فایل ورد کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه؛ تحلیل علمی فرآیندهای تولید، مدیریت انرژی و فناوری‌های نوین

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه؛ تحلیل علمی فرآیندهای تولید، مدیریت انرژی و فناوری‌های نوین دارای ۹۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه؛ تحلیل علمی فرآیندهای تولید، مدیریت انرژی و فناوری‌های نوین  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه؛ تحلیل علمی فرآیندهای تولید، مدیریت انرژی و فناوری‌های نوین،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه؛ تحلیل علمی فرآیندهای تولید، مدیریت انرژی و فناوری‌های نوین :

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی پتروشیمی اراک در یک نگاه؛ تحلیل علمی فرآیندهای تولید، مدیریت انرژی و فناوری‌های نوین

محل کارآموزی:
واحد ۲-اتیل هگزانول پتروشیمی اراک
فهرست مطالب :
۱- پتروشیمی اراک در یک نگاه ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۱
۲- واحد دو اتیل هگزانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; ۴
۳- مقدمه ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۸
۴- تولید گاز سنتز ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۹
۱-۴ گوگرد زدایی از گاز طبیعی ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; ۱۱
۲-۴ ریفرمینگ و باز یافت حرارت اتلافی ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۱۲
۳-۴ جدا سازی دی اکسید کربن ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; ۱۵
۴-۴ تقویت فشار گاز سنتز ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; ۱۸
۵-۴ سیستم بخار ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۱۸
۵- تولید بوتیر آلدئید ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۲۰
۱-۵ خالص سازی خوراک ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۲۲
۲-۵ سیستم واکنش OXO ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. 25
۳-۵ عریان سازی،پایدار سازی و جدا سازی ایزومر ;;;;;;;;;;;;;;;. ۲۸
۴-۵ تهیه ،تغلیظ و دوباره فعال کردن محلول کاتالیست ;;;;;;;;;;;; ۳۱
۵-۵ مخازن سوخت و بوتیر آلدئید ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۳۶
۶- عملیات تولید دو اتیل هگزانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۴۰
۱-۶ آلدولیزاسیون نرمال بوتیر آلدئید به EPA ;;;;;;;;;;;;;;;;.. 40
۲-۶ هیدروژناسیون EPA به دو اتیل هگزانول ;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۴۲
۳-۶ سیستم تصفیه دو اتیل هگزانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; ۴۴
۴-۶ سیستم تقطیر منقطع دو اتیل هگزانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۴۷
۵-۶ سیستم جدا سازی آب دو اتیل هگزانول و سیستم خلاء ;;;;;;;.. ۴۹
۶-۶ مخازن دو اتیل هگزانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۵۰
۷-عملیات تولید بوتانول (نرمال یا ایزو) ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۵۱
۱-۷ هیدروژناسیون بوتیر آلدئید به بوتانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۵۱
۲-۷ سیستم تصفیه بوتانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۵۱
۳-۷ سیستم تقطیر منقطع بوتانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; ۵۲
۴-۷ سیستم جدا سازی آب بوتانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;. ۵۳
۵-۷ مخازن بوتانول ;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;.. ۵۴

– پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
تولیدات
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر ۱۱۳۸۰۲۰ تن مواد پایه ای،میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده هابه خارج صادر می شوند.
تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرههای زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات، ایجاد و به بهره برداری رسیده است.
این طرح در سال ۱۳۶۳ به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال ۱۳۷۲ فاز اول مجتمع در مدارتولید قرارگرفت.در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر،واحدهای دیگرمجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۸۲ راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.

از سال ۷۹ همزمان با تکمیل واحدها،طرههای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.از سال ۱۳۷۸ با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع،شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های پتروشیمی اراک استفاده از دانش فنی ،تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد.تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشوند.از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم،علف کش ها را یکجا داشته باشد.مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع،ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.

خوراک مجتمع
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد.ضمنا حدود ۶۰۰۰ تن آمونیاک و حدود ۳۵۰ میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.

مصارف تولیدات مجتمع
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است.در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکلها-اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانول-بوتانولها-اتانول امین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش هاکاملا در کشور منحصر به فرد میباشد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر میشود.در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف-کیسه سرم-بدنه باطری-گونی آرد-الیاف و همچنین مواد اولیه ساختبشکه های بزرگ به روش دورانی ونیز گرید مخصوص تولید لوله های آب-فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر ۵۰۰۰ واحد پایین دستی را تامین می نماید.
واحد های مجتمع

الف- واحدهای فرآیندی:واحد های فرآیندی مجتمع شامل ۱۹ واحد میباشد.
ب- واحدهای سرویسهای جانبی:
– آب بدون املاح:ظرفیت ۴۵۰ متر مکعب در ساعت

– واحد تولید بخار:ظرفیت ۵۰۰ تن در ساعت
– واحد نیروگاه:ظرفیت کل تولید۱۲۵ مگا وات
– برجهای خنک کننده:شامل ۹ برج
– واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: ۵ کمپرسور هر کدام۲۶۰۰۰ نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل ۱۳۰۰۰۰ نرمال متر مکعب
– واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا :ظرفیت اکسیژن۱۴۵۰۰ نرمال متر مکعب و نیتروژن۶۰۰۰ نرمال متر مکعب در ساعت
ج- واحدهای عمومی(آفسایت):شامل مخازن مواد شیمیایی،سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوراک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد.

موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر ۲۲ جاده اراک- بروجرد و در زمینی به وسعت ۵۲۳ هکتار قرار دارد.
۲- واحد دواتیل هگزانول

نرم کننده ها موادی هستند که برای بالا بردن قابلیت قالب زنی و شکل پذیری پلاستیکها به کار می روند.برای استفاده از پلاستیک پلی وینیل کلراید (پی.وی.سی)که یکی از مواد با ارزش و پر مصرف در صنایع پایین دستی می باشد از روغن نرم کننده ای به نام دی اکتیل فتالات(دی.او.پی)استفاده می شود.اهمیت این ماده به حدی است که بر حسب شرایط مورد نیاز برای استفاده از پی.وی.سی تا حدود ۴۰ درصد وزنی از این ماده مورد مصرف قرار می گیرد.
دی.او.پی از سال ۱۳۶۵ در پتروشیمی فارابی واقع در بندر امام خمینی(ره)تولید میشود ولی یکی از عمده ترین مواد اولیه آن که ۲-اتیل هگزانول میباشد از خارج وارد می گردید.

به منظور تأمین این ماده اولیه باارزش برای واحد پتروشیمی فارابی ،طرح تولید ۲-اتیل هگزانول در مجتمع پتروشیمی اراک در نظر گرفته شد.فرایند آکسو متعلق به شرکت انگلیسی(دی.پی.تی)davy process technology برای این واحد انتخاب و طراحی و مهندسی آن نیز توسط شرکت مزبور صورت پذیرفت.خرید ماشین آلات و تجهیزات از طریق شرکت بلژیکی abay engineering انجام گردیده و کار های نصب و ساختمان و راه اندازی آن کلاً توسط پیمانکاران داخلی و کارکنان

مجتمع انجام شد.در این واحد همچنین فرآورده های نرمال و ایزو بوتانول تولید می شود که در صنایع تولید حلالها،نرم کننده ها،عطرها،اسانسها،سموم، و نظایر آن و در صنایع نساجی و چرم سازی و غیره مورد مصرف دارند.به طور کلی واحد ۲-اتیل هگزانول از نظر تکنولوژی و تنوع محصولات یکی از بهترین واحد های مجتمع پتروشیمی اراک می باشد.
فرآیند تولید
فرایند تولید ۲-اتیل هگزانول و بو تانول ها از چند مرحله شامل تولید گاز سنتز،بوتیرآلدئیدها و نهایتاً تولید ۲-اتیل هگزانول و بوتانول ها تشکیل یافته است.در مرحله اول گاز طبیعی در یک واکنش گرماگیر در حضور بخار آب و کاتالیزور به گاز سنتز شامل منواکسیدکربن و هیدروژن تبدیل می شود.خوراک مرحله دوم،پروپیلن و گاز سنتز است که طی واکنش هیدروفرمیلاسیون در حضور کمپلکس رودیم به عنوان کاتالیزور و در فاز مایع در راکتور با هم ترکیب می شوند.واکنش گرمازا بوده و مخلوطی از نرمال وایزوبوتیرآلدئید تولید می گردد.نرمال بوتیر آلدئید در واحد آلدولیزاسیون به ۲-اتیل هگزانال تبدیل می شود که بعداز هیدروژناسیون محصول نهایی ۲-اتیل هگزانول بدست می آید.

نرمال و ایزوبوتیرآلدئید نیز به طور جداگانه بعد از هیدروژناسیون به نرمال و ایزوبوتانول تبدیل شده که این فرآورده ها نیز مستقلاً قابل عرضه به بازار هستند.۲-اتیل هگزانول دارای درجه خلوص ۵/۹۹ درصد می باشد و این واحد برای تولید ۴۵۰۰۰ تن در سال از این محصول طراحی شده است.مقدار تولید نرمال و ایزوبوتانول به ترتیب ۵۰۰۰ و ۵۷۰۰ تن در سال است.

اهمیت واحد ۲-اتیل هگزانول
با توجه به تولید مقدار ۱۸۰۰۰۰ تن در سال پی.وی.سی در پتروشیمی بندر امام و طیف وسیع مصرف این ماده پلاستیکی در داخل کشور،و همچنین وجود کارخانه پتروشیمی فارابی جهت تولید ماده نرم کننده دی.او.پی که مهمترین ماده اولیه آن یعنی ۲-اتیل هگزانول وابسته به خارج بوده است،با بهره برداری از این واحد گام بزرگی در جهت صرفه جویی ارزی و تأمین یک ماده بسیار مهم و با ارزش مورد نیاز در صنایع پلاستیک پائین دستی برداشته شده است.علاوه بر تأمین نیاز پتروشیمی فارابی سالیانه حدود ۲۰۰۰۰تن ۲-اتیل هگزانول و حدود ۱۰۰۰۰ تن بوتانول ها مازاد بر مصرف می باشد که می توان در صنایع جدید داخلی از آنها برای تولید فرآورده های مختلف استفاده کرد و یا اقدام به صادرات آنها نمود.

از مهمترین برجستگی احداث واحد ۲-اتیل هگزانول نحوه اجرای نصب و ساختمان آن می باشد که با توجه به تجربیات به دست آمده از نصب و ساختمان سایر واحد های مجتمع،این واحد کلاً توسط پیمانکاران داخلی و تحت سرپرستی و نظارت کارکنان مجتمع اجرا و راه اندازی گردید.از لحاظ نظارت نیز اطمینان از اجرای پروژه مطابق با استانداردها و کیفیت مطلوب،از مجموع ۶۹۱ نفر ماه پیش بینی شده توسط پیمانکار خارجی برای نظارت عملاً حدود ۸۹ نفر ماه استفاده شده است.از نظر زمان اجرای پروژه نیز این واحد نسبت به دیگر واحد های مجتمع در زمان بسیار کمتری به بهره برداری رسید.

در مجموع این واحد علاوه بر ارزش و اهمیت فرآورده های آن از لحاظ اجرای کار توسط پیمانکاران
داخلی،سرپرستی و نظارت با استفاده از نیروهای داخلی و در نتیجه صرفه جویی چشمگیر در هزینه
های ارزی و همچنین از نظر زمان اجرا ،در سطح مجتمع و حتی در سطح کشور کم نظیر می باشد و از این رهگذر تجربیات بسیار با ارزشی عاید گردیده است.
۳- مقدمه

بخشهای پروسسی واحد شامل قسمت های زیر می باشد:
• تهیه گاز سنتز (Synthesis Gas Preparation)
• هیدروفرمیلاسیون پروپیلن(LP Hydroformylation of Propylene)
• واحد الکل(Alcohol Plant)
مقدمه ذیل، شامل شرح مختصر هریک از بخشهای پروسسی فوق می باشد:
تهیه گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
گاز سنتز از ریفرمینگ (Reforming) گاز طبیعی توسط بخار با دمای بالا، در لوله های کوره تولید می شود. ترکیب مطلوب گاز اصلاح شده (reformed Gas) بصورت نسبت H2/CO، مستقیماً با اضافه کردن مقدار صحیح از دی اکسید کربن به خوراک کوره، حاصل می شود.
دی اکسید کربن از جریان گاز اصلاح شده و جدا شده، و سپس با CO2 جبرانی (make up) که خارج از محدوده واحد تامین می شود، ترکیب شده و پس از تقویت فشار به کوره برگشت داده می شود تا با خوراک گاز طبیعی و بخار مخلوط گردد.

گاز خروجی از واحد جداسازی CO2، که عاری از CO2 می باشد، سرد شده و تقویت فشار می گردد تا بدین ترتیب گاز سنتز نهائی برای واحد OXO فراهم آید.
نسبت H2/Co در حدود ۱:۱ جهت بازدهی عملیات هیدروژناسیون، کنترل می شود.
تولید بوتیرآلدئید(Butyraldehyde Production)

گاز سنتز، برای تولید مخلوط ۱۰:۱ از نرمال و ایزوبوتیرآلدئید، با پروپیلن در حضور کاتالیستی با پایه رودیم (Rhodium) واکنش می دهد. آلدئیدهای محصول در واقع گازهای عریان شده از محلول کاتالیست موجود در راکتور، توسط گاز در چرخش می باشند، که جهت جداسازی آلدئید خام، میعان می شوند. دو ایزومـر موجود توسط تقطیر جزء به جزء (Fractional distillation) جدا می شوند و سپس در واحد الکل به یکی از سه محصول الکل تبدیل می شوند.
تولید الکل (Alcohol Production)

۲-اتیل هگزانول و نرمال بوتانول از نرمال بوتیرآلدئید و ایزوبوتانول از ایزوبوتیرآلدئید حاصل می شوند.
برای تولید ۲-اتیل هگزانول، ابتدا نرمال بوتیرآلدئید در حضور کاتالیست کاست

یک به شکل محصول میانی اتیل پروپیل آکرولئین آلدولیزه (Aldolise) می شود و سپس عملیات هیدروژناسیون بر روی این ماده صورت می پذیرد.
نرمال بوتانول و ایزوبوتانول توسط هیدروژناسیون آلدئیدهای متناسب با آنها تولید می شوند. هیدروژناسیون در فاز بخار و در لوله های دارای بستر کاتالـیستی صـورت می پــذیرد و الکل خــا با میـعان جزئی (Partial Condensation) گاز در چرخش، جداسازی می شود. الکل خام جهت تولید محصول نهائی تقطیر می شود.
۴-تولید گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
مقدمه

واحد گاز سنتز جهت تولید گاز سنتز (H2+Co) برای واحد تولید بوتیرآلدئید تحت واکنش OXO طراحی شده است. خط سیر پروسس را می توان با سر فصلهای ذیل تشریح نمود:
• گوگردزدایی از گاز طبیعی(Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
• عملیات ریفرمینگ و بازیافت حرارت اتلافی(Reforming & Waste Heat Recovery)
• جداسازی Co2 (Co2 Removal)
• تقویت فشار گاز سنتز(Synthesis Gas Compression)
• سیستم بخار(Steam System)

شیمی گوگردزدائی(Chemistry of Desulphurisation)
بمنظور حفاظت کاتالیست موجود در لوله های کوره از سمی شدن توسط گوگرد که باعث از بین رفتن اکتیویته کاتالیست می شود، خوراک گاز طبیعی بایستی گوگردزدایی گردد. ترکیبات آلی گوگرددار در خوراک، تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت (Cobalt molybdenum oxide) با هیدروژن واکنش داده و به سولفید هیدروژن (H2S) تبدیل می شوند.

سولفید هیدروژن تشکیل شده توسط واکنش با اکسید روی، جذب شده وبدین ترتیب میزان گوگرد در خوراک به حد مجاز خواهد رسید.
واکنش های انجام یافته به ترتیب زیر می باشند:
RHS+ H2 RH+H2S
R2S+2H2 2RH+H2S

ZnO+H2S ZnS+H2O
شیمی عملیات ریفرمینگ توسط بخار (Chemistry of Steam Reforming)
واکنش ریفرمینگ اساساً، واکنش بین یک هیدروکربن با بخار جهت تشکیل منواکسید کربن و هیدروژن می باشد. در صورت وجود بخار اضافی، این محصولات اساسی به تولید دی اکسید کربن و متان می انجامند، لذا گاز اصلاح شده، حاوی متان، دی اکسید کربن، منواکسید کربن و هیدروژن بهمراه بخار اضافی خواهد بود.
مقادیر هر یک توسط تعادل شیم

یایی که تحت تاثیر شدید دما و فشار است، تعیین می گردد.
واکنش اولیه بصورت زیر می باشد:
CnHm+nH2O nCo+(n+m/2)H2
واکنش های تبدیلی عبارتند از:
(واکنش بخار-متان)(Methane- Steam Reaction )
CH4+H2O Co+3H2
(واکنش انتقالی گاز-آب)(Watter Gas Shift Reaction)
Co+H2O Co2+H2
گاز طبیعی گوگردزدایی شده با بخار و دی اکسید کربن مخلوط شده و به کوره ریفرمینگ که لوله های آن دارای کاتالیست نیکل آلومینا است، فرستاده می شود. ترکیب گاز اصلاح شده، که لوله های کوره را در دمای تقریبی ۹۰۰ 0C و فشارbar 12 ترک می کند، با کم بودن جزء متان و بالا بودن تقریبی اجزاء منواکسید کربن و هیدروژن مشخص می گردد.

عملیات ریفرمینگ با اضافه کردن CO2 (Reforming With CO2 Addition) :
همچنانکه از واکنش گاز-آب پیداست، اضافه کردن CO2 به سیستم باعث افزایش تشکیل منواکسید کربن در واکنش ریفرمینگ می گردد. در صورتیکه دی اکسید کربن موجود در گاز اصلاح شده، برگشت داده شود و همراه با خوراک وارد سیستم گردد. چنین عاملی باعث افزایش میزان کربن در خوراک می شود که اثر خود را بصورت تشکیل منواکسید کربن در محصول نهائی گاز سنتز می گذارد و بدین ترتیب راندمان واحد افزایش می یابد.
خط سیر پروسس(Process Route)

۱-۴ گوگردزدائی از گاز طبیعی (Natural Gas Feedstock Desulphurisation)
گاز طبیعی ابتدا وارد ظرف آبگیری از گاز طبیعی (Natural Gas Ko Pot)، ۲۰-V-1021 می گردد و به یک صفحه برخورد می کند، قطرات سنگین آب به پایین سرازیر می شود و از گاز جدا می شوند. مقداری از قطرات ریز آب که در گاز باقی مانده توسط (Demister) که در بالای جدا کننده قرار داده شده واز یک سری صفحات سیمی شکل تشکیل شده است، جدا می شود.این قطرات ریز پس از به هم پیوستن به پایین سرازیر می شوند و از قسمت تحتانی جدا کننده خارج می

شوند بطوریکه هر گونه آب موجود یا هیدروکربن میعان شده از گاز جدا می شود. بخشی از گاز طبیعی پس از خروج از این ظرف، بعنوان سوخت جبرانی برای کوره مورد استفاده قرار می گیرد و باقیمانده این گاز بعنوان خوراک وارد کوره می شود. گاز طبیعی پس از مخلوط شدن با جریانی از هیدروژن از پیش گرمکن گاز طبیعی (Natural Gas Preheater)، ۲۰-E-1032، که در کانال عبوری گازهای دودکش (Flue Gases) کوره قرار دارد، عبور کرده و بدین ترتیب دمای آن به ۳۸۰ 0C

می رسد. قبل از ورود به اولین بستر (HDS Vessel)، ۲۰-T-1021، درجه حرارت ورودی به ظرف HDS بطور اتوماتیک، با عدم عبور بخشی از گاز یا عبور تمام آن از پیش گرمکن گاز طبیعی، ۲۰-E-1032 کنترل می گردد. در این ظرف، ترکیبات آلی گوگرددار موجود در خوراک گاز طبیعی، تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت به H2S هیدروژنه می گردند. H2S تشکیل شده، توسط واکنش با اکسید روی در ظرف اکسید روی (Zinc Oxide Vessel)0-T-1025 2 از سیستم جدا می شود. میزان گوگرد در گاز خروجی توسط نمونه گیری از گاز در مکان هایی که به همین منظور تعبیه شده اند، مشخص می گردد. همچنین زمان تعویض کاتالیست با نمونه گیری از مکانی در وسط بستر(Sample Connection)، مشخص می شود.سیستم گوگردزدائی، جهت کاهش میزان گوگرد در خوراک به کمتر از ۰۲ppm طراحی شده است.

۲-۴ ریفرمینگ گاز طبیعی/ بازیافت حرارت (Natural Gas Reforming /Heat Recovery)
بخار پروسس و گاز دی اکسید کربن به همراه گاز طبیعی گوگردزدائی شده، مخلوط شده و وارد گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mixed Feed Heater)، ۲۰-E-1033 می گردد.
بدین ترتیب جریان ترکیب شده، توسط گازهای دودکش کوره، قبل از ورود به کوره ریفرمینگ (Reforming Furnace)، ۲۰-F-1021 تا درجه حرارت تقریبی ۵۲۰ 0C گرم می شود. سوخت مورد نیاز کوره از گازهای خروجی (Purge Gases) سیستم واکنش OXO و الکل و نیز مایعات اتلافی قابل سوخت تامین می شود که در شعله های کوره از نوع (Top-Firing) سوزانده می شوند. هوای مورد نیاز برای سوخت به مشعل ها توسط فن هوای سوخت (Combustion Air Fan) ، ۲۰-C-1021 فراهم می گردد. برای سوخت جبرانی، در صورت نیاز، از گازهای طبیعی استفاده می شود. کوره دارای شانزده لوله به ارتفاع ۱۲ متر است که با کاتالیست نیکل آلومینا پر شده اند، لوله ها از آلیاژی که شامل نیکل، کرم و مولیبدم می باشد، ساخته شده اند. به این نوع آلیاژ(Heat Resistance) گفته می شود، که دارای طبیعت دیرگداز بمنظور مقاومت در برابر دمای عملیاتی بالا می باشد(دمای متوسط داخل کوره 0C 1025 است). افت فشار عملیاتی مورد انتظار در طول لوله های کوره در شرایط نرمال عملیات.۲۵ bara 3 است که در طول عمر کاتالیست ثابت باقی می ماند.
گازهای دودکش تشکیل شده بعنوان محصولات حاصل از احتراق مواد سوختی از پایین کوره خارج و وارد کانال بازیافت حرارتی اتلافی می گردند و نهایتاً به فن گاز دودکش (Flue Gas Fan)، ۲۰-C-1022 و دودکش مربوطه (Flue Gas Stack)، ۲۰-S-1021 رهنمون می گردند. فن گاز دودکش، با مکش محصولات حاصل از احتراق باعث ایجاد خلاء در کوره می شود و از پس زدن شعله ها به بیرون از کوره جلو گیری میکند، از طرفی فشار هوای سوخت ورودی که توسط فن هوای سوخت وارد می شود نیز از خروج شعله به بیرون از کوره جلو گیری می کند. کانال بازیافت حرارت اتلافی شامل مبدلهای حرارتی زیر می باشد:
• Radiant Shield Boiler 20-E-1036
• ۲۰-E-1033 ، گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mix Feed Heater)
• ۲۰-E-1032، پیش گرمکن گاز طبیعی (Natural Gas Preheater)
• ۲۰-E-1034، جوشاننده ( مایع) توسط گاز دودکش همراه با چرخش طبیعی ( مایع و بخار) (Natural Circulation Flue Gas Boiler)
• ۲۰-E-1035، گرم کننده BFW در دومین مرحله (۲nd Stage BFW Heater )
گازهای دودکش در درجه حرارت حدود ۱۸۰ 0C وارد دودکش می گردند.

شرایط ریفرمینگ بهمراه بالا بودن دمای کوره سبب می گردد که تمام هیدروکربن موجود به شکل هیدروژن و منواکسید کربن اصلاح ( تبدیل) گردد و گاز اصلاح شده حاوی مقدار زیادی از H2،CO و باقیمانده آن شامل گازهای CH4،CO2،N2 بهمراه بخار غیرواکنش داده اضافی خواهد بود.

گاز اصلاح شده از لوله های کوره در انتهای کوره خارج و وارد مبدل حرارتی جوشاننده با گاز اصلاح شده (Reformed Gas Boiler)، ۲۰-E-1021 می گردد و به این ترتیب دمای آن از 0C 900 به 0C 257 کاهش می یابد. گاز اصلاح شده قبل از ورود به ناحیه جداسازی CO2 در مبدل حرارتی گرم کننده BFW در اولین مرحله (۱st Stage BFW Heater)، ۲۰-E-1026 بیشتر سرد می شود و دمای آن به 0C 159 می رسد. جوشاننده با گاز اصلاح شده (Refeormed Gas Boiler)،۰-E-1021 2و دو جوشاننده دیگر که در کانال بازیافت حرارت اتلافی قرار گرفته اند با اتصالاتی به ظرف بخار (Steam Drum)، ۲۰-V-1022 متصل شده اند و انتقال سیال با

چرخش طبیعی صورت می پذیرد. بخار با فشار متوسط (MP Steam) تولیدی به دو جریان تقسیم می گردد. از یک جریان در پروسس ریفرمینگ استفاده می شود و مازاد آن جهت گرم کردن در سایر قسمتهای پروسس مورد استفاده قرار می گیرد.