولیت و اتصالات مربوط است. این اختلاف ناشی از پلاریزه شدن الکترودها می باشد. پلاریزاسیون ناشی از تجمع یون های فلزی در اطراف آند و کاهش آن در اطراف کاتد می باشد. در نتیجه غلظت یون ها در اطراف الکترودها متفاوت از غلظت متوسط یون فلزی در فاز مایع می باشد و به علت تغییر غلظت یون ها در اطراف الکترودها نیروی الکتروموتوری ایجاد می شود که با پتانسیل الکتریکی برقرار شده در سلول، دارای جهت مخالف می باشد و برای غلبه بر این نیروی الکتروموتوری باید پتانسیل الکتریکی سلول الکترولیز را افزایش داد. هم چنین رسوب یون فلزی ناخالصی ها همراه با فلز مورد نظر در کاتد و یا ناخالصی‌های موجود در فلز کاتی و تشکیل حباب های اکسیژن در سطح آند نامحلول و حباب‌های هیدروژن در سطح کاتد یا ناخالصی های موجود در آند باعث تغییر جنس آند و کاتد می‌گردد و خود این امر، اختلاف پتانسیلی را ایجاد می کند که در سلول الکترولیز پیش بینی نشده است و برای غلبه بر آن باید اختلاف پتانسیل سلول را افزایش داد. مجموع این پتانسیل های اضافی تحت عنوان پلاریزاسیون الکترودها نام گذاری شده است.

۳-۳-۶- فراپتانسیل (فراولتاژ)

اضافه ولتاژ لازم جهت غلبه بر عامل پلاریزاسیون را در جریان الکترولیز، فراولتاژ نامگذاری کرده اند. در زیر فراپتانسیل کاتدی و آندی شرح داده می شوند:

۳-۳-۷- فراپتانسیل کاتدی

فراولتاژ کاتدی در رابطه با یون هیدروژن در اطراف کاتد و پتانسیل لازم برای تصاعد آن می باشد؛ لذا فراپتانسیل (فراولتاژ) هیدروژن عبارت از اختلاف پتانسیل تعادل هیدروژن با پتانسیل لازم جهت خنثی و متصاعد شدن آن در کاتد خواهد بود. فراپتانسیل هیدروژن بستگی به عوامل متعددی دارد. یکی از مهمترین این عوامل جنس فلز کاتد و حالت سطحی و ناخالصی های موجود در آن می‌باشد. افزایش چگالی جریان الکترولیز عامل دیگری در افزایش فرا ولتاژ هیدروژن است. برعکس، دما اثر معکوس داشته و با افزایش آن فراولتاژ هیدروژن کاهش می یابد. از این امر در صنعت روی استفاده می شود. روی دارای پتانسیل الکترود منفرد معادل ۷۶/۰- ولت است و به صورت نظری در حضور یونهای هیدروژن (پتانسیل الکترود منفرد قراردادی معادل صفر) باید یونهای هیدروژن در کاتد خنثی و متصاعد شوند؛ در حالی که عملا در صنعت با تنظیم شدت جریان؛ کنترل غلظت یون های هیدروژن در اطراف کاتد؛ خنک کردن الکترولیت (واکنش الکترولیز سولفات روی گرمازاست)؛ و انتخاب کاتد مناسب (آلومینیومی) با سطح کاملا صاف و صیقلی، فراولتاژ هیدروژن را آنقدر بالا می برند که فلز روی به آسانی و با راندمان جریان بالا در سطح کاتد رسوب می کند.

۳-۳-۸- فراپتانسیل آندی

این فراولتاژ از درجه اهمیت کمتری نسبت به فراولتاژ کاتدی برخوردار است. این فراولتاژ بستگی به ولتاژ لازم جهت تصاعد اکسیژن در مورد آندهای نامحلول دارد؛ لذا در این نوع الکترولیزها شرایط باید طوری تنظیم گردد تا تصاعد اکسیژن از سطح آند تسهیل شود. تشکیل حباب های اکسیژن و باقی ماندن آنها در سطح آند باعث افزایش اضافه ولتاژ شده و مصرف انرژی الکتریکی را در الکترولیز افزایش می دهد.

۳-۳- مقاومت اهمی الکترولیت و اتصالات

مقاومت اهمی الکترولیت یکی از عوامل اصلی در تعیین پتانسیل الکتریکی است که بستگی به عوامل زیر دارد؛

-فاصله دو الکترود از یکدیگر: هر قدر این فاصله کمتر باشد، مقاومت اهمی نیز کمتر خواهد بود. از طرفی این فاصله از حد معینی نمی تواند کمتر باشد. اگر این فاصله بسیار کم باشد، خطر تشکیل گره در سطح کاتد و اتصال آن با آند به وجود می آید و باعث اتصال کوتاه بین آندو کاتد شده و مصرف انرژی را افزایش خواهد داد.

از طرف دیگر برقراری فاصله کم بین آند و کاتد مستلزم دقت زیاد در گذاشتن آند و کاتد در سلول الکترولیز می باشد.

– هدایت الکتریکی الکترولیت: این امر بستگی به ترکیب الکترولیت و درجه حرارت دارد. اسیدی بودن الکترولیت باعث افزایش هدایت الکتریکی است و افزایش درجه حرارت نیز همین خاصیت را دارد؛ ولی باید توجه نمود که وجود اسید آزاد به مقدار زیاد و درجه حرارت بالا، باعث واکنش‌های ثانویه در جریان الکترولیز که مصرف کننده انرژی هستند، می شود؛ لذا این دو عامل باید به طور بهینه در نظر گرفته شوند.

– مقاومت ناشی از اتصالات الکتریکی : انرژی الکتریکی معمولا توسط دو تسمه (شینه) مسی که در دو طرف سلول های الکترولیز قرار دارد به الکترودها منتقل می شود. الکترودها نیز در قسمت فوقانی خود دارای دو زائده می باشند. این زائده ها بر روی تسمه های مسی قرار گرفته و بدین ترتیب اتصال الکترود را با منبع انرژی الکتریکی برقرار می کنند. وجود نقاط اکسیدی شده ویا لکه‌های روغنی در روی تسمه مسی انتقال الکتریسیته و یا ناصاف بودن سطح زائده های الکترودها باعث می شود که اتصال بین الکترود و تسمه (شینه) مسی حامل جریان کامل نبوده و مقاومت اهمی این اتصالات افزایش یابد.

فایل ورد کامل بهینه‌سازی مصرف انرژی در فرآیند تولید فلز روی با بررسی روش‌های نوین صنعتی
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه—————————————————- ۲

فصل اول: خواص و کاربرد فلز روی

۱-۱- خواص عمومی—————————————————– ۵

۱-۱-۲- خواص فیزیکی و مکانیکی——————————————– ۵

۱-۱-۳- خواص حرارتی—————————————————- ۷

۱-۱-۴-خواص الکتریکی، مغناطیسی و الکتروشیمیایی——————————- ۱۰

۱-۱-۵- خواص اتمی و بلور شناسی——————————————- ۱۲

۱-۲- موقعیت در جدول تناوبی———————————————– ۱۳

۱-۲-۱- شیمی فضایی—————————————————– ۱۳

۱-۲-۲- حالت تک ظرفیتی————————————————– ۱۴

۱-۲-۳- حالت دو ظرفیتی————————————————– ۱۴

۱-۲-۴- حلالیت املاح—————————————————– ۱۵

۱-۲-۵- واکنش پذیری—————————————————– ۱۵

۱-۲-۶- اندازه‌گیری غلظت روی در محلول سولفات روی—————————- ۱۸

۱-۳- مصارف فلز روی—————————————————- ۱۹

۱-۳-۱- روی جهت تولید گرد روی (خاکه روی)———————————- ۲۰

۱-۳-۲- روش‌های تولید گرد روی——————————————– ۲۱

۱-۳-۳- ترکیب شیمیایی و خصوصیات فیزیکی گرد روی—————————- ۲۳

۱-۳-۴- مصارف گرد روی————————————————– ۲۳

۱-۳-۵- کاربرد روی در باتری———————————————– ۲۷

۱-۳-۶- روی به عنوان رنگ دانه———————————————- ۲۸

۱-۳-۷- روی در تصفیه آب————————————————- ۳۰

۱-۳-۸- مصرف روی جهت تندرستی انسان، جانوران و گیاهان———————— ۳۱

۱-۳-۹- روی در ساخت اسباب بازی—————————————— ۳۱

۱-۳-۱۰- مصرف روی در گالوانیزاسیون—————————————- ۳۱

۱-۳-۱۱- دیگر مصارف روی———————————————— ۳۲

۱-۳-۱۲- مواد جانشین روی————————————————- ۳۲

فصل دوم: هیدرومتالورژی

۲-۱- مقدمه—————————————————– ۳۵

۲-۲- هیدرومتالورژی کانه یا کنسانتره اکسیدی روی————————- ۳۵

۲-۲-۱- استفاده از کنسانتره اکسید روی—————————————– ۳۵

۲-۲-۱-۱- کنسانتره روی تکلیس نشده (خام)———————————— ۳۵

۲-۲-۱-۲- کنسانتره تکلیس شده (کلسین)————————————— ۳۶

۲-۲-۲- استفاده از کانه خردایش شده معدن ( روش انحلال مستقیم)——————— ۳۷

۲-۲-۲-۱- روش مرسوم————————————————— ۳۸

۲-۲-۲-۲- روش ویژه—————————————————– ۳۸

۲-۳- لیچینگ—————————————————- ۳۹

۲-۴-خنثی سازی——————————————————— ۴۵

۲-۵- کاهش غلظت آهن در محلول لیچ———————————- ۴۶

۲-۶- رسوب گذاری سیلیس موجود در محلول لیچ————————– ۴۷

۲-۷- عملیات حذف کلر از محلول سولفات روی—————————- ۴۹

۲-۸- رسوب گذاری سولفات روی قلیایی————————————- ۵۱

۲-۹- تصفیه پساب————————————————- ۵۱

۲-۱۰-کاهش غلظت کادمیوم و نیکل در محلول لیچ ————————- ۵۲

۲-۱۱- کاهش غلظت کبالت در محلول لیچ——————————– ۵۴

فصل سوم: الکترومتالورژی

۳-۱- مقدمه—————————————————– ۵۷

۳-۲- اصول الکترووینینگ——————————————– ۵۸

۳-۲-۱-الکترولیت————————————————- ۵۸

۳-۲-۲- فرایند الکترولیتی——————————————– ۵۸

۳-۳-۳- پتانسیل الکتریکی تجزیه————————————– ۵۹

۳-۳-۴- پتانسیل الکتریکی منفرد عناصر فلزی—————————— ۶۰

۳-۳-۵- پلاریزه شدن الکترودها————————————— ۶۰

۳-۳-۶- فراپتانسیل (فراولتاژ)—————————————– ۶۱

۳-۳-۷- فراپتانسیل کاتدی——————————————- ۶۱

۳-۳-۸- فراپتانسیل آندی——————————————– ۶۲

۳-۳- مقاومت اهمی الکترولیت و اتصالات——————————– ۶۲

۳-۴- پتانسیل لازم برای الکترولیز————————————– ۶۳

۳-۵- چگالی جریان———————————————— ۶۵

۳-۶- راندمان جریان———————————————– ۶۶

۳-۷- الکترووینینگ روی——————————————– ۶۷

۳-۸- الکترودها————————————————— ۶۷

۳-۹- واکنش های شیمیایی در الکترووینینگ روی————————— ۶۸

۳-۱۰- روش های صنعتی الکترووینینگ———————————- ۶۹

۳-۱۱- اثر ناخالصی ها بر کمیت و کیفیت محصول الکترووینینگ روی————- ۷۰

۳-۱۲- اثر افزودنی ها در الکترووینینگ روی——————————- ۷۱

فصل چهارم: بررسی مقاله‌های ارائه شده

مقاله ارائه شده توسط‌‌ آقایان: دکتر محمد شیخ شاب بافقی و امیر شیخ غفور—————- ۷۹

مقاله ارائه شده توسط M.Emre و S.Gurmen:————————————- 91

مقاله ارائه شده توسط: D.B.DREISINGER A.M.ALFANTAZI and——————– 94

مقاله ارائه شده توسط IVANIVANOV——————————————- 101

فصل پنجم: مواد و روش آزمایش

۵-۱- مواد و تجهیزات مورد نیاز———————————————– ۱۰۹

۵-۲- ساخت محلول استاندارد———————————————— ۱۰۹

۵-۲-۱- ساخت محلول استاندارد سولفات روی———————————– ۱۰۹

۵-۲-۲- ساخت محلول استاندارد اسید سولفوریک———————————- ۱۱۰

۵-۳- آزمایش تاثیر غلظتهای متغیر سولفات روی با غلظت ثابت اسید——————– ۱۱۰

۵-۳-۱- محاسبه وزن تئوری و راندمان—————————————— ۱۱۱

۵-۴- تبدیل واحد غلظتهای اسید و سولفات روی به واحد حجم———————— ۱۱۲

۵-۵- آزمایش تاثیرات غلظتهای مختلف اسید سولفوریک با غلظت ثابت سولفات روی——– ۱۱۳

۵- ۶- آزمایش تاثیر صمغ عربی ———————————————- ۱۱۳

۵-۶-۱- تبدیل واحد ppm به واحد گرم بر لیتر———————————– ۱۱۴

۵-۶-۲- محاسبه مقدار حجم صمغ که از محلول استاندارد باید برداشته و در بالن‌ها ریخته شود– ۱۱۴

۵-۷- آزمایش تاثیر سولفات منگنز——————————————— ۱۱۵

۵-۸- آزمایش تاثیر صمغ در حضور منگنز با غلظت ثابت ppm200 ——————- 115

۵-۹- آزمایش تاثیر صمغ در حضور پرمنگنات ———————————— ۱۱۶

۵-۱۰- آزمایش تاثیر‌آهن II ————————————————- 116

۵-۱۱- آزمایش تاثیر تلاطم————————————————– ۱۱۷

۵-۱۲- آزمایش تاثیر شدت جریان از ۲۵/۰ آمپر تا ۵/۱ آمپر————————– ۱۱۷

۵-۱۳- آزمایش تاثیر دما—————————————————- ۱۱۷

۵-۱۴- مواد و تجهیزات مورد نیاز در روش آزمایشگاهی پیوسته ———————–

۵-۱۵- روش انجام آزمایش در حالت پیوسته ————————————-

فصل ششم: نتایج و مدولاسیون

۶-۱- تاثیر غلظت اسید سولفوریک بر راندمان و انرژی مصرفی————————- ۱۲۱

۶-۲- تاثیر غلظت روی بر راندمان و انرژی مصرفی——————————— ۱۲۲

۶-۳- بررسی تاثیر صمغ عربی بر راندمان و انرژی مصرفی—————————- ۱۲۴

۶-۴- تاثیر غلظت سولفات منگنز بر انرژی مصرفی و راندمان————————– ۱۲۵

۶-۵- بررسی غلظت صمغ در حضور سولفات منگنز بر راندمان و انرژی—————— ۱۲۷

۶-۶- بررسی تاثیر پرمنگنات بر راندمان و انرژی مصرفی—————————– ۱۲۸

۶-۷- بررسی تاثیر غلظت صمغ در حضور پرمنگنات بر راندمان و انرژی—————— ۱۳۰

۶-۸- بررسی تاثیر تلاطم الکترولیت بر راندمان و انرژی مصرفی ———————– ۱۳۱

۶-۹- بررسی تاثیر غلظت آهن بر راندمان و انرژی———————————- ۱۳۳

۶-۱۰- بررسی تاثیر غلظت اسید در دانسیته جریان مختلف بر راندمان و انرژی————- ۱۳۴

۶-۱۱- بررسی تاثیر غلظت روی در دانسیته جریانهای مختلف بر راندمان و انرژی———– ۱۳۶

۶-۱۲- بررسی تاثیر دانسیته جریان در غلظتهای مختلف پرمنگنات بر راندمان و انرژی——– ۱۳۷

۶-۱۳- بررسی تاثیر دانسیته جریان در غلظتهای مختلف صمغ بر راندمان و انرژی در حضور پرمنگنات ۱۳۸

۶-۱۴- بررسی تاثیر اسید در دماهای مختلف بر راندمان و انرژی———————— ۱۳۹

۶-۱۵- بررسی تاثیر غلظت روی دردماهای مختلف بر راندمان و انرژی——————- ۱۴۰

۶-۱۶- بررسی تاثیر دما در غلظت‌های مختلف پرمنگنات بر راندمان و انرژی————— ۱۴۱

۶-۱۷- بررسی تاثیر دما (درغلظتهای مختلف صمغ) بر راندمان و انرژی در حضور پرمنگنات— ۱۴۲

۶-۱۸- مدلسازی توسط نرم افزار SPSS ————————————— 143

۶-۱۹- بررسی تأثیر دبی‌های مختلف بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته ———-

۶-۲۰- بررسی تأثیر دانسیته جریان بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته ————

۶-۲۱- بررسی تأثیر غلظت اسید بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته————–

فصل هفتم: نتیجه گیری

نتیجه‌گیری ————————————————————– ۱۴۶

مراجع ———————————————————- ۱۴۹