فایل ورد کامل گزارش کارآموزی صنایع غذایی در شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)؛ بررسی علمی فرآیندهای تولید و کنترل کیفیت

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی صنایع غذایی در شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)؛ بررسی علمی فرآیندهای تولید و کنترل کیفیت دارای ۹۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی صنایع غذایی در شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)؛ بررسی علمی فرآیندهای تولید و کنترل کیفیت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی صنایع غذایی در شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)؛ بررسی علمی فرآیندهای تولید و کنترل کیفیت،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی صنایع غذایی در شرکت کشت و صنعت گرگان (شهره)؛ بررسی علمی فرآیندهای تولید و کنترل کیفیت :

-۱ مقدمه و تاریخچه کنسروسازی
کلمه کنسروسازی از لغت یونانی conservar به معنی حفظ کردن مشتق شده است. به طور کلی، کنسروکردن در صنایع غذایی عبارت است از ایجاد شرایطی که بتوان تحت آن شرایط محصول موردنظر را برای مدت‌های طولانی حفظ نمود. کنسرواسیون غذا با استفاده از گرما، تاریخچه نسبتاً کوتاهی دارد. در اواخر قرن ۱۸، هنگام لشگرکشی ناپلئون به روسیه، تعداد زیادی از سربازان فرانسه به علت مسمومیت‌های غذایی تلف شدند و دولت فرانسه برای رساندن غذای سالم به لشگریانش، یک جایزه‌ی ۱۲۰۰۰ فرانکی برای کشف روش کنسرواسیون غذا تعیین کرد. قنادی فرانسوی پس از سال‌ها زحمت، موفق شد غذا را با جوشاندن در ظرف و لحیم کردن درب آن در همان دمای معین برای مدتی حفظ کند و جایزه مزبور را ببرد. این عمل به نام «appertization» نامیده شد که اساس کنسرواسیون غذا را تشکیل می‌دهد.

نیکلاس آپرت نتوانست علت فاسد شدن غذا را با این روش توضیح دهد‌، ولی در ادامه با کشف میکروب توسط پاستور در سال ۱۸۶۴ لویی پاستور بیان داشت که عامل فساد در مواد غذایی کنسری، میکروب است. شیشه و قوطی حلبی در اوایل قرن نوزدهم (۱۸۱۰) توسط صنعتگری انگلیسی به ثبت رسید. در سال ۱۸۲۳، قوطی حلبی با سوراخی در بالای آن به نام canister نامیده شد و به بازار آمد. نام انگلیسی can و روش کنسرواسیون غذا با استفاده از گرما در قوطی حلبی و یا شیشه به نام canning از آن مشتق شده است.

و در ادامه صنعت کنسروسازی با تلاش‌های افراد زیادی همچون شریور تکامل و توسعه یافت. امروزه که فقط ۱۵۰ سال از تولید غذاهای قوطی شده می‌گذرد، این صنعت به جایی رسیده که توانسته است هزاران نوع غذایی ساده و پخته آماده در اختیار مصرف کنندگان بگذارد. در کشور عزیزمان ایران، اولین کارخانه کنسروسازی در سال ۱۳۱۶ برای تولید کنسرو ماهی در بندرعباس تاسیس شد و در حال حاضر تعداد کارخانه‌های کنسروسازی کشور متجاوز از ۱۵۰ واحد است که در نقاط مختلف کشور و بویژه قطب‌های تولید مواد اولیه مربوطه، مستقر می‌باشند.
۱-۲ معرفی کشت و صنعت گرگان
شرکت کشت و صنعت گرگان در تاریخ ۲۱/۱۲/۱۳۵۲ تاسیس و تحت شماره‌ی ۳۴ در اداره‌ی ثبت استان گلستان به ثبت رسیده است و در تاریخ ۷/۱۲/۱۳۵۵ پروانه‌ی بهره‌برداری آن به شمار‌ه‌ی ۳۹۵/۴۵ با تایید وزارت صنایع وقت تحت عنوان کشت و صنعت صادر گردیده است. مرکز اصلی آن در گرگان و فعالیت اصلی آن بر اساس ماده‌ی ۳ اساسنامه، عبارت است از انجام کلیه‌ی عملیات مربوط به کشت و صنعت و انجام هرگونه فعالیت‌های مربوط به تولید، تبدیل، عرضه و فروش محصولات اصلی و فرعی و همچنین بهره‌برداری از سردخانه به ظرفیت سه هزار تن است.
لازم به ذکر است در گذشته‌ای نه چندان دور، محصولات این شرکت با نام یک و یک تولید می‌شد، ولی در حال حاضر تمام محصولات این شرکت با نام شهره تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

۱-۳ محصولات تولیدی شرکت
این شرکت بالغ بر ۳۰ نوع محصول تولید می‌کند که عبارتند از:
۱ رب گوجه‌فرنگی حلب ۱۷ کیلویی؛
۲ رب گوجه‌فرنگی حلب ۵ کیلویی؛
۳ رب گوجه‌فرنگی حلب ۱ کیلویی؛
۴ رب گوجه‌فرنگی حلب ۵/۰ کیلویی؛
۵ رب گوجه‌فرنگی ۷۰ گرمی؛
۶ رب گوجه‌فرنگی شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی؛
۷ خیارشور حلب ۱۷ کیلویی؛
۸ خیارشور حلب ۵ کیلویی
۹ خیارشور قوطی ۱ کیلویی درجه‌ی یک؛
۱۰ خیارشور شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی ریز درجه‌ی یک، G1؛
۱۱ خیارشور شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی متوسط درجه‌ی دو، G1؛
۱۲ زیتون شور شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی درشت؛
۱۳ زیتون شور شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی متوسط؛
۱۴ زیتون شور شیشه‌ای ۳۵۰ گرمی متوسط؛
۱۵ ترشی سیر شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی؛
۱۶ ترشی سیر شیشه‌ای ۳۵۰ گرمی؛
۱۷ ترشی لیته‌ی بادنجان شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی؛
۱۸ ترشی لیته‌ی مخلوط شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی؛
۱۹ ترشی حبه‌ی مخلوط شیشه‌ی ۷۵۰ گرمی؛
۲۰ کنسرو خوراک بادنجان ۵۰۰ گرمی؛
۲۱ کنسرو خوراک بادنجام ۳۰۰ گرمی؛
۲۲ خوراک لوبیا سبز؛
۲۳ کنسرو لوبیا سبز؛
۲۴ کنسرو نخودفرنگی؛
۲۵ کنسرو لوبیاچیتی؛
۲۶ کنسرو باقلا سبز؛
۲۷ کنسرو ذرت شیرین؛
۲۸ کنسرو مخلوط سبزیجات؛
۲۹ کنسرو خوراک کدو؛
۳۰ کمپوت گلابی؛
۳۱ کمپوت گیلاس؛
۳۲ مربای توت‌فرنگی؛
۳۳ مارمالاد توت‌فرنگی؛
۳۴ مربای هویج؛
۳۵ کنسرو لوبیاچیتی با قارچ؛
۳۶ ترشی کدو شیشه‌ای ۷۵۰ گرمی؛
۳۷ کنسرو اسفناج ۵۰۰ گرمی.

۱-۴ اصول و مراحل مختلف خط تولید محصولات کنسروی
۱-۴-۱ انتخاب مواد اولیه
۱-۴-۱-۱ میوه و سبزی
برای انتخاب مواد اولیه‌ی کنسروها استانداردهای مشخصی وجود دارد که شامل ویژگی‌های مختلفی مانند وضعیت ظاهری، شکل، اندازه، ابعاد، رنگ، حالت فیزیکی، بافت ، یکنواختی محصول، شمارش و نوع میکروارگانیسم‌های موجود در آنها، نحوه و ظروف بسته‌بندی می‌باشند که مجموعه‌ی آنها را specifications می‌نامند.
specifications یا به اصطلاح ویژگی‌های تعیین شده توسط هر کارخانه‌ی کنسروسازی، خاص همان واحد بوده و تهیه و اجرای آنها کار ساده‌ای نیست. در صورت انتخاب ماده‌ی اولیه، مهمترین اصل، توجه به انتخاب گونه‌ی محصول است، زیرا گونه‌های مختلف طی مراحل مختلف کنسروسازی دارای رفتارهای گوناگون هستند و در نتیجه فرآورده‌های با کیفیت‌های مختلف از آنها بدست می‌آید.
۱-۴-۱-۲ مواد اولیه‌ی نیمه آماده
الف) نشاسته:
انواع نشاسته از منابع اولیه‌ی مختلف و با ویژگی‌های متفاوت در کنسروسازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. نشاسته برای حفظ قوام مواد غذایی و ثبات آنها در طی فرآیند دمایی در دمای بالا موثر است. همچنین در بهبود کیفیت بافت میوه‌ها و سبزی‌ها نقش مهمی دارند. از نشاسته گاهی برای حفظ طعم و مزه‌ی محصول نیز استفاده می‌گردد.

ب) شکر:
از شکر برای فرمولاسیون قسمت مایع قوطی‌های کمپوت و برای تغییر طعم و مزه‌ی آنها استفاده می‌گردد. به علاوه شکر موجب تشدید اثر مواد موثر در طعم و بو در محصول می‌گردد. گاهی وجود شکر در فرمول موجب بهبود رنگ و تردی محصول می‌شود. در مورد کنسروسازی‌ها نیز شکر موجب طعم و مزه‌ی محصول می‌گردد، اما در مورد فرآورده‌های گوجه‌فرنگی استفاده از شکر مناسب نیست، زیرا در مزه‌ی ترش و مطبوع محصول اثر منفی دارد و رشد میکروارگانیسم‌ها را در طی مراحل بعدی نگهداری تشدید می‌کند.
ج) کلرور سدیم (نمک طعام)
از نمک به عنوان چاشنی در اغلب سبزی‌ها به منظور افزایش پذیرش آنها توسط مصرف کننده استفاده می‌شود. باید توجه داشت که سه طعم اصلی شوری، ترشی و شیرینی، اثرات مختلفی روی یکدیگر دارند. نمک موجب کاهش ترشی اسیدها و افزایش شیرینی قندها می‌گردد و بنابراین، می‌توان از آن در فرمولاسیون محصول موردنظر برای تغییرات و بهبود طعم بهره‌گیری نمود.
از نمک در فرمولاسیون انواع آب نمک (brine) مورد مصرف در کنسرو هم استفاده می‌گردد که کاربرد آنها به عنوان قسمت مایع قوطی‌های کنسروسازی‌ها و پاره‌ای از فرآورده‌های گوشتی ضروری است.
د) اسیدهای آلی
اسیدهای آلی طبیعی مانند تارتاریک، مالیک، سیتریک، آبلیموی تازه و اسیدهای حاصل از تخمیر، مانند اسید لاکتیک، اسید استیک و اسیدهای معدنی مانند اسید فسفریک و ارتوفسفریک، به اشکال مختلف در کنسروسازی کاربرد دارند. نقش اسیدهای آلی در صنایع کنسروسازی به شرح زیر می‌باشد:
• تعدیل pH برای انتخاب فرآیند دمایی؛
• دادن طعم ترش متعادل به محصول؛
• شفافیت و پایداری آب میوه‌ها و آب سبزی‌ها و فرآورده‌های تخمیری؛
• ترکیب شدن با فلزات سنگین؛
• افزایش اثرات بنزوات‌ها و ; .
در اینجا به توضیح چند اسید آلی که در صنایع غذایی کاربرد فراوان دارند، می‌پردازیم:
• اسید سیتریک
بیش از ۱۰۰ سال است که از این اسید در صنایع غذایی برای کاربردهای گوناگون استفاده می‌شود. به طور طبیعی در بعضی از میوه‌ها و سبزی‌ها وجود دارد؛ حلالیت خوبی دارد؛ به بهبود طعم محصول کمک می‌کند و با فلزات ناخواسته در مواد غذایی کمپلکس تشکیل داده و از فعالیت ناخواسته‌ی آنها جلوگیری به عمل می‌آورد و در واقع عامل کمپلکس دهنده یا مهار کننده‌ی آنهاست. در کنسرو سبزی‌ها به عنوان پایین آورنده‌ی pH محیط، در فرآورده‌های گوجه‌فرنگی، به عنوان طعم‌دهنده از آن استفاده می‌شود. این ماده به طور کلی از تغییر نامطلوب رنگ و طعم مربوط به یون‌های فلزی جلوگیری می‌کند و اسیدیته‌ی محصول را تعدیل می‌کند.
• اسید مالیک
اسید مالیک در بسیاری از صنایع غذایی به عنوان تعدیل کننده‌ی pH محیط بکار می‌رود؛ دارای طعم ملایم بوده و تثبیت کننده‌ی طعم و ممانعت کننده از قهوه‌ای شدن می‌باشد. اسید مالیک به طور طبیعی در بسیاری از مواد غذایی مانند سیب، آلو، انگور، زردآلو، موز، انواع لوبیا، سیب‌زمینی و گوجه‌فرنگی وجود دارد.
• اسید فسفریک
اسید فسفریک، نوعی اسید معدنی است که به عنوان قویترین عامل اسیدی کننده محیط در صنایع غذایی کاربرد دارد؛ پایینترین pH را ایجاد می‌کند؛ دارای حلالیت زیادی در آب است؛ در روش پوست‌گیری میوه‌ها به وسیله‌ی سود به عنوان خنثی‌کننده سود در سطح میوه‌ها از آن استفاده می‌شود.
ه‍( سایر مواد افزودنی
در پاره‌ای از کنسروها از انواع ادویه و چاشنی ـ طعم‌دهنده و مواد افزودنی برای اعمال کیفیت‌های مختلف استفاده می‌شود.
۱-۴-۲ درجه‌بندی مواد اولیه
یکنواخت بودن اندازه و شکل قطعات و دانه‌ها در کنسروسازی دارای اهمیت بسیار زیادی است، زیرا در طی عملیات مختلف پر کردن در بسته و فرآیند دمایی نقش مهمی دارد، چون در مرحله پر کردن بسته قطعات و دانه‌های بزرگتر، دارای وزن بیشتری هستند و استاندارد وزن بسته رعایت نخواهد شد و در مرحله‌ی فرآیند دمایی، قطعات و دانه‌های کوچکتر زودتر به دمای لازم برای فرآیند خواهند رسید و چنانچه پس از این زمان باز هم حرارت ببیند، در اثر دمای زیاد، بافت آنها متلاشی شده و از ارزش غذایی آنها کاسته می‌شود، در حالی که در همین زمان و دما، ممکن است قسمت‌های مرکزی و عمیق قطعات و دانه‌های بزرگتر حتی به دمای لازم برای فرآیند نرسیده و پس از اتمام عملیات، بافت آنها سفت‌تر از حد لازم بوده و میکروارگانیسم‌های موجود در قسمت‌های عمیقی زنده مانده و پس از سرد کردن بسته‌ها در مراحل بعدی نگهداری، موجب فساد محتوی بسته می‌شوند. برای درجه‌بندی مواد اولیه‌ی مختلف، از روش‌های مختلفی استفاده می‌شود، مانند انواع غربال، الک، سرند، استوانه‌های سوراخ‌دار کردن به اندازه‌های مختلف.
۱-۴-۳ تمیز کردن مواد اولیه
سبزی‌ها، میوه‌ها، غلات و حبوبات به طور کلی بیشتر مواد اولیه‌ی خامی که برای تولید کنسرو مورد استفاده قرار می‌گیرند، در مرحله‌ی ورود به کارخانه دارای مقادیر زیادی از انواع ناخالصی‌ها هستند که پیش از شروع عملیات، لازم است آن‌ها را از محصول جدا نمود.
بسته به نوع ماده‌ی اولیه و نوع ناخالصی‌های موجود، روش‌های مورد استفاده متفاوت است، اما به طور کلی ناخالصی‌های مواد اولیه‌ی کنسروسازی عبارتند از بذر علف‌های هرز، دانه‌های سایر مواد، باقیمانده‌های گیاهی مانند گل، برگ، ساقه، باقیمانده‌های حیوانی، آفات انباری، مواد معدنی مانند گل و لای و گرد و خاک، سنگریزه‌ها، قطعات فلزی، پارچه، کاغذ، اشیاء پلاستیکی، نخ و ; .
ناخالصی‌های بالا، همراه با دانه‌های یکنواخت، آسیب دیده‌ی فیزیکی و بیولوژیکی. در این مرحله بایستی از ماده‌ی اولیه جدا شوند که برای جدا کردن هر یک از آنها روش خاصی لازم است. ناخالصی‌های سبک وزن با جریان هوا، ذرات فلزی با آهنربا، قطعات با اندازه‌های مختلف بوسیله‌ی الک، سرند و استوانه‌های غلطان و باقیمانده‌های چسبیده به مواد اولیه‌ با شست و شوی جدا می‌شوند.
۱-۴-۴ آماده کردن ماده‌ی اولیه
دانه‌ها و قطعات تمیز شده و یکدست و یکنواخت در پاره‌ی از مواد نیاز به آماده‌سازی بعدی، شامل جدا کردن پوسته، هسته، دم و قسمت‌های مغز و غیره دارند.
۱-۴-۴-۱ جدا کردن پوست میوه
• روش دستی
در این روش، جدا کردن پوست میوه بوسیله‌ی کارگر انجام می‌شود.
• جدا کردن پوست بوسیله‌ی آب داغ یا بخار
بوسیله‌ی آب جوش و بخار می‌توان پوست میوه را ظرف مدت کوتاهی جدا نمود. برای این منظور میوه را در آب جوش شناور کرده و سپس آن را روی نوار نقاله ریخته، بوسیله‌ی دست، پوست را جدا می‌کنند.
• جدا کردن پوست بوسیله سود داغ
این روش زمانی بسیار متداول بود، اما امروزه به دلیل مسایل زیست محیطی، کاربرد آن محدود شده است. در این روش پوست میوه بوسیله‌ی سود یا پتاس داغ، حل می‌شود و جدا می‌گردد.
• پوست‌گیری بوسیله‌ی سود خشک
در این روش از انرژی مادون قرمز در دمای زیاد استفاده شده، محصول موردنظر مانند سیب‌زمینی در معرض آن قرار گرفته و به اصطلاح، مشروط می‌شود، سپس محلول غلیظ سود حدود ۲۰% روی آن اسپری می‌شود. در این روش دما oc77-76 است و زمان آن حدود ۱۰۰-۵۰ ثانیه است. سرانجام سیب‌زمینی از مخزن خارج شده و از روی دستگاه rubber scrabber عبور می‌کند و پوسته‌ی آن جدا می‌شود. بعد از طی مراحل بالا، مقداری آب روی سیب‌زمینی پاشیده می‌شود.

• پوست‌گیری بوسیله انجماد
فرآیند انجماد، پوست میوه‌ی رسیده را سست کرده، موجب سهولت جداسازی آن می‌شود.
• پوست‌گیری بوسیله اسید
در این روش عمل پوست‌گیری بوسیله‌ی محلول ۱/۰% اسیدکلریدریک، ۰۵/۰% اسیداگزالیک و ۱/۰% اسیدسیتریک یا ۱/۰% اسیدتارتاریک انجام می‌گیرد. اسید موجب متلاشی شدن پوست میوه می‌شود و پس از انجام این عمل محصول بوسیله‌ی rubber scrubber بدون پوست می‌شود. در پوست‌گیری به این روش ضایعات به حداقل می‌رسد و از گوشت میوه چیزه با آن مخلوط نمی‌شود.
۱-۴-۴-۲ دم‌گیری و جدا کردن هسته
برای این منظور، هم از روش‌های دستی و هم از روش‌های مکانیکی استفاده می‌شود. coring بیشتر در موارد سیب و گلابی انجام می‌گیرد.
۱-۴-۴-۳ قطعه قطعه کردن
این عمل نیز یا دستی با بوسیله‌ی دستگاه‌های منظم با دستگاه‌های مکانیکی پوست‌گیری انجام می‌شود و هدف آن تبدیل ماده‌ی اولیه به قطعات یکدست، یک شکل و یک اندازه است.
۱-۴-۴-۴ استفاده از خلاء برای خارج کردن اکسیژن، هوا و گازها (آبدهی در خلاء )‌
میوه‌هایی که دارای مقادیر زیادی هوا و اکسیژن در بافت‌های خود هستند، مانند گلابی مورد این عمل واقع می‌شوند تا مقدار بیشتری از اکسیژن محبوس شده در لابلای بافت‌های آنها خارج شود، زیرا عمل بلانچینگ و اگزاستینگ برای این منظور کفایت نمی‌کند، اما خلاء به بافت میوه آسیب می‌رساند و بنابراین، لازم است این عمل در حالتی انجام گیرد که میوه در داخل ۳-۲% نمک قرار دارد. در این صورت دراثر خلاء، محلول جایگزین هوا و اکسیژن شده و از ورود مجدد اکسیژن و هوا به بافت جلوگیری می‌شود. این عمل آبدهی در خلاء هم نامیده می‌شود که می‌توان آن را پیش از عمل بلانچینگ انجام داد.
۱-۴-۵ بلانچینگ
پس از طی مراحل آماده‌سازی فوق، از عمل بلانچینگ برای جلوگیری از واکنش‌های ناخواسته استفاده می‌شود که نوعی فرآیند دمایی است که برای جلوگیری از واکنش‌های بیولوژیکی و شیمیایی انجام می‌گیرد، زیرا بسیاری از مواد غذایی نظیر سبزی‌ها و میوه‌ها دارای تعدادی آنزیم‌های طبیعی هستند و یا آلوده به میکروارگانیسم‌های مخرب که چنانچه در این مرحله از بین نروند، به علت وارد شدن آسیب بافتی و مساعد بودن دما موجب فساد می‌شوند.
پس عملیات بلانچینگ علاوه بر حذف نمودن آنزیم‌ها، هوای محبوس در میوه‌جات را خارج کرده، در عین حال یک نوع فرآیند میکروب‌کشی اولیه هم می‌باشد. از مزایای دیگر عملیات فوق، بهبود رنگ میوه‌ و سبزیجات در حین عمل‌آوری است.
نحوه‌ی عمل‌ به این ترتیب است که مواد غذایی موردنظر را تا حدود دمای پاستوریزاسیون دما می‌دهند. این عمل با استفاده از آب داغ و یا بخار انجام می‌گیرد. برای سرعت بخشیدن به انجام عمل از نوعی بستر سیال برای این منظور استفاده می‌شود. دستگاه مربوط به این روش دارای نقاله‌ای با سطح منفذدار، ‌متحرک و گاه شیب ملایم به سمت جلو است. مواد موردنظر برای بلانچینگ مانند نخود سبز، روی سطح منفذدار قرار گرفته و طی زمان حرکت به جلو از زیر و از راه منافذ سطح در معرض بخار آب قرار گرفته و ضمن قرار گرفتن در وضعیت شناوری، دمای آن بالا رفته و به حد موردنظر می‌رسد. با تنظیم طول تونل و سرعت حرکت می‌توان زمان انجام عمل را تعیین نمود. اثرات عمل بلانچینگ عبارتند از:
• آنزیم‌های مزاحم که در صورت باقی ماندن در محصول موجب فساد می‌شوند، عقیم می‌گردند.
• بیشتر میکروارگانیسم‌های آلوده کننده‌ی محصول از بین می‌روند.
• اکسیژن و گازهای حبس شده در لابه‌لای بافت‌ها خارج گشته و واکنش‌های اکساینده متوقف می‌شود.
• بافت‌های سلولزی نرم شده، کار کردن با آنها آسان‌تر می‌شود.
• آن قسمت از آلودگی‌ها که با آب سرد حذف نشده‌اند، جدا می‌شوند.
آزمون کفایت عمل بلانچینگ:
برای پی بردن به صحت عمل بلانچینگ، می‌توان به جستجوی آنزیم‌ها در میوه یا سبزی بلانچ شده پرداخت و چنانچه آنزیم‌ها در ماده‌ی بلانچ شده موجود باشند، به عدم کفایت عمل پی برد.
در سبزی‌ها و میوه‌هایی که دارای رشد سریع هستند، دو آنزیم کاتالاز و پراکسیداز به مقدار کم و بیش، زیادی وجود دارد. می‌توان از روش‌های پیچیده‌ی تشخیص آنزیم استفاده نمود، اما روش ساده‌ای هم برای این منظور وجود دارد که نحوه‌ی انجام آن به شرح زیر است:
میوه و سبزی موردنظر را باید بریده و روی سطح مقطع آن یک قطره محلول ۳/۰-۰/۵% آب اکسیژنه اضافه کرد. ظاهرشدن رنگ صورتی مایل به نارنجی یا ایجاد حباب‌های زیاد، دلیل بر باقی ماندن آنزیم پراکسیداز و کاتالاز است.
۱-۴-۶ فرمولاسیون
در مورد بسیاری از کمپوت‌ها و کنسروها، پس از آماده کردن مواد اولیه، نوعی فرمولاسیون ضروری است که ساده‌ترین آنها فرمول تهیه‌ی شربت کمپوست است، اما برای برخی از فرآورده‌ها مانند سس و کنسرو لوبیاچیتی، از مواد مختلفی استفاده می‌شود که فهرست آنها گاهی شامل ۲۰ یا بیشتر مواد گوناگونی است که هر یک برای منظور خاصی اضافه می‌شوند.
به طور کلی اجزاء فرمول را مواد اولیه‌ی اصلی، بهبود دهنده‌ها، پایدارکننده‌ها، نگهدارنده‌ها و قوام‌ دهنده‌ها تشکیل می‌دهند.
• طرز تهیه محلو‌ل‌های نمک
برای تهیه آب نمک بیشتر از کلرور سدیم استفاده می‌شود، اما کاربرد سایر نمک‌های مجاز هم امکان‌پذیر است. برای تعیین غلظت محلول از سالومتر و سالینومتر استفاده می‌شود.
برای تهیه‌ی محلول نمک جهت کنسروها باید از نمک خالص و بدون یون‌های کلسیم، آهن، مس و منیزیم استفاده شود، زیرا یون کلسیم موجب سختی بافت سبزی‌ها و آهن و مس و منیزیم موجب تغییر رنگ می‌شوند. همچنین یون‌های فلزی ممکن است موجب تغییر طعم هم شوند.
به علاوه نمک باید بدون میکروارگانیسم‌های نمک‌دوست و مقاوم به گرما باشد و به طوری که گفته شد، نمک معدن مناسب‌تر است.
• روغن
روغن مورد استفاده در فرمول انواع کنسرو، بایستی علاوه بر ویژگی‌های عمومی برابر استانداردهای مربوطه مقاوم به دما و پایدار بوده، در دمای محیط به صورت مایع باشد و در طول زمان انبارداری فرآورده تغییر نامطلوبی در آن ایجاد نشود.
۱-۴-۷ پر کردن در قوطی
پر کردن قوطی، یکی از مراحل مهم کنسروسازی است که از جنبه‌های کمی و کیفی مورد توجه و اهمیت می‌باشد. لازم است مواد پر شده در قوطی‌های مختلف یک مرحله، تولید batch به طور کامل، یکنواخت باشد، زیرا در غیراینصورت هنگام پخت و استریلیزاسیون مقداری از محصول پر شده در قوطی ممکن است در اثر دما متلاشی شده و قسمت دیگر سفت و نپخته باقی بماند. به علاوه حجم محصول پر شده در قوطی باید در حد معینی باشد، اگر قوطی‌ها بیشتر از حد پر شوند، در مرحله‌ی فرآیند دمایی، ‌فشار داخلی قوطی در اثر انبساط، محتوی آن بالا رفته و افزایش فشار ممکن است به حدی برسد که موجب باز شدن درزهای قوطی گردد. از طرفی اگر قوطی‌ها کمتر از حد لازم پر شوند، هنگام سرد کردن بخار آب موجود در فضای خالی بالای آنها، ناگهان کندانس شده و به علت خلاء‌ حاصل قوطی‌ها به داخل کج می‌شوند که چنانچه در محل درزها باشد، به آنها آسیب رسانده، موجب نشتی دادن قوطی می‌گردد.
در بیشتر موارد، پر کردن در قوطی شامل دو مرحله است: یکی پر کردن مواد جامد یا نیمه جامد و دیگری پر کردن مواد مایع، قسمت مایع برای جلوگیری از چسبیدن قطعات به جداره داخلی قوطی در هنگام فرآیند دمایی اضافه می‌شود که برای فرآورده‌ی سبزی‌ها قسمت مایع، نوعی آب نمک است.
مجموع قطعات جامد و قسمت مایع باید به طور متوسط حدود ۹۴% حجم قوطی را پر کند و ۶% حجم باقیمانده برای جمع شدن بخار آب و تامین خلاء لازم خالی بماند. چنانچه قوطی‌ها داع پر شوند، کمتر از ۶% و اگر سرد شوند، بیشتر از ۶% فضای خالی لازم است. وجود خلاء برای جلوگیری از متورم شدن قوطی‌ها طی فرآیند دمایی و مراحل بعدی نگهداری در اثر اختلافات دما و ارتفاع محل و کم شدن فشار هوای محل نگهداری هم لازم است.
برای پر کردن قوطی‌های کنسرو با توجه به ماهیت محصول از روش‌های دستی و دستگاه‌های گوناگونی استفاده می‌شود.
۱-۴-۸ خارج کردن اکسیژن و گازها
یکی از مراحل مهم کنسروسازی، خارج کردن هوا و گازهای موجود در قوطی کنسرو، پیش از انجام عمل درب‌بندی است. انجام این عمل به دلایل زیر ضروری است:
۱ کم کردن فشار داخل قوطی، در اثر حضور هوا و گازها در محتوی قوطی که ممکن است مقدار فشار داخلی آن زیاد شده و موجب آسیب مکانیکی به درزهای قوطی شود.
۲ خارج کردن اکسیژن از محتوی قوطی ، چون باقیماندن اکسیژن در محتوی قوطی موجب تسریع اکسیداسیون محصول و زنگ‌زدگی بدنه‌ی داخلی قوطی و نشتی دادن قوطی می‌گردد.
۳ ایجاد خلاء نسبی پس از سرد شدن قوطی، که موجب می‌شود انتهای قوطی حالت کمی تورفته پیدا کرده ـ باد کرده به نظر نرسیده و مشکوک به فساد نباشد، به علاوه در مورد شیشه، وجود همین خلاء، موجب می‌شود که از شل شدن درب جلوگیری شود و راه نفوذ میکروارگانیسم‌ها و هوا طی مراحل نگهداری بعدی قوطی مسدود بماند.
۴ وجود خلاء در مواردی که قوطی، در مناطق گرمسیر یا مرتفع نگهداری می‌شوند، از متورم به نظر رسیدن آنها جلوگیری می‌کند.
۵ خارج کردن هوا و گازها به حفظ ارزش غذایی محصول بویژه ویتامین C کمک می‌کند.
برای خارج کردن هوا و گاز، از روش‌های مختلفی استفاده می‌شود که مهمترین آنها عبارتند از:
۱-۴-۸-۱ خارج کردن هوا با استفاده از دما
الف) دما دادن محتوی قوطی کمی پیش از درب‌بندی با آب گرم یا بخار که موجب انبساط هوا و گازها و خروج آنها از داخل محصول می‌شود و هوای آزاد شده، در سطح مایع هنگام درب‌بندی با بخار جایگزین می‌شود. در این روش، دمای عمل موجب تسریع در عمل فرآیند دمایی نیز می‌شود. برای این منظور از حوضچه‌های آب گرم یا تونل‌های بخار استفاده می‌شود.
ب) دما دادن محصول پیش از پر کردن درب قوطی
۱-۴-۸-۲ خارج کردن هوا با استفاده از روش‌های مکانیکی
در این روش، مواد غذایی به صورت سرد در قوطی وارد شده و توسط ماشین درب‌بندی تحت اثر خلاء قرار گرفته، هوا و گازهای آن خارج شده و در همین حالت، درب‌بندی می‌شود.
۱-۴-۸-۳ خارج کردن هوا با استفاده از تزریق
در این روش همزمان با قرار گرفتن درب قوطی روی بدنه، مقداری بخار آب به داخل محصول آن تزریق می‌شود که موجب خارج شدن هوا و گازها می‌گردد و درون قوطی، خلاء ایجاد می‌شود. این روش در مواردی که محصول در داخل شربت یا آب نمک بسته‌بندی می‌شود، مناسب است.
۱-۴-۹ درب‌بندی قوطی‌های کنسرو
در ابتدای پیدایش صنعت کنسروسازی، عمل درب‌بندی بوسیله‌ی لحیم‌کاری درزها انجام می‌گرفت. این روش ابتدایی بعدها با روش درب‌بندی ساده و سرانجام درب‌بندی مضاعف به شکل امروزی جایگزین گردید. درب‌بندی یکی از مهمترین مراحل کنسروسازی است و چنانچه به نحو صحیح انجام نگیرد، اثرات بسیار نامطلوبی بر روی کیفیت محصول خواهد داشت. عمل درب‌بندی قوطی‌های کنسرو در دستگاه ویژه که به اسامی فارس، والس و seamer نامیده می‌شود و به صورت دستی، نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک کار می‌کند، انجام می‌گیرد.
شست و شوی قوطی‌ها پیش از فرآیند
برای شست و شوی قوطی‌ها پیش از فرآیند دمایی می‌توان از آب گرم دارای نوعی دترژان مانند محلول ۵/۱-۱% Na3Po4 و یک ماده‌ی ضدکف در دمای ۸۰ درجه سانتیگراد برای جلوگیری از آلوده شدن آب ری ترت و چرب شدن قوطی و برچسب استفاده نمود.
۱-۴-۱۰ فرآیند دمایی کنسروها
فرآیند دمایی کنسروها به دو منظور صورت می‌گیرد:
۱-۴-۱۰-۱ پخت محصول
برای پخت فرآورده‌های مختلف با توجه به مقاومت آنها در برابر دما از دو روش زیر استفاده می‌شود:
۱ دما دادن و پختن محصول پیش از بسته‌بندی
در این مورد محصول خارج از قوطی تا حدی دما داده می‌شود که پس از پر کردن درب قوطی و دمای استریلیزاسیون، پخت آن کامل گردد.
۲ دما دادن و پختن محصول در داخل قوطی
که در این صورت محصول بسته‌بندی شده و زمان فرآیند دمایی آن بر اساس دما و زمان استریلیزاسیون محاسبه می‌گردد.
۱-۴-۱۰-۲ دما دادن به منظور استریلیزاسیون محصول
قوطی‌های کنسرو پس از تولید، لازم است برای مدت‌های طولانی قابل نگهداری باشند، برای این منظور دما و زمان سالم‌سازی بایستی تا حدی باشد که مقاوم‌ترین میکروارگانیسم‌های احتمالی موجود در محتوی قوطی‌ها نابود شوند. در کنسروسازی، زمان و دمای استریلیزاسیون بر اساس مقاومت دمایی اسپورکلستریدیوم بوتولینوم محاسبه می‌گردد.
۱-۴-۱۰-۳ دستگاه‌ها و روش‌های دما دادن کنسروها
• پاستوریزاتورها
از این دستگاه‌ها برای سالم‌سازی غذاهای اسیدی مانند سس و ترشی و کنسرو بادمجان که نیاز به استریلیزاسیون در دمای ۱۲۱ درجه‌ی سانتیگراد ندارند و فرآورده‌های گوشتی که به طور کامل استریل نمی‌شوند و زمان نگهداری محدود دارند، استفاده می‌شود. پاستوریزاتورها به اشکال مختلف ساخته شده‌اند که تانک‌های فولادی و اتوکلاوهای عمودی از آن جمله می‌باشد.
در نوع دیگر، پاستوریزاتورها آب گرم روی قوطی‌ها یا شیشه‌ها پاشیده می‌شود و یا قوطی‌ها در معرض بخار آب گرم قرار می‌گیرند. در این روش که بیشتر به صورت پیوسته می‌باشد، یک سیستم نقاله، قوطی‌ها یا بطری‌ها را حمل می‌کند و در قسمتی از سیستم در معرض آب داغ یا بخار داغ قرار می‌دهد.
از سال ۱۸۷۶ که توسط Shriver به صنایع کنسروسازی معرفی شده و مورد استفاده قرار گرفتند، ‌دارای انواع زیادی هستند که دو دسته از آن‌ها بیشتر در صنایع کنسرو متداول است، در گذشته متداول‌ترین روش برای پخت و استریلیزاسیون بوده و هنوز هم در کشورهای در حال توسعه متداول هستند.
۱-۴-۱۱ سرد کردن قوطی‌های کنسرو
پس از انجام فرآیند دمایی، لازم است سطح خارجی قوطی‌ها به خوبی تمیز شده و بلافاصله سرد شوند، زیرا قرار داشتن محصول محتوی آنها در معرض دمای بالا به مدت طولانی‌تر (بدون اینکه لزومی برای این کار وجود داشته باشد)، موجب کاهش ارزش غذایی، کاهش کیفیت محصول و احتمال جوانه‌زدن و فعال شدن اسپورهای باقیمانده‌ی احتمالی می‌گردد.
۱-۴-۱۲ کدگذاری و برچسب‌زنی قوطی‌های کنسرو
پس از انجام فرآیند دمایی، لازم است یکی از انتهای قوطی، سر و یا کف، کدگذاری شوند. برای این منظور بایستی از مرکب ویژه و مهر پلاستیکی یا سیستم‌های الکترونیکی جوهرپاشی استفاده شود تا به بدنه و لاک قوطی آسیب نرسد، زیرا در غیراینصورت از همین محل زنگ‌زدگی آغاز خواهد گردید. پس از انجام این مراحل یا هنگام عرضه‌ی محصول به بازار باید عمل برچسب‌زنی انجام گیرد و در برچسب قوطی بایستی اطلاعات زیر گنجانده شود:
• نام و مشخصات کارخانه‌ی تولید کننده؛
• نام محصول و فرمول کلی آن و مشخصات مجوزهای مربوطه از سازمان‌های مسوول شامل پروانه‌های تولید و بهره‌برداری و ساخت.
• در مواردی که محتوی قوطی‌های کنسرو برای نوعی هدف غذایی یا رژیم غذایی تولید شده باشند، لازم است اطلاعات مربوط بر روی برچسب قید شود.
• در صورت استفاده از نشان استاندارد، لازم است شماره‌ی مجوز آن هم روی بسته گنجانده شود.
۱-۴-۱۳ کارتن‌گذاری و نگهداری قوطی‌ها
نظر به اینکه تعدادی از قوطی‌های کنسرو به دلایل مختلف، ممکن است معیوب باشند و متورم شده یا نشت کنند، بهتر است ابتدا قوطی‌ها را روی پالت‌های ویژه قرار داده و پس از آن آماده پاسخ آزمون‌های کنترل کیفی و اطمینان از سلامت، آنها را در کارتن قرار دهند.
برای نگهداری بعدی قوطی‌های کنسرو، دمای ثابت و پایین محل نگهداری، ارجحیت دارد، زیرا واکنش‌های احتمالی که بین اجزاء، محتوی قوطی‌ها ممکن است صورت گیرد، در دمای پایین‌تر، کندتر خواهد بود و اگر دما ثابت باشد، از تعرق هوا روی سطح قوطی‌ها جلوگیری خواهد شد. همچنین محل نگهداری باید دارای رطوبت نسبی پایین باشد تا از زنگ‌زدن قوطی‌ها جلوگیری شود.
در طول زمان نگهداری قوطی‌ها در انبار لازم است از جریان طبیعی یا مصنوعی ملایم هوا استفاده شود تا رطوبت تعریق شده احتمالی روی سطح قوطی‌ها تبخیر شود و از تمرکز آنها در جای معینی از انبار جلوگیری شود.
در مناطق ساحلی که رطوبت هوا دارای مقادیری کلرور سدیم بوده و خورنده است، باید از تعرق به نحو جدیتری جلوگیری شود و در صورت امکان از نگهداری قوطی‌ها در این نقاط خودداری شود و سرانجام در نقاط سردسیر باید از انجماد محتوی قوطی‌ها جلوگیری شود، چون در غیراینصورت ممکن است در اثر افزایش حجم ناشی از انجماد به درزهای قوطی آسیب وارد شود.
تعیین زمان ماندگاری کنسروها
بدیهی است زمان قابلیت نگهداری فرآورده‌های مختلف کنسروشده، با توجه به ترکیب آنها و شرایط نگهداری متفاوت است. به همین جهت مدت زمانی که طی آن تغییرات نامطلوب در محصول ایجاد نمی‌شود، از دیدگاه مصرف کننده و تولید کننده، دارای اهمیت زیادی است. برای این منظور لازم است بلافاصله پس از تولید هر محصول که برای بار اول تولید می‌شود، نمونه‌هایی از آن را انتخاب کرده و در شرایط مختلف دما و رطوبت قرار داده و در زمان‌های معینی از نمونه‌های انتخاب شده، نمونه‌های کوچکتری برداشته و مورد آزمون‌های لازم قرار گیرد. مهمترین آزمون‌هایی که در این مورد باید انجام گیرد، عبارتند از:
آزمون رنگ، بافت، طعم، بو، تغییرات فیزیکی، مقدار یون‌های فلزی، تغییرات جدار داخلی قوطی و سایر آزمون‌هایی که بسته به مورد انجام آنها ضروری باشد، این آزمون‌ها باید حداقل برای مدت۳ سال در فواصل زمانی معین انجام گیرند تا بتوان از نتایج حاصله از آنها درباره‌ی زمان قابلیت نگهداری محصول قضاوت کرد. نکته اینکه حضور اکسیژن در محتوی بسته، موجب زنگ‌زدگی و نشتی شدن قوطی‌های کنسرو می‌شود.
۱-۴-۱۴ میکروبیولوژی کنسروها
آلودگی و فساد در قوطی کنسرو در اثر دو عامل مهم ممک است اتفاق بیافتد: یکی در اثر عدم کفایت فرآیند دمایی که در این حالت فرم فعال یا اسپورمیکروارگانیسم‌های زنده‌ی مانده در قوطی فعالیت کرده و موجب فساد می‌شوند و دیگری آلودگی‌ای که بیشتر در اثر آلودگی آب ویژه‌ی سرد کردن قوطی یا نشتی شدن قوطی‌ها در اثر زنگ‌زدگی یا عوامل مکانیکی و غیره ممکن است اتفاق بیافتد.
۱-۵ خط تولید ذرت شیرین کارخانه‌ی شهره
از ذرت دو نوع محصول به دست می‌آید:
۱ ذرت فریز شده ۲ کنسرو ذرت شیرین
برای هر دو محصول، نصف مسیر مشابه می‌باشد، بدین ترتیب که ابتدا درصد افت ذرت‌هایی که توسط کشاورز وارد کارخانه می‌شوند، باید توسط کارشناس مربوطه مشخص شود. درصد افت ذرت عبارت است از: خشکی، نارس بودن، ریزی و آفت‌زدگی. برای محاسبه‌ی درصد افت ذرت، وزن یا تعداد مشخصی از ذرت را جدا کرده، نسبت وزن ذرت‌های آسیب‌دیده به کل وزن یا نسبت تعداد ذرت‌های آسیب دیده به تعداد کل را محاسبه نموده، درصد افت محصول را بدست می‌آورند.
پس از پذیرش محصول توسط کارشناس، در بسیاری مواقع، ذرت تا زمان فرآوری در سردخانه در دمای ۱۵-۱۰ درجه سانتیگراد نگهداری می‌شود. سپس وارد خط تولید شده که به ترتیب مراحل زیر بر روی ذرت جهت تولید محصول انجام می‌گیرد:
بلال‌ها بر روی نوار نقاله ریخته شده که در حین بالا رفتن و عبور از تونل، بخار به آنها دمیده می‌شود تا کرم‌ و حشرات موجود در ذرت از بین بروند. سپس سر و دم ذرت در یک دستگاه به فاصله‌ی ۵-۱ سانتیمتر زده می‌شود. پس از آن ذرت بدون دم به دستگاهی به نام پوست‌گیری وارد می‌شود که در آن توسط چرخش غلتک‌های دوگانه‌ای که برخلاف جهت یکدیگر حرکت می‌کنند، به روش سایشی پوست‌های ذرت جدا می‌شوند.
سپس توسط کارگران، قسمت‌های خراب و سیاه ذرت به همراه ساقه، توسط چاقو بریده می‌شود که در این قسمت ضمن عبور بلال‌ها از روی نوار نقاله، جداسازی بلال‌های خراب و نارس و بلال‌های ریز هم صورت می‌گیرد. در این مرحله، ‌گاهی اوقات در صورت لزوم ذرت بدون دم و ساقه را که ممکن است آفت داشته باشد، در داخل ظرف بزرگی پر از آب نمک می‌اندازند تا آفت‌ها و کرم‌ها از آن جدا گردند. سپس ذرت بدون دم و ساقه و پوست وارد قسمت دان‌کن می‌شود که ذرت را از قسمت جلویی آن وارد ریلی کرده که دارای غلطک می‌باشد و توسط چرخش تیغه‌های دستگاه، ‌ذرت از غلاف جدا شده، به صورت دانه دانه درمی‌آید که اگر اندازه‌ی ذرت خیلی کوچک باشد، دانه‌ها خوب جدا نمی‌شوند.
پس از آن مخزن سیار حاوی ذرت دان شده توسط لیفتراک دستی به قسمت بوجاری منتقل می‌شود که در آنجا دانه‌ها توسط نوار بالابر وارد دستگاه air cleaner می‌شود. طرز کار این دستگاه به این صورت است که ابتدا ذرت‌ها بر روی تکان دهنده اولیه ریخته شده و ذرات چسبیده از هم جدا می‌شوند. سپس دانه‌های ذرت از یک فن جدا کنند عبور کرده که ضمن عبور از فن، اجسام سبک و ساقه و پوست ذرت توسط جریان هوا جدا می‌شوند و در ادامه دانه‌های ذرت بر روی تکان‌دهنده‌ای ثانویه (الک)، ریخته شده که در این قسمت چوب و ذراتی که از منافذ الک درشت‌تر هستند، جدا شده و اینها جزو ضایعات بوده و به مصرف خوراک دام می‌رسد.
در ادامه دانه‌های ذرت یک سورتینگ اولیه می‌شوند و سپس توسط یک پمپ به نام هیدروپمپ بوسیله‌ی جریان آب و از طریق لوله‌های مربوطه، ذرت و آب با فشار وارد دستگاه شستشو می‌شوند. شایان ذکر است که بعد از هیدروپمپ، یک شیر وجود دارد که چون سنگ‌های بزرگ، سنگین می‌باشند و نمی‌توانند بالا بروند، در داخل آن می‌مانند و در نیم ساعت یکبار دستگاه هیدروپمپ را خاموش کرده و سنگ‌ها را خارج می‌کنند. دستگاه شستشو شامل غلاف‌گیر، سنگ‌گیر و لپه‌گیر می‌باشد، بدین صورت که غلاف‌گیر از دو استوانه‌ی تودرتو تشکیل شده که می‌چرخند. استوانه‌ی داخلی دارای سوراخ‌های بزرگی می‌باشد که ذرات بزرگتر از دانه ذرت، غلظت ذرت توسط آن جدا شده و دانه ذرت از آن عبور می‌کند و وارد استوانه‌ی خارجی می‌گردند که به صورت طولی و کوچک‌تر است که از این استوانه ذرت‌ها عبور نمی‌کنند، بلکه سنگ‌ها و غلاف‌ها به همراه آب اضافی به مخزن پایینی وارد می‌شوند و آب اضافی مجدداً به لوله‌ی هیدروپمپ برگشت می‌کند. بعد از غلاف‌گیر، دانه ذرت وارد سنگ‌گیر می‌شود که از یک مخزن حوض مانند تشکیل شده است که در آن در اثر اختلاف در جرم حجمی و سرعت جریان آب، سنگ‌ها از ذرت‌ها جدا می‌شوند.
به این ترتیب که سنگ‌ها که جرم حجمی بالایی دارند، پایین رفته و پوسته‌های سبک در بالای آب جمع می‌شوند و ذرت از طریق لوله‌ای به سمت لپه‌گیر می‌رود. در لپه‌گیر، لپه‌ها از یک استوانه عبور می‌کنند و شستشوی نهایی دانه ذرت صورت می‌گیرد. سپس ذرت تمیز و شسته شده، وارد air cleaner می‌شوند که در آن، جریان هوا بر روی صفحه‌ای که ذرت‌ها روی آن قرار گرفته‌اند،‌ دمیده می‌شود و ذراتی که سبک می‌باشد، خارج شده و سپس ذرت وارد دستگاه بلانچر می‌شود. از اهداف بلانچینگ، می‌توان به غیرفعال کردن آنزیم‌ها و تثبیت رنگ بافت و خروج هوای میان بافتی و پخت اولیه اشاره کرد.
قابل ذکر است که بلانچر از یک استوانه که در داخل آن یک هلیکس که می‌چرخد و ذرت‌ها با آن می‌چرخند و تا وسط آن آب وجود دارد، تشکیل شده است که مدت زمان و دمای آن بسته به نوع بافت ماده تنظیم می‌شود (معمولاً برای ذرت بین ۹۵-۸۰ درجه‌ی سانتیگراد و مدت زمان ۱۵-۸ دقیقه می‌باشد). بعد از خروج ذرت از بلینچر، آب سرد به منظور ایجاد شوک حرارتی و کامل شدن فرآیند آنزیم‌بری بر روی دانه ریخته می‌شود. پس از بلانچر sorting وجود دارد که بوسیله‌ی نیروی انسانی، آشغال‌ها و احیاناً کرم‌ها جدا می‌شوند. پس از سورتینگ ذرت، می‌توان ۲ نوع محصول تولید کرد که به شرح زیر می‌باشد:
۱-۵-۱ ذرت فریز شده
دانه ذرت پس از sorting وارد هیدروکولر شده که در آنجا دمای دانه و ذرت پایین آورده می‌شود. هیدروکولر دارای شیرهای آب سرد می‌باشد که آب بر روی ذرت ریخته و ذرت را سرد می‌کند که این عمل برای تسهیل و تسریع فریز کردن صورت می‌گیرد. پس از هیدروکولر، ذرت وارد تونل انجماد IQF می‌شود که ذرت‌ها را به صورت سریع و دانه به دانه منجمد می‌کند.
در تونل انجماد، ذرت‌ها به دمای ۳۰- درجه‌ی سانتیگراد رسیده و منجمد می‌شوند. سپس در کیسه‌های پلاستیکی (معمولاً به صورت ۲۰ کیلویی) بسته‌بندی می‌شوند و سریعاً به سردخانه انتقال داده می‌شوند و در دمای ۱۸- درجه‌ی سانتیگراد نگهداری می‌شوند و با حفظ چرخه‌ی سرما به صورت فریز به بازار عرضه می‌گردند.
۱-۵-۲ کنسرو ذرت شیرین
پس از مرحله سورتینگ ذرت توسط نوار بالابر به داخل مخزن ریخته و قوطی‌های خالی بعد از تزریق بخار به داخل آنها به منظور خروج آلودگی به خط پرکن انتقال داده می‌شوند و قوطی در دستگاه پرکن جامدات از ذرت پر شده، سپس قوطی وارد دستگاه پرکن مایعات شده و محلول ۲% نمک، ۳% شکر و آب به آن اضافه می‌گردد. پرکن به صورت اپتیک و استریل انجام می‌گیرد تا بتواند در قوطی، پس از درب‌بندی، ایجاد خلاء نماید. پس از آن، قوطی درب‌بندی شده، وارد دستگاه کوکر‌کولر می‌شود که در کوکرکولر قوطی استریل شده و میکروب‌های عامل فساد از قبیل کلستریدیوم بوتولینوم نابود می‌شوند و در حقیقت پخت محصول کامل می‌شود که در دستگاه کوکر به مدت ۴۰ دقیقه تحت دمای ۱۲۷ درجه‌ی سانتیگراد و فشار psI 20 قرار می‌گیرد.
زمانی که قوطی به انتهای کوکر می‌رسد، فشار آن تا ۵۰% کاهش می‌یابد تا قوطی به صورت باد کرده باقی نماند (چون در کوکر قوطی باد می‌کند)، این در حالی است که در انتهای کوکر دمای آن نیز به حدود ۷۰ درجه‌ی سانتیگراد می‌رسد تا با دمای ۱۲۷ درجه‌ی سانتیگراد کولر نشده و دچار شوک ناگهانی که منجر به مچاله شدن آن می‌شود، نگردد. قوطی کولر را طی ۴/۳ مدت زمانی که در کوکر می‌ماند، طی می‌کند (برای ذرت حدود ۳۰ دقیقه) در کولر، دمای قوطی تا ۳۴-۳۰ درجه‌ی سانتیگراد کاهش می‌یابد. علت اینکه کاملاً آن را سرد نمی‌کند، این است که قطرات آب موجود بر روی آن بتوانند از قوطی حرارت را دریافت نموده و تبخیر گردند و در نتیجه از زنگ زدن قوطی جلوگیری شود.
شایان ذکر است که در خاتمه قوطی‌ها از یک فن خنک کننده به منظور کاهش دمای قوطی نیز عبور می‌کنند. پس از آن، قوطی آماده‌ی برچسب‌زنی می‌باشد و پس از برچسب‌زنی، بسته‌بندی شده،‌ به انبار قرنطینه می‌رود و به مدت ۱۵ روز در آنجا قرار می‌گیرد که بعد از این بازه‌ی زمانی، قوطی‌هایی که احتمالاً استریلیزاسیون به صورت مکمل بر روی آنها صورت نگرفته و قوطی‌های باد کرده‌ی ناشی از رشد اسپورکلستریدیوم بوتولینم و قوطی‌های کج و بدشکل جداسازی می‌شوند.
برای محصولات اسیدی، زمانی که بخواهیم آزمایش میکروبی انجام دهیم، هر نمونه را ۷-۵ روز در اینکی باتور گذاشته و در دمای ۳۳-۲۵ درجه‌ی سانتیگراد قرار می‌دهیم.
برای محصولات غیراسیدی، بعد از اتوکلاو در دمای ۵۵ درجه‌ی سانتیگراد، در اینکی باتور به مدت ۱۰-۷ روز قرار می‌دهیم، اما ۵ روز بعدی برای هر دو به منظور کشت صورت می‌گیرد، به این صورت که پلیت‌ها را به منظور استریل کردن، به مدت ۷۲-۴۸ ساعت در اینکی‌باتور قرار می‌دهیم. آنهایی که در ۳۳ درجه‌ی سانتیگراد بوده‌اند، را در ۲۵ درجه‌ی سانتیگراد و آنهایی که در ۵۵ درجه سانتیگراد بوده‌اند، در ۳۳ درجه‌ی سانتیگراد و ۵۵ درجه‌ی سانتیگراد قرار می‌دهیم.
پس از دوره‌ی قرنطینه، قوطی‌ها به خوبی برچسب‌زنی شده، بر روی نوار متحرک قرار داده شده که در طی حرکت توسط دستگاه جت پرینتر، تاریخ و قیمت‌گذاری شده، بوسیله‌ی پلاستیک در بسته‌های ۱۲تایی به صورت شرینگ‌پک بسته‌بندی شده و نهایتاً به منظور توزیع در نواحی مختلف بارگیری می‌شوند.
در توضیح خط تولید ذرت، اشاره به ۲ بخش مخزن آب نمک‌زنی و دستگاه کوکرکولر ضروری می‌باشد که به شرح زیر می‌باشد:
۱-۵-۳ مخزن آب نمک‌زنی
در فرآیند تولید فرآورده‌های کنسروی جهت نگهداری مطلوب و افزایش طول عمر محصول و همچنین جلوگیری از رشد میکروب‌ها و ایجاد طعم مطلوب، اقدام به تهیه آب نمک شده که آب نمک تولیدی بایستی در حالت خیلی داغ و شرایط اپتیک به منظور تخلیه هوای داخل قوطی بدان تزریق شود. سپس قوطی سریعاً پرس و درب‌بندی گردد. برای رسیدن به اهداف ذکر شده،‌ بایستی آب نمک در مخزن آب نمک تهیه شود که تهیه آب نمک برای کنسرو و ذرت شیرین به شرح زیر می‌باشد:
در ابتدا مخزن که از جنس استیل می‌باشد و ظرفیت آن ۱۰۰۰ لیتر است را با آب دارای شرایط بهداشتی، آبگیری کرده و سپس آب را به دمای جوش می‌رسانند. در ادامه نمک را به میزان ۲% (kg20 در lit1000) به مخزن اضافه کرده و توسط همزن آن را حل می‌کنند که برای حصول اطمینان از درصد نمک، یک نمونه از مخزن برداشته و به بخش کنترل کیفی ارسال می‌کنند تا درصد نمک را اندازه‌گیری کنند که اگر درصد نمک کمتر از ۲% باشد، مجدداً به آن نمک اضافه می‌کنند و اگر درصد نمک بیش از ۲% باشد، به مخزن آب اضافه می‌کنند. بعد از تنظیم درصد نمک به مخزن، به میزان ۳%‌ (kg30 در lit1000) شکر افزوده و آن را حل می‌کنند که بعد از تهیه آب نمک با توجه به نیاز خط تولید آب نمک به صورت داغ به دستگاه پرکن مایعات (فیلر) فرستاده می‌شود. ضمناً باید به این نکته توجه داشت که مخزن آب نمک‌زنی تا حد امکان بایستی فاصله کمی تا فیلر داشته باشد تا افت حرارتی کاهش یافته و آب نمک به صورت داغ به قوطی اضافه شود.