فایل ورد کامل مقاله طراحی و ساخت دیگ‌های بخار و آب داغ پوسته‌ای با ساختمان جوش‌شده و بررسی علمی عملکرد آن

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مقاله طراحی و ساخت دیگ‌های بخار و آب داغ پوسته‌ای با ساختمان جوش‌شده و بررسی علمی عملکرد آن دارای ۲۳۸ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مقاله طراحی و ساخت دیگ‌های بخار و آب داغ پوسته‌ای با ساختمان جوش‌شده و بررسی علمی عملکرد آن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مقاله طراحی و ساخت دیگ‌های بخار و آب داغ پوسته‌ای با ساختمان جوش‌شده و بررسی علمی عملکرد آن،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل مقاله طراحی و ساخت دیگ‌های بخار و آب داغ پوسته‌ای با ساختمان جوش‌شده و بررسی علمی عملکرد آن :

طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته‌ای با ساختمان جوش شده

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تنها سازمانی است در ایران که بر طبق قانون میتواند استاندارد رسمی فرآورده‏ها را تعیین و تدوین و اجرای آنها را با کسب موافقت شورایعالی استاندارد اجباری اعلام نماید. وظایف و هدفهای موسسه عبارتست از:
(تعیین، تدوین و نشر استانداردهای ملی – انجام تحقیقات بمنظور تدوین استاندارد بالا بردن کیفیت کالاهای داخلی، کمک به بهبود روشهای تولید و افزایش کارائی صنایع در جهت خودکفائی کشور – ترویج استانداردهای ملی – نظارت بر اجرای استانداردهای اجباری – کنترل کیفی کالاهای صادراتی مشمول استانداردهای اجباری و جلوگیری از صدور کالاهای نامرغوب بمنظور فراهم نمودن امکانات رقابت با کالاهای مشابه خارجی و حفظ بازارهای بین المللی کنترل کیفی کالاهای وارداتی مشمول استاندارد اجباری بمنظور حمایت از مصرف کنندگان و تولیدکنندگان داخلی و جلوگیری از ورود کالاهای نامرغوب خارجی راهنمائی علمی و فنی تولیدکنندگان، توزیع کنندگان و مصرف کنندگان – مطالعه و تحقیق درباره روشهای تولید، نگهداری، بسته بندی و ترابری کالاهای مختلف – ترویج سیستم متریک و کالیبراسیون وسایل سنجش – آزمایش و تطبیق نمونه کالاها با استانداردهای مربوط، اعلام مشخصات و اظهارنظر مقایسه ای و صدور گواهینامه های لازم).
موسسه استاندارد از اعضاء سازمان بین المللی استاندارد میباشد و لذا در اجرای وظایف خود هم از آخرین پیشرفتهای علمی و فنی و صنعتی جهان استفاده مینماید و هم شرایط کلی و نیازمندیهای خاص کشور را مورد توجه قرار میدهد.
اجرای استانداردهای ملی ایران بنفع تمام مردم و اقتصاد کشور است و باعث افزایش صادرات و فروش داخلی و تأمین ایمنی و بهداشت مصرف کنندگان و صرفه جوئی در وقت و هزینه‏ها و در نتیجه موجب افزایش درآمد ملی و رفاه عمومی و کاهش قیمتها میشود.

کمیسیون استاندارد ویژگیهای طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته‌ای با ساختمان جوش شده

رئیس
سربی – جلیل دکتر مکانیک کارشناس مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
طباطبائی – سیدمجتبی فوق لیسانس مکانیک دبیر انجمن صنایع تأسیسات ایران

اعضاء
بنکدار – علیرضا مهندس مکانیک شرکت سوپراکتیو
جراحی – فرشته لیسانس فیزیک وزارت صنایع
خاکساری – محمدحسن فوق لیسانس مکانیک شرکت پاکمن
دهقان – کاظم دکتر متالوژی شرکت پژوهش مواد
شریفی – نصراله مهندس مکانیک شرکت اسوه ایران
شکرپور – اسفندیار مهندس مکانیک ماشین‏سازی اراک
غیورفر – کریم مهندس ماشین‏سازی مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
قوامی – سعید مهندس مکانیک شرکت گرماگستر
فیروزبخت – مصطفی مهندس مکانیک شرکت فولاد مبارکه
منعم – نعمت شرکت آذر مخزن تهران
مؤمنی – شمس الدین فوق لیسانس مکانیک ماشین سازی اراک
هنردان – ایرج مهندس برق شرکت تأسیساتی تنظیم

دبیر
آصفی – سعیده مهندس مکانیک مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

فهرست مطالب

بخش یک : کلیات
بخش دو : مواد
بخش سه : طراحی
بخش چهارم
بخش پنجم
قسمت ششم : بازرسی و آزمایش فشار
قسمت هفتم : ارائه مدارک و نشانه گذاری
بخش هشت
بخش نهم
پیوست ( الف )
پیوست ( ب )
پیوست ( ج )
پیوست ( د )
پیوست ( ه )
پیوست ( و )

بسمه تعالی
پیشگفتار
استاندارد ویژگیهای طراحی و ساخت دیگ‏های بخار و آب داغ از نوع پوسته‏ای با ساختمان جوش شده که بوسیله کمیسیون فنی مربوطه تهیه و تدوین شده و در نود و پنجمین کمیته ملی استاندارد صنایع مکانیک و فلزشناسی مورخ ۱۳۷۵/۶/۶ مورد تأیید قرار گرفته , اینک به استناد بند ۱ ماده ۳ قانون اصلاحی قوانین و مقررات مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه ۱۳۷۱ به عنوان استاندارد رسمی ایران منتشر می‏گردد .
برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفته‏های ملی و جهانی در زمینه صنایع و علوم , استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدیدنظر قرار خواهند گرفت و هر گونه پیشنهادی که برای اصلاح یا تکمیل این استانداردها برسد , در هنگام تجدیدنظر در کمیسیون فنی مربوط مورد توجه واقع خواهد شد . بنابراین برای مراجعه به استاندارد ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدیدنظر آنها استفاده نمود .
در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است که ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این استاندارد و استاندارد کشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود .
لذا با بررسی امکانات و مهارت‏های موجود و اجرای آزمایش‏های لازم این استاندارد با استفاده از منبع زیر تهیه گردیده است :
Bs 2790 – 1992
Specification of design and manufacture of shell boilers of welded construction

ویژگیهای طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته‏ای ۱ با ساختمان جوش شده :
بخش یک : کلیات
۱-۱- هدف و دامنه کاربرد
۱-۱-۱ این استاندارد مقررات مربوط به طراحی و ساخت شامل مواد , مهارت ساخت , گردآوری مدارک فنی , علامتگذاری , بازرسی و آزمایش دیگهائی را مشخص می‏کند که سوخت , مستقیمأ در آنها محترق شده و یا از حرارت مازاد سیستم‏های دیگر استفاده می‏کنند . دیگهای مورد بحث از نوع استوانه‏ای افقی یا عمودی بوده و از فولادهای کربن دار یا کربن منگنز به روش جوشکاری ذوبی ۲ طبق ضوابط مربوط به دیگهای دسته ۱, ۲ و ۳ که محدود کاربرد آنها در جدول ۱-۱-۱ ارائه گردیده است ساخته می‏شوند . این دیگها برای تهیه بخار آب یا آب داغ به صورتی که در حین کار حرکت نکنند مورد استفاده قرار می‏گیرند . این استاندارد در مورد دیگهای بخار لوله آبی ۳ ( تا تدوین استاندارد ملی ایران به استناد ۱۱۱۳ Bs رجوع شود ) و دیگهای نوع لکوموتیو ( دیگهای بخاری که در لکوموتیو قطار نصب می‏شوند ) بکار نمی‏روند .
در این استاندارد مضافأ مقررات مربوط به بهره‏برداری مطمئن از دیگ برای نصب شیرهای اطمینان ۴, اتصالات ۵ متعلقات ۶ وسایل کنترل اتوماتیک ۷ متصل به دیگ نیز ذکر گردیده است .

۱-۱-۲ علاوه بر مقررات صریح , این استاندارد همچنین مقرر می‏دارد که موارد مشروح در قسمت ۱-۷ مستند به مدارک باشند .
برای تطبیق کامل دیگ با این استاندارد هم مقررات صریح و هم موارد مستند برای رعایت گردند .
۱-۲ مواردی که این استاندارد شامل آنها نمی‏گردد
۱-۲-۱ طراحی و ساخت بخار داغ کن‏ها ۸, بازیاب‏ها ۹ پیش گرمکن‏های هوا ۱۰, سوخت رسانه‏های مکانیکی ( وسایل سوخت رسانی , جامد , مایع و گاز ) ۱۱, وسایل گاز یا گازوئیل سوز , وسایل ایجاد دمش ۱۲ یا مکشی ۱۳ و وسایل فرعی دیگری که ممکن است مورد نظر خریدار باشند , در محدوده این استاندارد قرار نداشته و از موضوعات توافقی بین خریدار و سازنده می‏باشند . برای بدست آوردن مشخصات تجهیزات فرعی دیگها بایستی به استانداردهای مربوطه مراجعه گردد ۱۴ .
۱-۲-۲ این استاندارد طراحی و ساخت آجرکاری , عایق کاری , اتصالات کوره و طرح متعلقات دیگ را شامل نمی‏شود .
۱-۲-۳ مقررات مربوط به تعمیرات یا تغییرات دیگهای در حال بهره‏برداری خارج از محدوده این استاندارد می‏باشد .
۱-۳- تعاریف
برای اهداف این استاندارد , تعاریف ارائه شده ( در استاندارد ملی ایران به شماره ۱۵ همراه تعاریف زیر بکار می‏روند .
۱-۳-۱ خریدار :
فرد یا سازمانی است که دیگ کامل شده را از سازنده خریداری می‏نماید .
۱-۳-۲ طراح :
فرد یا سازمانی است که شکل , ابعاد و ضخامت دیگ و انتخاب مواد و جزئیات و روشهای ساخت و آزمایشات را مشخص می‏نماید .
۱-۳-۳ سازنده :
فرد یا سازمانی که دیگ یا هر قطعه‏ای از آنرا می‏سازد , یا مسئولیت ساخت آن یا هر قطعه‏ای از آنرا می‏پذیرد .
۱-۳-۴ تهیه کننده مواد :
فرد یا سازمانی , غیر از تولید کننده که مواد یا قطعات پیش ساخته استاندارد شده را که در ساخت دیگ یا هر قطعه از آن بکار می‏روند , تهیه می‏کند .
۱-۳-۵ تولید کننده مواد و یا قطعات از پیش ساخته شده :
فرد یا سازمانی که مواد مربوط به ساخت دیگ , اجزا یا قطعات پیش ساخته استاندارد شده دیگ را تولید می‏کند .
۱-۳-۶ مرجع معتبر قانونی :
مرجع معتبر قانونی کشوری که دیگ در آنجا نصب می‏شود و قانونأ نسب به اجرای الزامات قانونی و مقرراتی آن کشور در رابطه دیگها مسئول می‏باشد ( این مرجع در ایران مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می‏باشد .)
۱-۳-۷ مرجع معتبر بازرسی :
شخص یا مجمع مستقلی که از طرف افراد زیر عمل می‏کند :
الف : خریدار یا دارنده دیگ , و / یا
ب : مرجع معتبر قانونی :
که طرح , مواد و ساخت دیگ را با توجه به مقررات این استاندارد مورد بازبینی قرار می‏دهد .
۱-۳-۸ بازرس :
فردی که توسط مرجع معتبر بازرسی استخدام گردیده و آموزش داده می‏شود تا وظایف مربوط به مرجع معتبر بازرسی را همانطور که در بند (۱-۳-۷) مقرر شده انجام دهد ( همچنین بند ۶-۱ ملاحظه شود ).
۱-۴ مسئولیت‏ها :
۱-۴-۱ مسئولیت‏های خریدار :
خریدار مسئول است که اطلاعات مورد لزوم مشروحه در بند (۱-۶-۱) و پیوست الف (۱) را در اختیار سازنده قرار دهد .
در صورتی که مرجع بازرسی توسط خریدار معرفی شود خریدار مسئول است اطمینان حاصل کند که اطلاعات مورد نیاز مرجع بازرسی طبق این استاندارد توسط سازنده تهیه و در دسترس این مرجع قرار داده شود .
در صورت لزوم در مسئولیت خریدار است که مطمئن شود مرجع بازرسی مورد قبول مرجع معتبر قانونی می‏باشد .
یادآوری : این امر هنگام سفارش بایستی انجام پذیرد :
خریدار مسئول است اطمینان حاصل نماید که دیگ خریداری شده و تأسیسات جانبی توسط متخصص کاملا با کفایت و آموزش دیده بر طبق دستورات مبتنی بر توصیه‏های کارخانه‏های سازنده مورد بهره‏برداری و نگهداری قرار گیرد .
۱-۴-۲ مسئولیت‏های سازنده :
قبل از ساخت یک دیگ یا یک سری دیگ , سازنده دیگ می‏باید فهرستی از مواد , محاسبات جزئیات طرح اصلی , نقشه‏های قطعات برش خورده کاملا اندازه‏گذاری شده که نشان دهنده ساختمان تمامی قسمتهای تحت فشار دیگ با کلیه جزئیات شامل جزئیات جوش ( به پیوست ( ب ) رجوع نمائید ) می‏باشند را فراهم آورده و در اختیار مرجع بازرسی قرار دهد . سازنده همچنین می‏باید اسناد و گواهی‏نامه‏ها را طبق بندهای ۷-۱ و ۷-۲ آمده نماید .
جائی که روشهای دیگری برای ساخت و آزمایش توسط این استاندارد مجاز شناخته شده باشند سازنده می‏بایست قبل از اقدام , روش انتخابی خود را برای خریدار یا مرجع بازرسی و یا هر دو روشن نماید .
در مواردی که وظیفه طراحی و ساخت به عهده سازمانهای مجزا می‏باشد مسئولیت‏های سازنده آن چنانکه در این استاندارد آمده‏اند مطابق یک روش پذیرفته شده میان سازمانهای مربوطه ایفأ می‏گردد . ( بندهای ۱-۶-۲-۲ و ۷-۲ ملاحظه شوند ).
آزمایشهایی که توسط مرجع بازرسی انجام می‏گیرند , سازنده را از مسئولیت‏هائی که در مورد رعایت مفاد این استاندارد به عهده دارد معاف نمی‏نماید . سازنده دیگ باید در مورد چگونگی کار و نگهداری دیگ تحویلی , تأسیسات جانبی و معیارهای ضروری جهت حصول اطمینان از ایمنی دیگ هنگام کار , دستورالعمل‏های لازم را ارائه داده و در صورت اقتضأ در مورد مطالبی که در پیوست ( د ) آمده است توضیحات لازم را نیز در اختیار خریدار قرار دهد .
۱-۴-۳ مسئولیت‏های مرجع بازرسی :
مرجع بازرسی موظف است طرح دیگ از نظر تطبیق با این استاندارد و انجام کلیه بازرسی‏ها و آزمایشات مورد نیاز هنگام ساخت را مورد بازرسی قرار دهد .
۱-۵ اصطلاحات فنی و علائم :
علائم بکار رفته در این استاندارد در جاهای مناسب تعریف شده‏اند . در بعضی از بندهای بخش ۳ علامت واحد برای نمایش عبارات گوناگون بکار می‏رود , ولی در تمامی چنین مواردی مفهوم ویژه هر علامت برای هر فرمول مشخص شده است .
۱-۶ اطلاعات و مقرراتی که باید پذیرفته شده و مستند گردند .
۱-۶-۱ اطلاعاتی که می‏بایست توسط خریدار فراهم آیند :
اطلاعات زیر باید توسط خریدار فراهم آمده و کاملا مستند شود ( به بند ۱-۴-۱ مراجعه گردد .)
هم مقررات تصریح شده در کل این استاندارد و هم موارد از ( الف ) تا ( د ) قبل از اینکه هر گونه ادعای تطبیق به استاندارد بتواند مورد رسیدگی قرار گیرد , باید رعایت شده باشد .
الف : مشخصات شرایط کاردیگ , به همراه جزئیات هر یک از شرایط ناپایدار و یا نامساعد که لازمست دیگ تحت آن کار کند و یا هر مقررات ویژه دیگری برای بازرسی ضمن کار دیگ ( بند ۳-۱-.۱)
ب : نام مرجع بازرسی منتخب خریدار
ج : هر مقرره خاص یا آئین‏نامه دیگری که دیگ ساخته شده باید بر آن منطبق باشد .
برای مثال : قوانین دیگها در غیر کشور سازنده
د : نام مرجع قانونی ( در صورت وجود .)
۱-۶-۲ مقرراتی که باید پذیرفته شده و مستند گردد :
۱-۶-۲-۱ کلیات :
موارد مندرج در بندهای ۱-۶-۲-۲ و ۱-۶-۲-۳ می‏بایست بر حسب اقتضا بین طرفهای مربوطه که در بندهای مورد مراجعه نام برده شده‏اند , مورد پذیرش قرار گرفته و کاملا مستند گردند . قبل از اینکه ادعای تطبیق با استاندارد بتواند مطرح شود و یا مورد رسیدگی قرار گیرد . هم مقررات مطروحه در تمامی این استاندارد و هم اقلام مستند شده باید رعایت شوند .
یادآوری : استفاده کنندگان از این استاندارد باید بدانند که تعدادی از موارد مثل آنهائی که در بند (۱-۶-۲-۳) آمده‏اند , نمی‏توانند هنگام عقد قرارداد یا سفارش دیگ مقرر و مستند شوند و لزومأ در تمام موارد بکار روند , اینها مواردی هستند که سازنده دیگ به عنوان احتمالات قویأ قابل وقوع عندالزوم برای عقد قراردادهای خاصی , ضمن انجام معامله پیش‏بینی می‏نماید ( به بند ۱-۴-۲) لازم است این موارد ۰(۱-۶-۲-۳ ) از اقلام مذکور در بند (۱-۶-۲-۲) که باید ضمن سفارش یا عقد قرارداد مقرر و مستند باشند , متمایز گردند .
۱-۶-۲-۲ مقرراتی که در مرحله سفارش یا عقد قرارداد باید مورد توافق قرار گرفته و مستند گردد :
در مواردی که وظایف طراحی , ساخت و نصب به عهده , سازمانهائی مجزا می‏باشند , روشی که بر طبق آن مسئولیت‏های سازنده کاهش می‏یابد , باید مورد توافق قرار گرفته و مستند گردد . ( به بند ۱-۴-۲ و ۷-۲ رجوع گردد .)
۱-۶-۲-۳ مقرراتی که ضمن عملیات ساخت می‏بایست پذیرفته شده و مستند گردند : موارد زیر بر حسب اقتضا می‏باید قید و مستند گردند ( به بند ۱-۴-۲ رجوع گردد
الف : استفاده از موادی ( برای قسمت‏های تحت فشار ) غیر از مواد مندرج در جدول ۲-۵ (۱) و ۲-۵ (۲) ( به بند ۲-۲-۲ رجوع گردد .)
ب : چگونگی عملیات حرارتی انجام شده بر روی ورقهای تهیه شده جهت شکل پذیری ( به بند ۲-۴ رجوع گردد )
ج : روشهای اتصال لوله‏ها غیر از آنهائی که در اشکال ۳-۹-۲ (۱) و ۳-۹-۲ (۲) نشان داده شده‏اند ( به بند ۲-۳-۱-۳ رجوع گردد .)
د : روشهای تقویت سوراخها ( به بند ۳-۴-۴ رجوع گردد .)
ه : استفاده از یک نوع عملیات حرارتی دیگر به منظور نرمالیزه کردن پس از شکل دادن به ورق هائی که در دماهای غیر یکنواخت یا تحت حرارت‏دهی موضعی عدسی شکل شده یا فلانج می‏گردند . ( به بند ۴-۶-۱) رجوع گردد )
و : مقررات مربوط به مواد مورد مصرف جوشکاری در صورتی که در استاندارد مربوطه یافت نشوند ( به بند ۵-۲ رجوع گردد .)
ز : عملیات حرارتی که پس از شکل دادن سرد صفحات جوشکاری شده در مواردی که شعاع داخل قوس بعد از شکل دادن کمتر از ۱۰ برابر ضخامت صفحه باشد , می‏باید انجام پذیرند ( بند ۵-۴-۱۴-۴ ( ج ) ملاحظه شود .)
ح : چنانچه در آزمایش پرتونگاری در طول خط جوش عیوب ممتد مشاهده شود یا باید قسمت‏های معیوب تعمیر شود یا جوشکاری آنها کاملا پاک شده و مجددا جوشکاری انجام گیرد ( به بند ۵-۴-۱۵-۱ رجوع گردد .)
ط : در صورتی که هنگام عملیات حرارتی بعد از جوشکاری ۱۶ دمای فلز داخل کوره از روی دمای فضای داخل کوره بدست آید , محدوده مطابق دماهای فلز باید مشخص شوند ( به بند ۵-۵-۲-۳ ( و ) رجوع گردد .)
ی : مشخص کردن نوع عملیات حرارتی ( غیر از نرمالیزه کردن ) برای قطعاتی که در محدوده , دمائی مناسبی شکل داده نمی‏شوند , قبل و یا بعد از جوشکاری ( به بند ۵-۵-۴-۱ رجوع گردد .)
ک : تعیین معیار مقبولیت برای عیوب جوش در اتصالات جوشی , غیر از جوش‏های اصلی ساختمان دیگ که در بازرسی چشمی و آزمایشات غیر مخرب آشکار شده‏اند ( به بند ۵-۷-۱ رجوع گردد .)
بخش دو : مواد
۲-۱ کلیات :
این بخش درباره انتخاب مواد و کمیت خواصی که در تعیین تنش‏های طراحی بکار برده می‏شوند , بحث می‏کند . تنها فولادهای کربنی یا کربن منگنز دار باید بکار روند .
۲-۲ انتخاب مواد :
۲-۲-۱ موادی که در ساخت قطعات تحت فشار بکار می‏روند باید طبق جداول ۲-۵ (۱) یا ۲-۵ (۲) و یا با دیگر مقررات مناسب مشخص شده در این بخش مطابق داشته باشند .
لوله‏های ساده ۱۷ و لوله‏های مقاوم ۱۸ باید یا از نوع بدون درز و یا درز جوش به روش مقاومت الکتریکی ۱۹ یا به روش القائی ۲۰ طبق استاندارد ملی ایران به شماره ۲۱ باشند .
لوله‏های عرضی ۲۲ باید از نوع بدون درز باشند .
سیم‏ها یا الکترودهای جوشکاری باید با بند ۵-۲ از این استاندارد مطابقت داشته باشند . پیچ‏های دو سردنده ۲۳ پیچ‏ها و مهره‏ها باید با مشخصات مواد مندرج در استاندارد ملی ایران به شماره ۲۴ مطابقت داشته باشد .
۲-۲-۲ در صورتی که بموجب موافقت صریح میان خریدار , سازنده و مرجع معتبر بازرسی از مواد دیگری برای قطعات تحت فشار استفاده شود ( به بند الف ۱-۷-۲-۳ رجوع گردد ) در آن صورت :
الف : این مواد باید از کیفیت مناسب برای دیگ برخوردار باشند .
ب : این مواد باید با مقررات بند (۲-۳) مطابقت داشته و دارای مشخصات نوشته شده‏ای باشد حداقل به وسعت و جامعیت مواد مندرج در جداول ۲-۵ (۱) و ۲-۵ (۲) باشد .
ج : این مواد باید از همان نوع و درجه معادل مواد مندرج در جداول ۲-۵ (۱) و ۲-۵ (۲) باشند .
۲-۲-۳ مواد مربوط به قلاب گیرها ۲۵, گیره‏ها ۲۶, قاب ۲۷, و قطعات مشابه دیگری که تحت فشار نیستند و به پوسته دیگ جوش می‏شود باید از هویتی تائید شده برخوردار بوده و با موادیکه به آنها اتصال می‏یابند سازگار باشند .
۲-۳ مشخصات مواد :
برای موادی متفاوت از مندرجات جداول ۲-۵ (۱) و ۲-۵ (۲) ضوابط کلی یاد شده در بندهای (۲-۳-۲) تا (۲-۳-۷) باید رعایت شوند .
۲-۳-۱ نمادشناسی :
A: درصد ازدیاد طول بهنگام شکست :
Et: مقدار تنش تسلیم ۲۸ در دمای بالا یا تنش قراردادی ۰/۲ درصد , که جهت بدست آوردن تنش طراحی ( به بند ۳-۱-۴ رجوع گردد ) مورد استفاده قرار می‏گیرد .
Re: تنش تسلیم در دمای محیط که یا به صورت تنش تسلیم بالایی (ReH) و یا تنش قراردادی ۲۹ ۰/۵ درصد ( ازدیاد طولی کلی ) (۰/۵ Rt تعیین می‏گردد .
ReH: تنش تسلیم بالایی
ReL: تنش تسلیم پائینی در دمای بالا
Rm: مقاومت کششی ۳۰ در دمای محیط
RP0/2: تنش قراردادی ۰/۲ درصد در دمای بالا
Rt0/5: تنش قراردادی ۰/۵ درصد ( ازدیاد طول کلی )
SO: سطح مقطع اولیه آزمایش که تحت آزمایش کشش قرار گرفته است .
۲-۳-۲ مشخصات مواد ( به بند ۲-۲-۲ رجوع گردد ) باید روش تولید فولاد ۳۱ حدود ترکیبی کلیه عناصر تشکیل دهنده , نحوه , عمل اکسیژن زدائی ۳۲ عملیات حرارتی ۳۳ و خواص مکانیکی ۳۴ مناسب را جهت تأئید و مقاصد دیگر معین کند .
۲-۳-۳ حد بالایی مقدار کربن در ترکیب شیمیایی مذاب ۳۵ باید از ۰/۲۵ درصد تجاوز نکند , حداکثر مقدار مجاز فسفر و گوگرد نباید هر کدام از ۰/۰۵ درصد در ترکیب شیمیایی تجاوز کند .
۲-۳-۴ عمل اکسیژن زدائی باید مناسب با نوع فولاد سفارشی باشد , بخصوص جائی که می‏تواند بر سطح خواص فولاد در دمای بالا تأثیر بگذارد .
بجز موارد زیر باید از فولاد کاملا کشته ۳۶ استفاده شود .
الف : فولاد نیمه آرام ۳۷ ممکن است برای ورق‏ها و لوله‏های بدون درز و درز جوش که حد بالای محدوده مقاومت کششی آنها برابر mm2/N 640 می‏باشد بکار رود .
ب : فولاد جوشان ۳۸ ممکن است برای لوله‏های جوش شده به روش مقاومت الکتریکی یا جوش شده به روش القائی که حد بالای محدوده مقاومت کششی آنها برای دماهای طراحی حداکثر تا ۴۰۰ درجه سلسیوس برابر mm2/N 490 می‏باشد , بکار رود .
یادآوری : برای اطلاعات بیشتر در مورد انواع فولادها به استاندارد ملی ایران به شماره ۱۶۰۰ مراجعه شود .
۲-۳-۵ خواص مکانیکی در دمای محیط باید برای آزمایش‏های قبولی , مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۳۹ باشد که مطالب زیر را مورد بحث قرار می‏دهند مشخص شوند .
Rm = مقاومت کششی
Re = تنش تسلیم
A = درصد ازدیاد طول بهنگام شکست :
حداقل درصد ازدیاد طول معین شده بهنگام شکست , نسبت به طول اولیه برابر ۰/۵(SO)5/65 باید با نوع فولاد متناسب بوده و حد پائینی آن %۲۰ باشد .
۲-۳-۶ حداقل مقدار تنش تسلیم پائینی , یعنی ReL , یا حداقل مقدار تنش قراردادی ۰/۲ درصد یعنی ۰/۲ RP , در دمای مناسب بالا , طبق استاندارد ملی ایران به شماره ۴۰ برای مواد معادل با مواد مندرج در جدول ۲-۵ (۱) باشد , مشخص گردد .
۲-۳-۷ مواد باید تحت شرایط عملیات حرارتی طبق استانداردهای مربوطه ۴۱ تهیه گردند .
۲-۴ شکل دادن ورق‏ها :
وضعیت ورق‏هائیکه جهت شکل دادن تهیه می‏شوند باید متناسب با نحوه شکل دادن بوده و مورد توافق سازنده و تهیه کننده , مواد قرار گیرند ( به بند ۱-۷-۲-۳ ( ب ) رجوع گردد .)
۲-۵ خواص مواد در دمای بالا :
۲-۵-۱ اگر مواد مطابق یکی از استانداردهای مندرج در جدول ۲-۵ (۱) , یا طبق یک مجموعه مشخصات معادل که حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی ۰/۲ درصد که از مقادیر معین شده در استانداردهای مربوطه فراتر نمی‏رود تهیه شوند , در آن صورت تنش تسلیم پائینی یا مقادیر تنش قراردادی ۰/۲ درصد طبق استاندارد مربوطه یا مشخصات معادل , باید مقدار Et در مقادیر تعیین تنش طراحی ( به بند ۳-۱-۴-۴ رجوع گردد ) بدون تأئید مورد استفاده قرار گیرد .
۲-۵-۲ اگر مواد مطابق مجموعه مشخصاتی که حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی ۰/۲ درصد بزرگتر از مقادیر مشخص شده در استاندارد مربوطه برای مواد معادل مندرج در جدول ۲-۵ (۱) تهیه شوند . در آن صورت چنین مقادیری می‏باید فقط به عنوان مقدار Et در تعیین مقادیر تنش طراحی ( به بند (۳-۱-۴-۴ رجوع گردد ) بکار روند . مشروط بر آنکه بوسیله آزمایش‏های تأئید شده مورد رسیدگی قرار گرفته یا طبق روش معین شده در استاندارد ملی ایران به شماره ۴۲ مورد بررسی و تأئید قرار گرفته باشند .
۲-۵-۳ چنانچه مواد تهیه شده بر طبق استانداردی باشد که حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی ۰/۲ درصد نبوده مثل مواد مندرج در جدول ۲-۵ (۲) یا مواد معادل آنها در آن صورت مقدار Et استفاده شده جهت تعیین مقادیر تنش طراحی باید از جدول ۲-۵ (۳) استخراج شده و این مقادیر نیاز به بررسی و تأئید ندارند .

بخش سه : طراحی
۳-۱ اصول طراحی
۳-۱-۱ کلیات :
فرمولهای محاسباتی ۴۳, در مورد دیگهایی بکار می‏روند که کاملا طبق شرایط مقرر در این استاندارد ساخته می‏شوند و دیگهایی که با نظارت کافی و در نظر گرفتن مفاد مندرج در پیوست ” د ” ارائه می‏شوند . منظور این است که دیگهای طراحی شده طبق این استاندارد باید تحت شرایط , عاری از هر گونه رسوب داخلی کار کنند . این امر مستلزم این است که آب تغذیه از کیفیت مناسبی برخوردار باشد .
احتیاط : هرگاه احتمال خطر برای شرایط کاری غیرعادی پیش‏بینی شود . رسوبات بدست آمده , از فرمولها باید مورد ملاحظه ویژه قرار گیرند . ( به بند الف ۱-۷-۱ رجوع گردد .)
در مورد دیگهای آب گرم , موقعیت دریچه‏های مسیر جریان باید به گونه‏ای باشد که هوا نتواند در پوسته دیگ یا آب روها محبوس شود . نمونه‏هایی از دیگ و اصطلاحات فنی اجزاء دیگ در شکل‏ها ۳-۱ (۱,) ۳-۱ (۲,) ۳-۱ (۳,) ۳-۱ (۴,) ۳-۱ (۵) داده شده‏اند .
برای دیگهای آب داغ , در صورتی که اختلاف دمای بین آب جریانی ( خروجی از دیگ ) و آب برگشتی ( ورودی به دیگ ) بیش از ۲۵ درجه سلسیوس باشد , می‏باید جهت محدود کردن اختلاف دمای مؤثر در داخل دیگ به ۴۵ درجه سلسیوس , وسایل مخلوط کننده داخلی و یا خارجی مورد استفاده قرار گیرند .
برای دیگهای آب داغ , اختلاف دمای اشباع مطابق با فشار گار دیگ و دمای آب برگشتی ( ورودی به دیگ ) می‏باید کمتر از ۸۰C باشد . برای اختلاف دماهای بیش از ۶۰C, مگر در مورد دیگهای شعله برگشتی ۴۴, فضاهای تنفسی ۴۵ ( به بند ۳-۸-۱ رجوع گردد ) باید %۵۰ افزایش یافته و حداکثر حرارت خالص ورودی معین شده در شکل (۳-۱-۶) باید %۲۰ کاهش یابد ( جهت فراهم شدن امکان افزایش جابجائی‏های نسبی القائی حرارتی ناشی از اختلاف دمای زیاد .)
۳-۱-۲ فشار حرارتی :
فشار طراحی P عبارتست از فشاری که در فرمولهای داده شده در این بخش جهت محاسبه قطعات تحت فشار باید بکار رود .
در صورت امکان , به هنگام تعیین فشار طراحی , فشار هیدرواستاتیک نیز باید به حساب آید . در طراحی دیگهای آب گرم برای محاسبه فشار طراحی Flash margin نیز باید در نظر گرفته شود , هرگاه فشار هیدرواستاتیکی کمتر از %۱۰ فشار کاری دیگ باشد , در نظر گرفتن آن لازم نیست .
فشار طراحی نباید از بالاترین فشاری که هر شیر اطمینان برای آن تنظیم می‏شود , کمتر باشد . بهتر است که محدوده‏ای میان فشار واقعی که دیگ در آن کار می‏کند و پایین‏ترین فشاری که هر شیر اطمینان جهت باز شدن در آن تنظیم می‏شود , وجود داشته باشد تا از باز شدن‏های غیرلازم شیرهای اطمینان جلوگیری شود . شیرهای اطمینان باید دارای قابلیت جلوگیری از بالا رفتن فشار دیگ به بیش از %۱۱۰ فشار طراحی را داشته باشند .
۳-۱-۳ دمای طراحی
۳-۱-۳-۱ نمادگذاری
A: سطح حرارتی تابشی مؤثر m2 ( شکل‏های ۳-۱(-۱) تا ۳-۱- (۵) ملاحظه شوند .
e1: ضخامت اسمی لوله mm
e2: ضخامت اسمی ورق mm
H: مقدار حرارت خالص ورودی بر حسب وات ( حداکثر میزان حرارت منتشره توسط مشعل براساس ارزش حرارتی خالص سوخت )
t: دمای طراحی C
tg: دمای واقعی گاز ورودی C
tS: دمای اشباع آب (C) در فشار طراحی برای دیگهای بخار و آب داغ
۳-۳-۱-۲ تعیین دمای فلز :
احتراق باید در کوره کامل شود . جهت اطمینان از ترکیب‏های بی‏خطر مشعل یا دیگ , حداکثر خالص ورودی برای یک کوره با قطر معین باید مطابق شکل ۳-۱ (۶) باشد . مشعل‏های از نوع روشن / خاموش ۴۶ نباید برای حرارت‏های ورودی متجاوز از ۱ مگاوات بکار روند . محلی برای نمونه‏برداری باید پیش‏بینی شود , بطوریکه بتوان دمای گاز حاصل از احتراق و تجزیه شیمیائی آن را در محفظه برگشت ۴۷ اندازه‏گیری نمود .
دمای طراحی t که برای برآورد تنش طراحی بکار می‏رود باید برابر دمای متوسط موردنظر فلز در شرایط کاری برای قطعه تحت فشار باشد . این دما نباید کمتر از ۲۵۰ درجه سانتیگراد در نظر گرفته شود .
دمای طراحی مربوطه به قطعات مختلف دیگ باید مطابق زیر مشخص شود :
الف : برای پوسته‏ها و دیگر قطعاتی که جهت مقاصد انتقال حرارت طراحی نشده‏اند دمای طراحی ممکن است همان حداکثر دمای آب داخل پوسته در نظر گرفته شود .
ب : برای لوله‏های دود , دمای طراحی باید مطابق معادلات زیر تعیین شود :

ج : دمای طراحی برای ورقهای ساده که در تماس مستقیم با شعله نیستند , برای صفحه لوله‏ها ۴۸ در صورتی که دمای محصولات احتراق ورودی از ۸۰۰ درجه سلسیوس تجاوز ننماید و برای ورق‏های لفاف ۴۹ محفظه برگشت , باید مطابق معادلات زیر تعیین شود .

د : برای صفحه لوله‏ها در دیگهائی با آتشی مستقیم که در آنها دمای گاز ورودیG t از ۸۰۰C تجاوز می‏کند . دمای طرح و حداکثر دمای فلز باید طبق پیوست ( ج ) با استفاده از مشخصات گاز طبیعی و tG که از فرمول زیر بدست می‏آید تعیین کردند :

برای صفحه لوله‏ها در دیگهائی که از گرمای مازاد سیستم‏های دیگر استفاده می‏کنند , دمای طرح و حداکثر دمای فلز باید مطابق پیوست ( ج ) با استفاده از دمای ورودی گاز معین جائی که این دما از ۸۰۰C تجاوز می‏کند , تعیین کردند.
ه : حداکثر دمای فلز که مطابق پیوست ( ج ) تعیین می‏شود نباید از ۴۲۰C تجاوز نماید مگر جائی که لوله‏های تولید شده از فولاد جوشان ۵۰ نصب شده باشند , که در این مورد حداکثر دمای فلز نباید از۳۸۰C تجاوز نماید .
این ضوابط برای روشهای اتصال لوله که در شکل‏های ۳-۹-۲ (۱) و ۳-۹-۲ (۲) نشان داده شده , باید بکار روند که در این روش‏های ساخت , تماس حرارتی مطلوبی را بین لوله و صفحه لوله تامین می‏کند . روشهای ساخت دیگر که تماس حرارتی مطلوبی را تامین نمی‏کنند تنها باید با موافقت سازنده و مرجع معتبر بازرسی بکار روند . ( به بند ۱-۶-۲-۳ ( ج ) رجوع گردد .)
و : در مورد صفحه لوله در سیستمهایی که از گرمای مازاد سیستمهای دیگر استفاده می‏کنند , زمانی که دمای تعیین شده , گاز ورودی از۸۰۰C تجاوز می‏نماید و همچنین زمانی که حداکثر دمای فلز که طبق مشخصات پیوست ( ج ) تعیین گردیده از محدوده پذیرفته شده در قسمت ( ه ) تجاوز می‏نماید , می‏توان صفحه لوله را بطور دائم و مطمئن عایق کاری نمود و همچنین حفاظهای عایق حرارت در ورودی لوله‏ها جهت کاهش دمای فلز قرار داد .
در چنین مواردی مقرارت بند ( ج ) صادق می‏باشد . در صورتی که ضخامت مواد نسوز به گونه‏ای در نظر گرفته شود که از حدود دمای طراحی تجاوز ننماید .
به منظور تعیین ضخامت مورد نیاز مواد نسوز , باید فرض شود که دمای سطح داغ ماده نسوز برابر دمای گاز tG و دمای صفحه لوله‏های در سمت آب برابر tS می‏باشد .
دمای صفحه لوله‏ها t ( در لایه میانی ) با انجام محاسبات ساده , انتقال با احتساب ضخامت ماده نسوز , صفحه لوله‏ها و ضرایب انتقال حرارتی هر یک محاسبه می‏گردد .
ز : دمای طراحی فلز کوره‏ها و جعبه دودها باید مطابق معادله زیر تعیین شود :

۳-۱-۴ تنش طراحی
۳-۱-۴-۱ نمادشناسی
Et: مقدار تنش تسلیم در دمای بالا یا تنش قراردادی ۰/۲ درصد در دمای طراحی t ( به بخش ۲-۵ رجوع گردد .)
f: تنش طراحی (mm2/N)
Rm: مقاومت کششی در دمای محیط (mm2/N)
t: دمای طراحی (C)
۳-۱-۴-۲ عبارت ( تنش طراحی ) که با علامت f مشخص شده , عبارتست از تنشی که باید در فرمولهای این استاندارد برای محاسبه قطعات تحت فشار بکار رود . قواعد طراحی شرح داده شده در این بخش , برای نوع بارگذاری موردنظر , تنش‏های حداکثر واقعی را در محدوده‏ای قابل قبول نگه می‏دارد .
۳-۱-۴-۳ طراح باید تنش طراحی f را از روی خواص مواد , همانطور که در بند ۲ تعریف شده‏اند و ضوابط داده شده دربند (۳-۱-۴-۴) تعیین نماید .
برای فولاد مورد نظر، ممکن است فرض شود که عملیات حرارتی بعد از جوشکاری ۵۱ تاثیر قابل ملاحظه‏ای بر مقادیر مقاومت کششی که جهت محاسبات باید بکار روند، نمیگذارد.
یادآوری: هر گونه کاهشی در خواص اینگونه فولادها در جهت استفاده‏ای که روی هم رفته از تنش زدائی سازه حاصل می‏آید، دانسته میشود.
اما عملیات حرارتی جوشکاری بعدی در این متن به معنای عملیات حرارتی در داخل محدوده، مذکور در بند (۲-۵-۵) میباشد. در طراحی ها هنگامیکه یک تغییر شکل جزئی حائز اهمیت باشد، ورقی که بعد از نرمالیزه شدن حداقل خواص معین شده به اضافه شرایط مشابه عملیات حرارتی ۳ ساعته جوشکاری بعدی را حائز باشد، باید مشخص گردد. (به بند ۱۹-۴-۳ از :BS 1501 بخش اول: ۱۹۸۰ رجوع گردد).
۳-۱-۴-۳ تنش طراحی f باید برابر هز یک از مقادیر زیر که کوچکترند باشد :

یادآوری : برای دماهای طراحی غیر از دماهائی که در آنها مقادیر Et در مشخصات مواد قید شده‏اند مقادیر میانی به روش میان‏یابی خطی تعیین می‏شوند .
۳-۲ پوسته‏های استوانه‏ای تحت فشار داخلی
۳-۲-۱ نمادها :
C: حد مجاز خوردگی , باید برابر ۰/۷۵ میلیمتر در نظر گرفته شود , مگر اینکه بر روی یک عدد بزرگتر بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب توافق شود .
D: قطر داخلی (mm)
e: حداقل ضخامت پوسته (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به بند ۳-۱-۴ رجوع گردد ).
P: فشار طراحی (mm2/N)
R1: شعاع داخلی پوسته (mm)
z: ضریب کاهش تنش :
برای دیگهای دسته ۱ یا برای پوسته‏های بدون درز , مساوی ۱
برای دیگهای دسته ۲ مساوی ۰/۸۵
برای دیگهای دسته ۳ مساوی ۰/۶۵
۳-۲-۲ حداقل ضخامت فقط برای بار فشاری
حداقل ضخامت فقط برای بار فشاری باید از فرمول زیر محاسبه شود , لیکن در هیچ موردی مقدار آن نباید از ۶ میلیمتر برای پوسته‏های دارای قطر خارجی بزرگتر از ۱۰۰۰ میلیمتر و کمتر از ۴ میلیمتر برای پوسته‏های دارای قطر خارجی کمتر یا مساوی ۱۰۰۰ میلیمتر کمتر باشد .

جائی که صفحات وصله‏ای انتهائی ۵۲ بکار روند ( مانند شکلهای ب (۳) ( الف ) و ( ب )) ضخامت ورق پوسته در محدوده یک فاصله ۲۵۰ میلیمتری , از صفحه , انتهایی باید برابر بزرگترین مقدار e که از فرمول بالا e1 که از فرمول زیر بدست می‏آید , باشد .

در این رابطه X ضریبی است که از جدول زیر بدست می‏آید .

eCP: عبارتست از ضخامت ورق انتهایی در محل اتصال با پوسته .
برای مقادیر میانی مقادیر X را باید به کمک روش میان یابی خطی بدست آورد .
۳-۲-۳- قابلیت کاربردی فرمولهای بند (۳-۲-۲):
فرمولهای ارائه شده در بند ۳-۲-۲, را فقط می‏توان در صورت برآورده شدن شرایط زیر بکار برد :
الف : نسبت شعاع خارجی به شعاع داخلی از ۱/۵ تجاوز نکند .
ب : در مورد پوسته‏های جوش شده , در هر اتصال طولی , خطوط میان تار ضخامت‏ها در امتداد یکدیگر باشند .
انحراف از خط تراز ناشی از عیوب ساخت , نباید از مقادیر ارائه شده در بندهای ۵-۴-۱۰ و ۵-۴-۱۱ تجاوز کند .
ج : در محاسبه , ضخامت پوسته‏های استوانه , لزومی نیست که تنش‏های ناشی از ” خارج از کردی ” ۵۳ تا حدودی حداکثر نشان داده شده در زیر به حساب آیند . و پوسته‏های استوانه باید با رواداری ارائه شده در بند (۴-۴-۲) مطابقت داشته باشند .

۴-۲-۳ بارهای اضافی:
هیچ ترکیبی از تنش‏های ناشی از بارهای روی پوسته دیگ نباید از حدود ارائه شده در استاندارد ملی ایران به شماره ۵۴ تجاوز کند.
۵-۲-۳ تکیه گاههای دیگ:
۱-۵-۲-۳ تکیه گاههای پایه‏ای:
هرگاه دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از ۱۵۰۰ میلیمتر بر روی پایه‏هایی متکی باشند، ضخامت پوسته باید با بکار بردن یک ضریب کاهنده تنش برابر ۰/۸۵ یا کمتر از آن محاسبه شود (به بند ۱-۲-۳ رجوع گردد) مگر اینکه در مورد دیگهای دسته یک، تنش‏های داخلی پوسته که مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۵۵ محاسبه میشوند، مابین حدود قابل قبول ارائه شده در استاندارد مذکور.
در محاسبه، تنش‏ها، تمام دیگها باید در دمای طراحی که از ۲۵۰ درجه سلسیوس کمتر نباشد کاملا پر از آب درنظر گرفته شود.
یادآوری: یک مثال محاسبه‏ای، مطابق استاندارد ملی ایران به شماره ۵۵ جهت تعیین تنش‏های پوسته برای دیگی با تکیه گاههای پایه‏ای در پیوست “و” ارائه شده است.
۲-۵-۲-۳ تکیه گاههای زینی شکل ۵۶
۱-۲-۵-۲-۳ کلیات:
زمانیکه دیگها برروی این نوع تکیه گاهها مستقر باشند، زاویه مرکزی O (شکل (A) 2-5-2-3 ملاحظه شود) در مورد دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از ۱۵۰۰ میلیمتر نباید از ۶۰ درجه و در مورد دیگهای با قطر خارجی ۱۵۰۰ میلیمتر یا بیشتر از آن نباید از ۹۰ درجه کمتر باشد.
زمانی که زاویه O در دیگهای با قطر خارجی پوسته کمتر از ۱۵۰۰ میلیمتر از ۹۰ درجه کمتر است , ضخامت پوسته باید با بکار بردن ضریب کاهنده تنش زمانی که ۰/۸۵ یا کمتر از آن محاسبه شود ( به بند ۳-۲-۱ مراجع گردد .)
زمانی که دیگهای با قطر خارجی پوسته ۱۵۰۰ میلیمتر یا بزرگتر از آن بر روی تکیه‏گاههای زینی شکل مستقر می‏شوند ,
تنش محیطی مرکب داخل پوسته باید مطابق مقررات زیر باشد .
در محاسبه تنش‏ها , تمام دیگها می‏باید در دمای طراحی که از ۲۵۰C کمتر نباشد کاملا پر از آب در نظر گرفته شود .
۳-۲-۵-۲-۲ نمادها ( به شکل ۳-۲-۵-۲ رجوع گردد
A: فاصله صفحه انتهایی دیگ تا مرکز تکیه‏گاه زینی شکل (mm)
B: پهنای ورق بالای زین < = 10e (mm)
eC: ضخامت اسمی پوسته منهای حد مجاز خوردگی (mm)
K: ضریب بدست آمده از شکل (b) 3-2-5-2
L: طول پوسته دیگ بین صفحات انتهایی (mm)
P: فشار طراحی دیگ (N/mm2)
Q: نیروی وارد بر زین (N)
R: شعاع متوسط پوسته استوانه‏ای (mm)
O: زاویه , مرکزی روبروی زین , محصور بین لبه‏های زین ( درجه )
۳-۲-۵-۲-۳ تعیین تنش محیطی مرکب :
تنش محیطی مرکب , O , ناشی از تنش اولیه کلی غشائی به اضافه تنش اولیه موضعی غشائی به اضافه تنش اولیه خمش در سطح داخل پوسته , که از رابطه زیر بدست می‏آید , نباید از ۱/۵f تجاوز نماید .

۳-۳ صفحات انتهائی عدسی شکل و لبه‏دار ۵۷
۳-۳-۱ نمادها :
DO: قطر خارجی صفحه انتهائی (mm)
e: ضخامت صفحه انتهائی (mm)
H: ارتفاع خارجی عدسی (mm)
ri: شعاع داخلی گوشه (mm)
Ri: شعاع داخلی عدسی (mm)
۳-۲-۲ صفحات انتهائی عدسی شکل یا قوس کروی ۵۸ , نیمه بیضوی ۵۹ , نیمه کروی ۶۰ مهار نشده که از قسمت گرد تحت فشار هستند .
۳-۳-۲-۱ صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس کروی :
صفحات انتهائی عدسی شکل باید با روابط ابعادی زیر شکل گیرند :

۳-۳-۳-۲ صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم بیضوی :
صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم بیضوی باید با روابط زیر شکل گیرند :
( به شکل ۳-۳ (۱) ( ب ) رجوع شود )

۳-۳-۲-۳ صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم کروی :
صفحات انتهائی عدسی شکل با قوس نیم کروی باید با رابطه زیر شکل گیرد

۳-۳-۳ ضخامت :
۳-۳-۳-۱ نمادها :
C: حد مجاز خوردگی که برابر ۰/۷۵ میلیمتر در نظر گرفته می‏شود ( مگر اینکه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شده باشد .
e: ضخامت صفحه انتهائی عدسی شکل پس از شکل دادن (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به بند ۳-۱-۴ رجوع گردد .)
k: ضریب شکل ( به بند ۳-۳-۳-۳ رجوع گردد .)
p: فشار طراحی (mm2/N)
۳-۳-۳-۲ با توجه به محدودیتهای ارائه شده در بند ۳-۳-۲ ضخامت هر یک از سه نوع صفحه , انتهائی عدسی شکل باید از فرمول زیر محاسبه شود :

حداقل ضخامت e در هیچ شرایطی نباید از ۶ میلیمتر کمتر باشد .
۳-۳-۳-۳ ضریب شکل k که در بند ۳-۳-۳-۲ بکار می‏رود از یک مجموعه منحنی داده شده در شکل ۳-۳ (۲) بدست می‏آید و به نسبت ارتفاع به قطر بستگی دارد . منحنی رسم شده با خط پر از این مجموعه معرف ضریب k برای صفحات ساده ( یعنی سوراخ نشده ) می‏باشد .
در جائی که مقدار از ۰/۲۵ کمتر است , مقدار k علاوه بر قسمت به نسبت ضخامت به قطر ممکن است محاسبه به روش سعی و خطا لازم باشد .
۳-۳-۴ سوراخ‏ها در صفحات انتهائی عدسی شکل :
۳-۳-۴-۱ نمادها ( به شکل شماره ۳-۳ (۳) و ۳-۳ (۴) رجوع گردد .
A: مساحت سطح مقطع مؤثر تقویتی (mm2) دو برابر مساحت هاشور خورده در شکل ۳-۳ (.۴)
d: قطر بزرگترین سوراخ در صفحه انتهائی (mm) ( به شکل ۳-۳ (۳) رجوع گردد ) ( در حالیکه سوراخ بیضی است , محور بزرگتر بیضی )
d1: سوراخ کوچکتر در شکل ۳-۳ (۳) (mm)
do: قطر داخلی حلقه تقویتی (mm) ( به شکل ۳-۳ (۴) رجوع گردد .
Do: قطر خارجی صفحه انتهائی عدسی شکل (mm)
e: ضخامت واقعی صفحه انتهائی (mm)
L1: عرض مؤثر تقویتی (mm) ( به شکل ۳-۳ (۴) رجوع گردد ).
L2: طول مؤثر حلقه تقویتی (mm) ( به شکل ۳-۳ (۴) رجوع گردد .)
Lt: ضخامت واقعی حلقه تقویتی (mm)
rm: شعاع لبه سوراخهای لبه دار (mm)
Ri: شعاع داخلی قسمت کروی یک صفحه انتهائی با قوس کروی (mm) یا برای یک صفحه انتهائی بیضوی , شعاع داخلی دایره نصف النهار بیضی در مرکز سوراخ (mm)
۳-۳-۴-۲ سوارخهای تقویت نشده :
سوراخهای ایجاد شده در صفحه‏های انتهائی عدسی شکل ممکن است مدور یا تقریبأ بیضوی باشند , منحنی‏های رسم شده با خط چین در شکل ۳-۳ (۲) مقادیر k را که دربند ۳-۳-۳-۲ برای صفحات انتهائی با سوراخهای تقویت نشده ( مثلا سوراخهای آدم رو یا سوراخهای لوله رو ) بکار می‏روند , بدست می‏دهند . انتخاب منحنی صحیح به مقدار بستگی دارد .
جهت انتخاب منحنی صحیح محاسبه سعی و خطا لازم است . در کلیه موارد ضوابط زیر باید برآورد شوند .
نباید از ۰/۱ تجاوز نماید .
نباید از ۰/۵ تجاوز نماید .
یادآوری : با توجه به شکل ۳-۳ (۲) ملاحظه می‏شود که برای هر نسبت انتخاب شده منحنی مربوط به صفحات انتهائی سوراخ نشده مقداری برای و همچنین برای K نشان می‏دهد , سوراخهائیکه مقدار برای آنها از مقداری که به ترتیب بالا بدست می‏آید بزرگتر نباشد می‏توانند در صفحه انتهائی طرح شده برای حالت بی‏سوراخ تعبیه شوند بدون اینکه به ضخامت صفحه افزوده شود .
۳-۳-۴-۳ قواعد بند ۳-۳-۴-۲ بطور یکسان برای سوراخهای لبه‏دار و سوراخهای بدون لبه که بطور ساده در ورق صفحه انتهائی بریده شده‏اند , بکار می‏روند . بخاطر لبه‏دار شدن هیچگونه کاهشی در ضخامت صفحه انتهائی نباید بعمل آید . اگر سوراخها لبه‏دار باشند شعاع rm لبه نباید از ۲۵ میلیمتر کمتر باشد ( به شکلهای ۳-۳ (۱) و ۳-۳ (۳) رجوع گردد .)
۳-۳-۴-۴ سوراخ‏های تقویت نشده و لبه‏دار صفحات انتهائی عدسی شکل باید طوری قرار گیرند که فاصله لبه سوراخ تا لبه خارجی و فاصله بین سوراخها از مقادیری که در شکل ۳-۳ (۳) نشان داده شده کمتر نباشند .
۳-۳-۴-۵ سوراخ‏های تقویت شده :
در جائیکه لازم می‏آید که از سوراخ بزرگی در روی صفحه انتهائی عدسی شکل استفاده شود که ضخامت آن از آنچه که طبق بند ۳-۳-۴-۲ مورد نیاز است کمتر است , تقویت صفحه انتهائی باید انجام گیرد . تقویت کننده ممکن است شامل یک حلقه یا لوله جوش شده در سوراخ و یا ورقهای تقویت کننده که در ناحیه سوراخ یا خارج و یا داخل صفحه انتهائی جوش شده ( به شکل ۳-۳ (۴) رجوع گردد ) یا ترکیبی از این دو روش باشد .
فقط آن مقدار از ماده تقویتی اضافه شده را که در محدوده‏های زیر هستند باید به منزله تقویت کننده مؤثر بحساب آورد .
الف : عرض مؤثر L1 تقویت کننده نباید از یا (۲Ri e)0/5 هرکدام که کوچکتر هستند , تجاوز کند .
ب : طول مؤثر L2 حلقه تقویت کننده نباید از doLt تجاوز نماید .
ابعاد L1 و L2 در شکل ۳-۳ (۲) نشان داده شده‏اند .
ضریب شکل K مربوط به یک صفحه انتهائی عدسی شکل که دارای یک سوراخ تقویت شده است می‏تواند از روی شکل ۳-۳ (۲,) یا جایگزین نمودن مقدار زیر بدست آید :

مساحت هاشور زده نشان داده شده در شکل ۳-۳ (۴) باید مطابق زیر محاسبه شود :
الف : مساحت مقطع تقویت کننده را هم در داخل و هم در خارج صفحه انتهائی , در محدوده طول L1 محاسبه نمائید .
ب : به مقدار فوق مساحت مقطع آن قسمت از ساقه نازل که تا فاصله L2 به داخل صفحه انتهائی وارد شده را اضافه کنید .
ج : به مقدار فوق مساحت کامل مقطع آن قسمت از ساقه نازل که در خارج سطح داخلی صفحه انتهائی تا فاصله L2 کشیده می‏شود را اضافه کنید و از آن مساحت مقطعی را کم نمائید که ساقه‏دار می‏بود , اگر ضخامت آن طبق معادله ۳-۹-۴-۱ بدون توجه به حداقل ضخامت از جدول ۳-۹-۴-۱ محاسبه می‏شد .
هرگاه جنس حلقه ورق‏های تقویتی دارای تنش مجازی کمتر از صفحه انتهائی باشد در آن صورت سطح مقطع مؤثر باید به کمتر از مقداری که نسبت به اختلاف تنش‏های مجاز مواد حساب شده , کاهش یابد .
همانطور که دربند ۳-۳-۴-۲ بیان شده , محاسبه سعی و خطا جهت انتخاب منحنی صحیح لازم می‏باشد .
هیچگونه کاهشی بخاطر مقاومت اضافی موادی که دارای مقدار تنش بالاتری از تنش مربوط به صفحه انتهائی هستند نباید در نظر گرفته شود .
۳-۳-۵ صفحات انتهائی عدسی شکل و لبه‏دار برای ریگهای نوع کورنیش ۶۱ , و لانکاشایر ۶۲
۳-۳-۵-۱ نمادشناسی :
C: حد مجاز خوردگی برابر ۰/۷۵ میلیمتر در نظر گرفته می‏شود مگر اینکه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شود .
e: ضخامت صفحه انتهائی (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به شکل ۳-۱-۴ رجوع گردد .)
f1: 0/8f =
hf: عمق کلی فلنچ تقویتی (mm)
P: فشار طراحی (mm2/N)
Ri: شعاع داخلی انحنای صفحه انتهائی (mm)
W: قطر کوچک سوراخ آدم رو (mm)
۳-۳-۵-۲ حداقل ضخامت :
صفحات انتهائی عدسی شکل یک تکه با لبه‏های خارجی یا داخلی برای کوره‏های بدون مهار باید از فرمول زیر تعیین شود :

شعاع داخلی قوس صفحه انتهائی نباید از ۱/۵ برابر قطر خارجی پوسته متصل به آن تجاوز نماید . شعاع داخلی زانوی قوس متصل کننده لبه استوانه‏ای بسطح کروی صفحه انتهائی نباید از سه برابر ضخامت ورق کمتر باشد , لیکن در هیچ حالتی نباید از ۶۴ میلیمتر کمتر باشد .
۳-۳-۵-۳ در جائیکه صفحه انتهائی دارای یک سوراخ آدم رو باشد , تقویت آن باید توسط فلنج کردن لبه‏های سوراخ و یا استفاده از یک حلقه سفت کننده ۶۳ مانند شکل ۳-۶-۲ صورت گیرد . در هر یک از حالات عمق کلی قسمت لبه‏دار , یا حلقه , که در قطر کوچک اندازه گرفته می‏شود نباید از مقداری که از فرمول زیر تعیین می‏شود کمتر باشد .

۳-۳-۶ تاج‏های عدسی شکل و لبه‏دار برای دیگهای عمودی :
۳-۳-۶-۱ نمادها :
C: حد مجاز خوردگی برابر ۰/۷۵ میلیمتر در نظر گرفته می‏شود مگر اینکه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شده باشد .
e: ضخامت ورق تاج (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( شکل ۳-۱-۴ ملاحظه شود .)
f2: 0/65f
f3: 0/5f
f4: 0/3f
hf: عمق کلی فلانج سوراخ آدم رو (mm)
P: فشار طراحی (N/mm2)
Ri: شعاع داخلی انحنای قوس ورق تاج (mm)
۳-۳-۶-۲ حداقل ضخامت تاج‏های عدسی شکل و لبه‏دار برای دیگهای عمودی که از سمت کود تحت فشار قرار دارند و توسط دودکش‏های مرکزی مهار می‏شوند باید از فرمول زیر تعیین گردد :

شعاع داخلی قوس تاج نباید از قطر خارجی استوانه متصل به آن بزرگتر باشد .
شعاع داخلی قوس قطعه‏ای که به پوسته یا آتشدان فلانج می‏شود نباید از چهاربرابر ضخامت ورق تاج کمتر , و در هیچ حالتی از ۶۴ میلیمتر کمتر باشد .
شعاع داخلی قوس قسمتی که به دودکش فلانج می‏شود نباید از دو برابر ضخامت صفحه تاج کمتر , و در هیچ حالتی از ۲۵ میلیمتر کمتر باشد .
۳-۳-۶-۳ مواردی که تاج قوسی شکل دارای یک سوراخ آدم رو می‏باشد , سوراخ باید توسط لبه‏دار کردن تقویت گردد . عمق کلی قسمت لبه‏دار که از سطح خارجی ورق روی قطر کوچکتر اندازه گرفته می‏شود نباید از مقدار تعیین شده در بند (۳-۳-۵-۳) کمتر باشد .
۳-۳-۶-۴ حداقل ضخامت تاج‏های قوسی شکل و لبه‏دار برای آتشدان دیگهای عمودی که از سمت برآمده تحت فشار بوده و بوسیله دودکش مرکزی مهار می‏شوند باید از فرمول زیر تعیین شود .

شکل عمودی و اندازه شعاع گوشه باید شبیه آنچه که دربند ۳-۳-۶-۲ مشخص شده باشند .
۳-۳-۶-۵ ضخامت تاج قوسی شکل و لبه‏دار مربوط به آتشدان دیگهای عمودی که از سمت برآمده تحت فشار هستند و بوسیله هیچ نوع مهاری تقویت نمی‏شوند باید از فرمول زیر تعیین شوند , لیکن این ضخامت در هیچ حالتی نباید از ضخامت آتشدان کمتر باشد .

شکل عمودی و اندازه شعاع گوشه باید شبیه آنچه که در بند ۳-۳-۶-۲ مشخص شده باشند .
۳-۴ سوراخهای روی پوسته‏های استوانه‏ای :
۳-۴-۱ نمادها :
A: به شکل ۳-۴-۴ رجوع گردد .
B: به شکل ۳-۴-۴ رجوع گردد .
C: به شکل ۳-۴-۴ رجوع گردد .
d: قطر سوراخ (mm) ( شکل ۳-۴-۴ ملاحظه شود .)
یا , در مورد سوراخهای غیر مدور d معادل قطر بزرگ سوراخ در نظر گرفته شود مگر در مورد در بندهای ۳-۴-۲ و ۳-۴-۴, d باید برابر قطری از سوراخ که موازی محور طولی پوسته است منظور گردد .
D: به شکل ۳-۴-۴ رجوع گردد .
DO: قطر خارجی پوسته (mm)
e: ضخامت واقعی پوسته (mm)
ea: ضخامت واقعی دیواره انشعاب (mm)
er: ضخامت واقعی تقویتی اضافه شده در خارج پوسته (mm)
f: تنش طراحی (N/mm2) ( بند ۳-۱-۴ ملاحظه شود .)
P: فشار طراحی (N/mm2)
X: به شکل ۳-۴-۴ رجوع گردد .
Y: به شکل ۳-۴-۴ رجوع گردد .
۳-۴-۲ سوراخهای تقویت نشده :
در صورتیکه رابطه زیر برقرار باشد هیچگونه تقویتی لازم نیست .

۳-۴-۳ سوراخهای دارای یک ترتیب مشخص .
اینگونه سوراخها مانند سوراخهای لوله رو باید مطابق قواعد مربوط به لگامنت ۶۴ که در استاندارد ملی ایران به شماره ۶۵ ارائه شده , طراحی شوند بشرط اینکه قطر بزرگترین سوراخ این گروه از مقدار مجاز ارائه شده دربند ۳-۴-۲ تجاوز نکند .
۳-۴-۴ سوراخهای تقویت شده :
سوراخهای بزرگتر از آنچه که دربند ۳-۴-۲ مجاز شمرده باید تقویت شوند ولی در هیچ مواردی نباید نسبت از ۰/۳ بزرگتر باشد مگر اینکه مطابق قواعد مربوط به تقویت سوراخها که در استاندارد ملی ایران به شماره ۶۶ ارائه شده است تقویت شوند هرجا که عملی باشد , تقویت باید با احتساب مساحت مقطع ماده‏ای که در آن محل از دست رفته شامل جوشهای اتصال به میزانی بیش از حداقل مورد لزوم برای ضخامت ورق و انشعاب , همانگونه که در شکل ۳-۴-۴ مشاهده می‏شود انجام گیرد و ضخامت انشعاب در جائی که ضروری است افزایش یابد . تقویت زمانی کافی دانسته می‏شود که مساحت تقویت کننده Y ( شکل ۳-۴-۴ ملاحظه می‏شود ) مساوی یا بزرگتر از مساحت مورد لزوم برای تقویت کننده ( مساحت X) باشد . مساحت X باید بصورت حاصلضرب شعاع داخلی انشعاب در ضخامت A لازم برای پوسته محاسبه شود , در حالتیکه پوسته کاملا بدون سوراخ باشد ( چه سوراخ عبور لوله و چه سوراخهای دیگر ) ضخامت A مطابق فرمول ارائه شده در بند ۳-۲-۲ با فرض ۱=Z و صرف‏نظر از حداقل ضخامت خواسته شده در بند ۳-۲-۲ محاسبه می‏شود .
مساحت Y باید در صفحه‏ایکه از محور انشعاب موازی با محور طولی پوسته می‏گذرد اندازه گرفته شود و مطابق زیر محاسبه گردد :
الف : برای آن قسمتی از انشعاب که از پوسته بیرون می‏آید , مساحت کامل مقطع ساق انشعاب تا فاصله C از سطح واقعی خارجی ورق پوسته را محاسبه نموده و از آن مساحت مقطعی C که دنبال ساق انشعاب خواهد داشت ( اگر ضخامت آن مطابق فرمول ارائه شده در بند ۳-۲-۲ محاسبه شده باشد ) را کم کنید , با فرض ۱=Z و صرف‏نظر کردن از حداقل ضخامت خواسته شده در بند ۳-۲-.۲
ب : به مقدار فوق مساحت کامل مقطع آن قسمتی از ساق انشعاب را که در داخل پوسته تا فاصله C از سطح داخلی پوسته پیش رفته اضافه کنید .
ج : به مقدار فوق مساحت مقطع جوشهای نواری ۶۷ در دو طرف پوسته را اضافه کنید .
د : به مقدار فوق مساحت حاصله از ضرب اختلاف بین ضخامت واقعی پوسته و ضخامت سوراخ نشده , پوسته A در طول D را اضافه کنید .