فایل ورد کامل گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی؛ بررسی علمی فرآیندهای آزمایشگاهی، استانداردهای صنعتی و مدیریت انرژی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی؛ بررسی علمی فرآیندهای آزمایشگاهی، استانداردهای صنعتی و مدیریت انرژی دارای ۷۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی؛ بررسی علمی فرآیندهای آزمایشگاهی، استانداردهای صنعتی و مدیریت انرژی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی؛ بررسی علمی فرآیندهای آزمایشگاهی، استانداردهای صنعتی و مدیریت انرژی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی؛ بررسی علمی فرآیندهای آزمایشگاهی، استانداردهای صنعتی و مدیریت انرژی :

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی؛ بررسی علمی فرآیندهای آزمایشگاهی، استانداردهای صنعتی و مدیریت انرژی

فصل اول

پیشگفتار
پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.
اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی
مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال ۱۹۵۵ میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.
حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی
۱ استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار – بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

۲ حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد – ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

۳ بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند

شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می گردد.
۴ ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی

نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.
۵ مقررات صدور پروانه های کارهای سرد وگرم – صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.
در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

فصل دوم

معرفی پالایشگاه تهران

۱-۱-۲- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران
پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.
پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی ۲۵۰۰۰۰ بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال ۱۳۴۴ آغاز و در ۳۱ اردیبهشت ماه سال ۱۳۴۷ با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرف

ت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال ۱۳۵۲ با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال ۱۳۵۰ آغاز و در فروردین ماه سال ۱۳۵۳ با

ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.
نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا ۷۵% نفت اهواز و ۲۵% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.
رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های ۲۱۰ لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.
دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید ۱۴ میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.
پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

۱ بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.
۲ بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود ۴۰ هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای ۹۴ بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.
۳ بازسازی و تعمیرات ۱۱۰۰ دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.
۴ شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با

اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.

۲-۱-۲- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن
از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.
اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:
الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.
ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.
پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.
محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.
نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.

۲-۲- معرفی دستگاه های اصلی پالایش
۱-۲-۲- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT
نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا

می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:
۱ گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)
۲. بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)
۳. بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)
۴. نفتا (NAPHTAH)
۵. نفت سفید (KEROSENE)
۶. نفت گاز (GAS OIL)
۷. ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

۲-۲-۲- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT
مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:
۱ نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)
۲. خوراک آیزوماکس (ISOMAX FEED)
۳. روغن موتور خام (RAW LUB OIL)
۴. خوراک دستگاه کاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)
۵. خوراک دستگاه آسفالت سازی (ASPHALT FEED)
۳-۲-۲- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT
این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبک نفتی که از دستگاههای تقطیر، آیزوماکس، تبدیل کاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروکربن اصلی پروپان (C3¬ PROPANE) و بوتان (C¬۴ BUTANE) تشکیل می گردد که در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود ۵۰ درصد و در تابستان ۱۰ درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبک حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C5 PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.
۴-۲-۲- معرفی دستگاه کاهش گرانروی VISBREAKING UNIT
در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شکند.
(THERMAL CRACKING) و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود که بنام نفت کوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبکه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در کوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.
فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت کوره مرغوب.

۵-۲-۲- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی CAT- REFORMEER

این دستگاه به منظور تهیه بنزین مرغوب در پالایشگاهها نصب می‎شود و از دو دستگاه جداگانه شکل گرفته است:
الف: دستگاه یونیفاینر (UNIFINER) که کار آن تهیه خوراک مناسب برای قسمت پلاتفرمر می‎باشد. در دستگاه یونیفاینز، سموم فلزی و ناخالصیهای موجود در HSRG بدست آمده از دستگاه تقطیر در راکتور مربوطه در مجاورت کاتالیست از آن جدا می گردد.
ب: در دستگاه پلاتفرمر (PLATFORMER) که خوراک آن از دستگاه یونیفاینر و مقداری از نفتای

سنگین دستگاه آیزوماکس تأمین می گردد. با استفاده از کاتالیست در راکتورهای مختلف ترکیبات حلقوی مناسب برای بنزین بوجود می آیند که در آرام سوزی بنزین وبالا بردن درجه اکتان آن بسیار موثرند.

۶-۲-۲- معرفی دستگاه تولید هیدروژن HYDROGEN UNIT
در دستگاه تولید هیدروژن، گاز طبیعی و یا گازهای تهیه شده در پالایشگاه بعد از تصفیه (عاری شدن از گوگرد، کلر و غیره) در کوره ای مخصوص و در مجاورت کاتالیست اکسیدنیکل به گازهای H2 ، CO2 ، CH4 تبدیل می‎شود که پس از عملیات بعدی تصفیه، گاز هیدروژن با خلوص حدود ۹۶ درصد و بهمراهی حدود ۴ درصد متان در دستگاه آیزوماکس مورد استفاده قرار می‎گیرد.

۷-۲-۲- معرفی دستگاه آیزوماکس ISOMAX UNIT
در دستگاه آیزوماکس برشی از مواد سنگین که در دستگاه تقطیر در خلاء بدست آمده است تحت فشار و درجه حرارت بالا در مجاورت کاتالیست شکسته شده وبه هیدروکربنهای سبکتر مرغوب که شامل گاز مایع، نفتای سبک، نفتای سنگین، نفت سفید و نفت گاز باشند تبدیل می گردند. مواد شکسته شده (CRACKED MATERIALS) در قسمت تقطیر دستگاه آیزوماکس از هم جدا می‎شوند. از آنجا که عمل شکسته شدن ملکولهای سنگین در راکتور دستگاه آیزوماکس بهمراه فعل و انفعالات گوگرد زدائی انجام می گیرد، محصولات بدست آمده از آیزوماکس مرغوب بوده و احتیاجی به تصفیه مجدد را ندارند.
۸-۳-۲- معرفی واحد روغنسازی
ماده اولیه روغن در کلیه نفت های خام موجود می‎باشد ولی کمیت و کیفیت آن بستگی بنوع نفت خام دارد. بطور کلی می‎توان نفتهای خام را به سه گروه طبقه بندی کرد:
۱ نفت خام پارافینی که هیدروکربوهای زنجیری قسمت اعظم آنرا تشکیل می دهند، دارای مواد مومی زیاد و مواد آسفالتی کم می باشند.
۲ نفت خام نفتینی یا آسفالتی که هیدروکربورهای حلقوی قسمت اعظم آنرا تشکیل می دهند و مواد آسفالتی آن زیاد است.
۳ نفت خام مخلوط که در حد فاصل دو نوع نفت خام فوق الذکر می‎باشد. اغلب نفتهای خام ایران از این نوع هستند.
بیشتر هیدروکربورهای روغنی از نوع پارافین شاخه ای هستند. لذا نفت خام مرغوب برای تهیه مواد اولیه روغنی، نفت خام پارافینی در درجه اول و نفت خام مخلوط در درجه دوم می باشند. هیدروکربورهای مختلفی که در مواد اولیه روغن خام وجود دارند عبارتند از هیدروکربورهای پارافینی هیدروکربورهای آروماتیکی و ترکیبات آسفالتی.
هیدروکربورهای پارافینی شاخه ای در مقابل تغییرات درجه حرارت تحمل بیشتری دارند.
هیدروکربورهای پارافینی زنجیری که موم نامیده می‎شوند دارای نقطه انجماد بالا می‎باشن

د تغییرات گرانروی هیدروکربورهای نفتینی دراثر تغییر درجه حرارت زیاد است.
هیدروکربورهای آروماتیکی بعلت وجود گوگرد، نیتروژن و ترکیبات اکسیژن اثر تغییرات درجه حرارت روی گرانروی آنها بسیار زیاد و مقاومت آنها در مقابل اکسیداسیون بسیار کم است، مقدار هیدروکربورهای هر یک از گروههای بالا در روغن بستگی بنوع نفت خام دارد.
روغن بصورت خام (تصفیه نشده) در نفت خام موجود است و باید بوسیله ای آنرا تصفیه ومواد مضر و ناخالص را از آن جدا کرد تا قابل مصرف دربازار باشد.

۹-۲-۲- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها
روغن خامی که از برج خلائ دستگاه تقطیر بدست می‎آید بدستگاه تقطیر روغن (LUBE OIL SECTION) که در پالایشگاه شمالی نصب شده است فرستاده می‎شود. این دستگاه برای ساختن روغن با مشخصات ۲۰/۴۰ . SAE و یا SAE. 10/30 طراحی شده است. روغن خارج شده از برج خلاء دستگاه تقطیر دارای مواد آروماتیکی، پارافینهای زنجیری، مواد رنگ زا، مواد گوگردی، نیتروژن، اکسیژن و غیره می‎باشد که وجود آنها باعث نامرغوبی روغن می گردد.
با بالا بردن مرغوبیت و پایداری روغنهای نفتی، این مواد باید از روغن خارج شوند. در صنعت روشهای مختلفی برای خارج کردن مواد ناخالص از روغن بکار برده می‎شود.
برای جدا کردن مواد آسفالتی و مواد اروماتیکی از روش استخراج بوسیله حلالها استفاده می‎شود و برای خارج کردن پارافینهای زنجیری از روش موم گیری و بالاخره برای از بین بردن مواد زنگ زا و مواد گوگردی و نیتروژن و غیره از روش تصفیه با گاز هیدروژن و یا روش تصفیه با خاک مخصوص استفاده می‎شود. دراین جداسازی از خاصیت فیزیکی استفاده می‎شود. مکانیسم استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها بر مبنای قانون پخش می‎باشد. مطابق این قانون پخش اجزاء یک مخلوط در مایع خوراک و حلال متفاوت است و با اضافه کردن حلال به خوراک در برج استخراج کننده یک تفاوت غلظت بوجود می‎آید که تشکیل در سطح متمایز می‎دهد و می‎توان آنها را از هم جدا کرد.
برای رسیدن به این هدف مجتمع کارخانجات روغنسازی پالایشگاه تهران نصب و بهره برداری شده است.

۳-۲- معرفی مجتمع کارخانجات روغنسازی پالایشگاه تهران
مجتمع روغنسازی پالایشگاه تهران از چهار واحد تشکیل شده است:
۱ واحد آسفالت گیری P.D.A یا PROPANE DE ASPHALTING UNIT
۲. واحد فورفورال F.F.U یا FUR FURAL UNIT
۳. واحد موم گیری M.E.K یا M.E.K UNIT
۴. واحد تصفیه با هیدروژن H.F.U یا HYDRO FINISHING UNIT
۱-۳-۲- معرفی واحد P.D.A یا تصفیه با حلال پروپان

(PRORANE DE ASPHALTING UNIT)
این دستگاه برای تهیه روغن از باقیمانده برج تقطیر درخلاء که بنام VACUUM RESIDUE نامیده می‎شود ساخته شده است.
مقدار خوراک این دستگاه ۳۶۹۳ بشکه در روز (۵۹۴ METRIC TONS) است که از باقمیانده برج تقطیر در خلاء ازپالایشگاه شمالی یا جنوب دریافت می کنند در سال ۱۳۶۲ بعد از تعمی

رات جزئی ظرفیت آن به ۴۵۵۰ بشکه در روز (۷۲۳ متر مکعب در روز) افزایش یافته است.
دراین دستگاه با استفاده از خاصیت حلالیت پروپان ، روغن و آسفالت موجود در باقیمانده برج تقطیر در خلاء را از هم جدا می کنند. این واحد از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
۱ بخش جداسازی
۲ بخش بازیافت حلال که شامل سیستم بازیافت پروپان از روغن و سیستم بازیافت پروپان از آسفالت می باشد.
۳ سیستم SPRAY CONDENSER که در اینجا پروپانهای باقیمانده در محصولات روغن وآس

فالت از آنها جدا شده بعد از شستشوی با آب، پروپانهای بدون روغن و ذرات آسفالت، به مخزن پروپان برگشت داده می‎شوند.

۲-۳-۲- معرفی واحد فورفورال (FUR FURAL UNIT)
این دستگاه با ظرفیت (۸۵۶ بشکه در روز) METRIC TONS 1259 روز برای جداسازی مواد آروماتیکی از روغن با کمک حلال فورفورال ساخته شده و از قسمتهای زیر تشکیل گردیده است:
۱ قسمت استخراج
۲ قسمت بازاریابی فورفورال از رافینیت
۳ قسمت بازاریابی فورفورال از اکستراکت
۴ قسمت خارج کردن آب از فورفورال

۳-۳-۲- معرفی واحد موم گیری M.E.K UNIT
ظرفیت این دستگاه ۴۷۷۵ بشکه در روز ( METRIC TONS 668 در روز) که خوراک آن از فورفورال تأمین می گردد. میدانیم که پارافینهای نرمال و بعضی از ایزومرپارافینهای حلقوی که دارای وزن مولکولی بالا می‎باشد در برشهای روغن نفتی وجود دارند. این مواد که موم نامیده می‎شوند دارای نقطه جوش بالایی بوده و ارزش روغنی ضعیفی دارند. ضمناً برای تصحیح نقطه ریزش روغن، موم که دارای نقطه ریزش بالایی است باید از روغن نفتی خارج شود. وقتی روغنهای خام نفتی را سرد کنیم اجزاء آن بترتیب وزن مولکولی تبدیل به کریستالهای موم می‎شوند. روش جدا کردن موا د غیر لازم موم را عمل موم گیری می‎نامند. مومی که بدینوسیله جدا شده خود یک محصول جانبی بوده و برای تهیه فرآورده های مومی بکار می رود و دارای ۶ تا ۱۸ درصد روغن بوده است.
برش روغنهای نفتی معمولاً دو نوع پارافین سنگین زنجیری وشاخه ای دارند. هنگام سرد کردن پارافینهای زنجیری تشکیل کریستالهای موم را می دهند که هنگام عبور از صافی براحتی روی آن قرار گرفته و از میدان عمل خارج می‎شوند. در صورتیکه پارافینهای شاخه ای تشکیل کریستالهای بسیار ریز موم را داده که از صافی عبور می کنند. عمل موم گیری در صنعت بدو طریق انجام می‎گیرد:
یکی موم گیری بدون کمک حلال که این طریق عمل منسوخ شده و دیگری موم گیری بک

مک حلال. حلال مورد استفاده در واحد موم گیری مخلوطی از ۴۵% متیل اتیل کتون و ۵۰% تولوئن است. قسمتهای متخلف واحد عبارتند از:
۱ قسمت سردکننده ها (چیلرها)
۲ فیلترها (صافی ها)
۳ سیستم بازیافت حلال از روغن THE W.F.O RECOVERY SYSTEM
۴. سیستم بازیافت حلال از واکس THE SLACK WAX RECOVERY SYSTEM
۵. سیستم بازیافت کتون استریپر THE KETONE RECOVERY SYSTEM
۶. سیستم سرما زا (کمپرسور پروپان) THE REFRIGERATION SYSTEM
۷. سیستم گاز خنثی و سیستم کمپرسورهای ۱۱۰۶ THE INERT GAS SYSTEM

۴-۳-۲- معرفی واحد تصفیه با هیدروژن (HYDRO FINISHING UNIT H.F.U)

دستگاه تصفیه روغن با هیدروژن از دو بخش تشکیل شده است که یک بخش شامل راکتور با ظرفیت ۲۵۰۰ بشکه در روز وبخش دیگر عریان کننده و هیدروژن گیری با ظرفیت ۳۷۰۸ بشکه در روز این دستگاه بمنظور انجام عملیات پالایش روی روغنی که از واحد موم گیری می‎آید ساخته شده تا روغن هایی با نام روغنهای پایه تهیه شده و به مخازن فرستاده شده و در مخازن و بلندینگ پس از امتزاج و افزودن مواد افزودنی خاص به بازار ارسال می گردد.
فعل و انفعالات شیمیایی در دستگاه تصفیه باز گاز هیدروژن تقریبا کلیه مواد گوگردی، نیتروژن، اکسیژن و عناصر دیگری موجود در روغن با هیدروژن جانشین شده و ضمن ترکیب با هیدروژن و تبدیل به H2S و NH3 و H2¬O از سیستم خارج می‎شوند مقدار کمی از فلزات موجود نیز جذب (سطحی) کاتالیست می‎شود. بخشهای عملیاتی که واحد تصفیه روغن با هیدروژن را تشکیل می دهند عبارتند از:
۱ بخش فعل و انفعالات (راکتور)
۲ بخش بازیافت محصول (استریپرها)

۴-۲- معرفی سرویسهای وابسته به پالایشگاه UTILITTIES
سرویسهای وابسته پالایشگاه که شامل آب ، برق، بخار و هوا می‎باشد از واحدهای زیر تشکیل شده :
۱ واحد تهیه آب صنعتی که در آن بکمک مواد شیمیایی آهک ، اکسید منیزیم و رزینهای مصنوعی (زئولیت ها) سختیهای موجود در آب معمولی (حدود P.P.M 200) خارج شده و آبی که اصطلاحا آب صنعتی نامیده می‎شود و سختی آن تقریبا صفر می‎باشد جهت تأمین قسمتی از آب دیگهای بخار تهیه می گردد.
۲ واحد تولید بخار: که در آن بخار مصرفی دستگاههای پالایش، توربینهای مولد برق تلمبه ها و کمپرسورهای هوا توسط سه عدد دیگ بخار هر یک با ظرفیت ۳۲۰۰۰۰ پوند در ساعت و فشار ۶۰۰ پوند بر اینچ مربع تهیه می‎شود.
۳ نیروگاه برق که در آن برق مصرفی پالایشگاه توسط سه عدد مولد با توربین بخار تهیه می گردد. ظرفیت هر مولد حداکثر ۲/۷ مگاوات با ولتاژ ۶۳۰۰ ولت می باشد.
۴ برجهای خنک کننده که در آنها آب مصرفی دستگاههای پالایش ونیروگاه برق (که در کولرها و کندانسورهای آنها گرم شده) مجدداً خنک گردیده و جهت مصرف دوباره بدستگاههای فوق فرستاده می‎شود. در این واحد با اضافه کردن مواد شیمیایی باکتری کش نظیر کلر یا ترکیبات آن (جهت از بین بردن باکتریها و کلیه میکروارگانیسمهای فعال آب)، مواد شیمیایی باز دارنده خورندگی و رسوبات و نیز اسید سولفوریک (جهت تنظیم PH آب) ، کیفیت مطلوب آب خنک کننده را کنترل می نمایند. کمبود آب خنک کننده قمستی توسط شبکه آب شهر و قسمتی نیز توسط واحد پس آب پالایشگاه تأمین می‎شود
۵ کمپرسروهای هوا: که در آن هوای مصرفی عملیات پالایش ، تعمیرات و دستگاههای کنترل کننده توسط دو عدد کمپرسور توربین بخاری هر یک به ظرفیت ۴۰۰۰ فوت مکعب در دقیقه با فشار ۱۰۰ پوند بر اینچ مربع تهیه می گردد.

فصل سوم

بخش کنترل

همانگونه که از اسم این قسمت مشخص است آزمایش های متعددی روی مواد نفتی و روغنی صورت می‎گیرد تا کنترل کیفیت مربوط به هر کدام صورت گیرد با انجام این تست ها و گزارش مربوط به هر کدام کیفیت مواد نفتی و روغنی از لحاظ وجود مواد مزاحم مشخص می‎شود از جمله تست های موجود در این قسمت می‎توان به موارد زیر اشاره کرد.

۱-۳- اندازه گیری نقطه اشتعال مواد نفتی در فضای باز (Flash open)
خلاصه شرح:
پس از آماده نمودن دستگاه و تمیز نمودن ظرف های مخصوص نمونه ها با محلولها از قبیل استن و تولوئن ، ظرفها را از نمونه ها تا محل علامت گذاری شده پر می کنیم دستگاه Flash open از یک هیتر مجهز به محفظه نمونه به همراه فندک گردان تشکیل شده است که در محفظه نمونه یک ترمومتر برای یادداشت دمای اشتعال قرار داده شده است. دستگاه را روشن و درجه حرارت را طوری تنظیم نموده که در ابتدا در هر دقیقه ۳۰ درجه فارنهایت تا ۲۰ درجه فارنهایت دمای نمونه بالا رود هر گاه درجه حرارت ۱۰۰ درجه فارنهایت پایینتر از نقطه اشتعال مورد نظر باشد حرارت را کم نموده و به ۵۰ درجه فارنهایت قبل از نقطه اشتعال مورد نظر که رسید طوری تنظیم نموده که در هر دقیقه ۵ درجه سانتیگراد تا ۶ درجه سانتیگراد یا ۹ درجه فارنهایت تا ۱۱ درجه فارنهایت افزایش حرارت داشته باشیم در این موقع بازاء هر ۵ درجه فارنهایت (۲ درجه سانتیگراد) فندک مجهز به شعله با قطر ۴۵ mm تا ۳۲ را وارد نمونه می کنیم بطوریکه از روی نمونه و مرکز cup بطور افقی در مدت یک ثانیه عبور کند درجه حرارت را از زمانیکه یک شعله آنی در سطح نمونه که ناشی از ترکیب بخارات حاصله از نمونه با شعله می‎باشد ایجاد گردد، یادداشت می کنیم لازم به توجه است که نقطه اشتعال با هاله آبی رنگ نباید در یادداشت کردن درجه حرارت خللی ایجاد کرده و ما رابه اشتباه بیاندازد.

F+0.06(760 – P) = نقطه اشتعال تصحیح شده
نقطه اشتعال بدست آمده برحسب فارنهایت = F
فشار محیط آزمایش بر حسب mmHg = P

۲-۳- اندازه گیری نقطه اشتعال مواد نفتی در فضای بسته (Flash Close)
هدف: تشریح فعالیتهایی است که در آزمایش اندازه گیری نقطه اشتعال انجام می‎گیرد. تا اطمینان حاصل شود که این آزمایش دارای دقت کافی بوده و از صحت نتایج آن اطمینان حاصل شود.
خلاصه شرح:
ابتدا ظرف (cup) مخصوص دستگاه را با مواد خشک کننده وتمیز کننده آماده کرده و ظرف را تا علامت داخلی از نمونه پر می کنیم. (نکته: کلیه روغن های صنعتی و مواد سبک بجز روغن GTL را با این روش اندازه گیری می کنند) اگر نمونه دارای آب باشد باید میزان آب آنها را از طریق دکانته کردن حذف نماییم. حال دستگاه را روشن و حرارت را طوری تنظیم می کنیم که درهر دقیقه ۹ تا ۱۱ درجه فارنهایت (۵ تا ۶ سانتی گراد) افزایش حرارت داشته باشیم چنانچه نقطه اشتعال پائین تر از باشد به ازاء هر دو درجه فارنهایت و در صورت بالاتر بودن از بازاء هر یکبار شعله با فندک ر ا وارد نمونه می کنیم برای دیدن نقطه اشتعال نمونه باید یک لحظه دستگاه را خاموش کرد.
در همین حال همزن را با سرعت ۱۲۰ تا ۹۰ دور در دقیقه بحرکت در می آوریم. با ورود شعله بدرون نمونه باید از همزدن دست برداریم در اینجا وقتی شعله مشخصی سطح تمام نمونه را پر سازد در آن لحظه دمای اشتعال را از روی ترمومتر دستگاه بعنوان نقطه اشتعال حقیقی یادداشت می کنیم این نقطه را نباید با هاله آبی رنگ که گهگاه درسطح نمونه تشکیل می‎شود اشتباه گرفت.
بعلت تأثیر فشار جو بر روی نقطه اشتعال ، نقطه اشتعال واقعی طبق فرمول زیر محاسبه می گردد.
F + 0.06 (760 – P) = نقطه اشتعال
فشار محیط برحسب mmHg = ‍P
نقطه اشتعال بدست آمده برحسب فارنهایت = F

۳-۳- اندازه گیری نقطه اشتعال مواد نفتی بروش Able (Flash Point Able)
هدف: اندازه گیری Flash point (Able) می‎باشد.
خلاصه شرح:
دستگاه (F.A) از یک مخزن آب مقطر و همزن بهمراه ترمومتر و فندک تشکیل شده اس

ت که دارای یک هیتردستی است. این دستگاه نیز دارای CUP هایی همانند دستگاه های open , close بوده که پس از تمیز خشک کردن در جای مخصوص خود قرار می‎گیرد. حال دستگاه را روشن و درجه حرارت را طوری تنظیم می کنیم که نمونه در هر دقیقه دو درجه فارنهایت بالا رود و به ازاء هر درجه فارنهایت یکبار شعله را با قطر ۳۸mm را بصورت آنی وارد نمونه می کنیم باید دقت شود فندک به آرامی وارد محفظه نمونه شود تا شعله خاموش نشود لازم است برای یکنواخت کردن دمای نمونه همزن مکانیکی را با سرعت ۳۰ دور در دقیقه به حرکت در می آوریم درجه تر

مومتر را زمانیکه یک احتراق آنی که ناشی از ترکیب بخارات حاصله از مواد نفتی با هوا در حضور شعله ایجاد می گردد یادداشت کرده و بعنوان نقطه اشتعال در نظر می گیریم این نقطه را نباید با هاله آبی رنگ اشتباه گرفت.
حال بعلت تأثیر فشار جو بر روی نقطه اشتعال فرآورده ها، نقطه اشتعال واقعی طبق فرمول زیر محاسبه می‎شود.
T+0.033 (760-P) = تصحیح نقطه اشتعال
نقطه اشتعال بدست آمده در محیط بر حسب = T
فشار محیط محل آزمایش بر حسب P=mmHg
۴-۳- اندازه گیری فورفورال در مواد روغنی
هدف: اندازه گیری میزان فورفورال مواد روغنی می‎باشد.