فایل ورد کامل گزارش کارآموزی سیالات برش؛ تحلیل علمی فرآیندهای مهندسی، کاربردهای صنعتی و فناوری‌های نوین در ماشین‌کاری

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی سیالات برش؛ تحلیل علمی فرآیندهای مهندسی، کاربردهای صنعتی و فناوری‌های نوین در ماشین‌کاری دارای ۷۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی سیالات برش؛ تحلیل علمی فرآیندهای مهندسی، کاربردهای صنعتی و فناوری‌های نوین در ماشین‌کاری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی سیالات برش؛ تحلیل علمی فرآیندهای مهندسی، کاربردهای صنعتی و فناوری‌های نوین در ماشین‌کاری،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی سیالات برش؛ تحلیل علمی فرآیندهای مهندسی، کاربردهای صنعتی و فناوری‌های نوین در ماشین‌کاری :

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی سیالات برش؛ تحلیل علمی فرآیندهای مهندسی، کاربردهای صنعتی و فناوری‌های نوین در ماشین‌کاری

۱-۱- تاریخچه شرکت نفت بهران:
شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.

این شرکت در سال ۱۳۴۱ در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.
در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال ۱۳۴۷ پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه ۳۰۰۰۰ تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.
تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها

بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال ۱۳۶۳ به پالایشگاه روغن تهران و در سال ۱۳۶۹ همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت

و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر ۱۰۰ میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد

مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … می‎باشد.
از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‎توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار

مورد نیاز قابل تولید هستند.
۱-۲- کلیات عملکرد در شرکت نفت بهران
خوراک واحد روغن سازی ماده ای بنام لوبکارت است که یکی از محصولات برج تقطیر در خلاء پالایشگاه نفت است. لوبکات بعلت دارا بودن مواد آروماتیک و پارافینیک سنگین نامطلوب و نداشتن مشخصات فیزیکی لازم در سه واحد جداگانه مورد پالایش قرار می‎گیرد.
۱-۲-۱- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال
دراین واحد برجی بنام RDC (برج استخراج) از اختلاط لوبکات و فورفورال دو فلز جدا تشکیل می‎شود. آروماتیکها در فورفورال حل شده و بعلت اختلاف دانسیته ازفلز روغنی (رافینیت) جدا می‎شود. از بالای برج مخلوط رافینیت و حلال و از پایین برج آروماتیکها (اکستراکت) EXTERACT و حلال خارج می‎شوند. پس در دو سیستم بازیابی حلال از رافینیت و اکستراکت جدا می‎شود. رافینیت بعنوان خوراک واحد M.E.X و اکستراکت بعنوان محصول جانبی جهت ساخت روغنهای صنعتی استفاده می‎شود.
۱-۲-۲- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K
رافینیت حاصله از واحد فورفورال ضمن اختلاط با مخلوط حلال های تولوئن و M.E.K در حلالهای

برودتی سرد شده و کریستالهای پارافینی سنگین (واکس) تشکیل می‎شوند. پس مخلوط روغن و حلال ضمن عبور از فیلترهای خلاء مرحله اول و مرحله دوم از کریستالهای واکسی تفکیک گشته و جهت بازیابی حلال به سیستم های بازیابی هدایت می گردند.
محصول به دست آمده خوراک واحدها یدرو بوده و فوم حاصله پس از کاهش درصد روغن بعنوان پارافین ‌و نمونه به بازار عرضه می گردد.
۱-۲-۳- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن
محصول بدست آمده از واحد M.E.K ضمن اختلاط با هیدروژن در فشار و درجه حرارت بالا وارد راکتور شده و از نظر رنگ و ثبات حرارتی بهبود می یابد. در این واحد مواد ناخواسته بوسیله واکنش شیمیایی از روغن جدا شده و ترکیبات غیر اشباع به ترکیبات اشباع تبدیل می گردند. محصول بدست آمده از این واحد بعنوان روغن پایه جهت ساخت انواع روغنهای موتور و صنعتی بکار می رود.
در این واجد جهت تأمین مشخصات فیزیکی مورد نظر مطابق با استانداردهای جهانی و برای تمناسب مخلوط می گردند.
۱-۲-۴- واحد تولید ضد یخ
شرکت نفت بهران در حال حاضر دو نوع ضد یخ به کمک ۲۰۰۰ تن در سال و با سطح کیفیت با استانداردهای ملی ایران ۳۳۸ بنام ضد یخ و ضد جوش بهران بهمن با استانداردهای جهانی BS- 6580 انگلستان بنام بهران پلور را تولید و به بازار عرضه می نماید.
۱-۲-۵- واحد تولید وکس کم روغن :
این شرکت به منظور بهبود کیفیت و پاسخگویی به نیاز صنایع و طرح تولید واکس کم روغن بطریق تعریق و همچنین رنگبری از واکس را در دست اجرا دارد. ظرفیت تولید این واحد تا پایان سال ۱۳۷۸ به ۳۰۰۰ تن در سال افزایش یافته است.
۱-۲-۶- واحد پایلوت :
شرکت نفت بهران طرح رنگبری روغن جهت استفاده در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی و نساخی را در دست مطالعه و بررسی دارد که این تحقیقات در حد پایلوت به نتیجه مطلوب رسیده است.
۱-۲-۷- واحد تسهیلات (تولید آب، بخار، هوا و برق)
وظیفه تأمین تسهیلات مورد نیاز از واحدها از قبیل آب صنعتی آب سرد ، بخار ، هوا، برق و سوخت را واحد تسهیلات جانبی به عهده دارد. آب پالایشگاه در حال حاضر به میزان متوسط ۲۵ مترمکعب در ساعت از خط لوله آب شهری پالایشگاه تهران تأمین می‎شود. آب نرم (آب معدنی) توسط ۴ مخزن سختی گیر با تولید متوسط ۲۰ متر مکعب در ساعت تولید می‎شود و جهت سرد کردن آب برگشتی از واحد ها، ۴ برج خنک کننده وجود دارد که اغلب ۲ و یا ۳ برج در سرویس می‎باشد.
برای تأمین بخار فشار بالا از ۴ رنگ بخار با ظرفیت اسمی ۶۸ تن در ساعت استفاده می‎شود و از کندانس برگشتی از واحدها بخار فشار پایین تولید می‎شود. این بخار در کوره رافینیت واح

د فورفورال به بخار مافوق گرم تبدیل شده و به مصارف مورد نظر می رسد.
وظیفه تولید هوا در پالایگشاه به عهده ۴ دستگاه کمپرسور به ظرفیت کل اسمی SCEM 1500 می‎باشد مصرف هوا شامل هوا جهت وسائل ابزار دقیق مصارف واحد می‎باشد.
برق پالایشگاه از دو منبع برق شهر و نیروگاه تأمین می‎شود. حدودا ۱۳۰۰ کیلو وات از برق شهر و ۱۴۷۵ کیلو وات از واحد نیروگاه مصرف میگردد.
۱-۲-۸- آزمایشگاه:
بطور کلی آزمایشاتی که د ر آزمایشگاه انجام می‎شود به دو دسته عادی و ویژه تقسیم می گردند. آزمایشات عادی که بر روی روغن پایه و محصولات انجام می‎شود شامل مشخصات فیزیکی از قبیل رنگ مقدار آب، چگالی، گرانروی، کف، نقطه ریزش، نقطه اشتعال و خاصیت جدا شدن از آب در روغن های هیدرولیک می‎باشد و آزمایشات ویژه که عموما توسط قسمت کارشناسی آزمایشگاه

انجام می‎شود مشخصاتی مانند T.B.N (عدد کل قلیایی) اندازه گیری مقدار روی و خاکستر باقی مانده می‎باشد. این قسمت در زمینه سرویس دادن به سایر قسمتهای شرکت نیز فعالیت دارد.
۱-۲-۹- آزمایشگاه پژوهشی:
این قسمت در ساخت محصولات جدید ارتقاء کیفیت محصولات ساخت نمونه های جدید با نمونه روغنهای خارجی مورد مصرف در صنایع بهبود پروسس شییمیایی و ارائه خدمات کارشناسی غیر روتین به داخل و خارج کشور فعالیت دارد. این واحد تحت مدیریت بازاریابی و فروش فعالیت می نماید.
از دیگر فعالیتهای واحد پژوهش می توانیم به ارائه محصولات خاص که در صنایع مصرف خاصی دارد و همچنین راه یافتن راه کارها و فرآیندهای جدید برای تولید محصولات اشاره می‎کند.

۱-۲-۱۰- واحد ظرفسازی و پرکنی
ضد یخ و روغن های صنعتی و موتور تولیدی در قسمت مخلوط کنی با توجه به توانایی ظرفسازی و پرکنی در زمینه ساخت ظروف و خطوط پرکن موجود در ظروف دراین قسمت بسته بندی شده و به بازار عرضه می‎شوند.
۱-۲-۱۱- لوبکات Lobcut :
پس از اینکه ته مانده برج خلاء را در قسمت آسفالت زدایی پالایشگاه از آسفالت عاری کردند به عنوان خوراک ورودی برای این چرخه صنعتی آورده می‎شود که به این خوراک اصطلاحاً لوبکات گفته می‎شود.
این برش دارای مواد Ar ، نفتینیک، هیدروکربن های اشباع نشده و پارافینیک ها می‎باشد.
این خوراک ورودی را بر حسب ویسکوزیته سینماتیک آن در به دسته های مختلف تقسیم بندی می کنند و لوبکات را به وسیله یک ضریب نشان دهنده مقدار ویسکوزیته آن است نشان می دهند مانند لوبکات ۳۶ ، لوبکات ۳۲، لوبکات ۵۵
رنگ لوبکات بستگی به هیدروکربن های Ar دارد. هر چه مقدار آروماتیک بیشتر باشد رنگ لوبکات تیره تر است بعضی اوقات لوبکات ورودی از لحاظ رنگ در رنج وسیعتری تغییر می‎کند که برای

نظور روغن سازی مناسب نیست که در این حالت ابتدا آن را تقطیر کرده بعد جداسازی را انجام می دهند تا لوکات مورد استفاده در روغن سازی به دست آید. بعد از اینکه لوبکات وارد پالایشگاه شد برحسب درجه ای که دارند در تانک های بزرگی ذخیره می‎شوند. به علت بالا بودن ویسکوزیته باید همیشه گرم نگه داشته شود. برای این منظور در داخل مخازن لوله هایی تعبیه شده است که بخارات از داخل آنها رد می‎شود که باعث انتقال حرارت می‎شود. از لحاظ رعایت مسائل ایمنی و جلوگیری از آتش سوزی روی مخازن لوبکات را به وسیله گاز خنثی می پوشانند تا از تماس هوا با ماده نفتی جلوگیری کند.

۲-۱- مقدمه
آنچه که امروزه تحت نام روغن جهت روانکاری و یا کاربردهای مخصوص دیگر همچون هیدرولیک سیستم های حرارتی، عایق الکتریکی و یا برش فلزات به کار می رود می باید دارای خصائص عدیده ای باشد.
مشخصه های عمومی که هر روغنی باید داشته باشد همان مشخصه های اصلی است که ابتدا مد نظر بوده مثلا اصطکاک قطعات را به منظور حرکت دو قطعه کاهش دهد ویا اینکه حرارت حاصل در سیستم که بطرق مختلف بوجود می‎آید تحمل به نوعی برطرف نماید و یا اینکه به نحوی آب بندی ایجاد کند که از نفوذ ذرات خارجی جلوگیری نموده و یا برعکس ذرات ریزی که از سائیدگی حاصل می‎شود از محل شرکت دو قطعه برداشته و از محیط عمل خارج نماید.
ولیکن تعدادی از مشخصه ها خیلی اختصاصی است و بستگی به نوع عملکرد آن دارد مثلا روغنهایی که در تراشکاری بکار می رود و باید آب بخوبی مخلوط شده و از اکیسد شدن قطعات بسیار داغ فلزی در مجاورت هوا و آب جلوگیری به عمل آورده و ضمناً عمر متغیر برش را بهبود بخشد.
به منظور ساخت یک روغن که بتواند کلیه مشخصات لازم را برحسب عملکرد داشته باشد دو ماده اصلی به نام روغن و یا به مواد افزودنی را با یکدیگر مخلوط می نمائیم.
روغن پایه ماده ای است نفتی و یا سنتتیک synthetic (مصنوعی) که در حدود ۹۵-۹۰ درصد روغن را بر حسب نوع روغن تمام شده تشکیل می‎دهد (در بعضی موارد از این مقدار کمتر است) و می‎توان نیازهای یک روغن را تا حدودی بر حسب آن عملکرد برطرف نماید.
رکن اساسی هر روغن تمام شده ماده ای به نام روغن پایه است و بعد از مخلوط شدن با مواد دیگر تبدیل به روغن محصول می گردد.
برای تهیه این ماده در حال حاضر سه راه وجود دارد که عبارت است از استفاده از برش مواد نفتی، تصفیه روغنهای مصرف شده و تهیه مصنوعی آنها (سنتتیک) که در فصول بعدی به تفصیل به روشهای تهیه آنها خواهیم پرداخت.
مواد افزودنی تعدادی مواد شیمیائی با ترکیبات مخصوص است که افزودن آنها به مقدار معین به روغن پایه خواص روغن را ترمیم و تصحیح نموده و علاوه بر آن تعدادی مشخصه مخصوص که درروغن پایه وجود ندارد و یا ضعیف می‎باشد به مجموع روغن می‎دهد.

۲-۲- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی
این نوع روغن های پایه که امروزه اکثراً مورد مصرف قرار می‎گیرد از نفت خام و بر طبق مراحل زیر حاصل می گردد.
۲-۲-۱- تقطیر
به منظور تنظیم یک برش خاص نفتی که گرانروی ونقطه اشتعال معینی داشته با

شد.
۲-۲-۲- تصفیه و پالایش شیمیائی:
در طی این عملیات مشخصه تغییرات گرانروی بازاء تغیر درجه حرارت تصحیح شده و ضمناً عمر روغن افزایش می یابد.
۲-۲-۳- آسفالت گیری:
این عملیات که بر روی ته مانده از برج تقطیر در خلاء صورت می‎گیرد مشخصه عملکرد روغن در درجه حرارت های مختلف را بهبود می بخشد.
۲-۲-۴- موم گیر:
که مشخصه روغن را در درجه حرارت پائین تصحیح و تغییر می‎دهد.
۲-۳- تقطیر نفت خام
اولین مرحله ای که بر روی نفت خام صورت می‎گیرد تقطیر است.
نفت خام که از چاه استخراج می گردد ابتدا تحت عملیات جداسازی مواد سبک و گوگردی قرار می‎گیرد تا جهت انتقال به پالایشگاه ها آماده و مناسب باشد.
نفت خام پس از این مرحله توسط تلمبه ها و سیستم مخصوص به مخازن پالایشگاه وارد می‎شود.
جداسازی مواد نفتی بر مبنای اختلاف نقاط جوش آنها می‎باشد بدین ترتیب که اگر نفت خام را تا درجات بالا گرم کنیم که کلیه ماد آن بخار شود و بعد به تدریج سرد نمائیم به ترتیب مواد از سنگین به سبک شروع به تقطیر نموده و تا زمانی که به درجه حرارت محیط اطراف بر سیم کلیه مواد (غیر از گازهای خیلی سبک) مجدداً به صورت مایع در خواهند آمد.
بر این اساس نفت خام را در پالایشگاه تحت عملیات تقطیر (در فشار و تعویض خانه ها یا در خلاء) به ترتیب زیر قرار می دهند.
۲-۳-۱- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)
نفت خام تا درجه حرارت ۶۰۰ الی ۶۵۰ درجه فارنهایت حرارت داده می‎شود تا جهت جداسازی برشهای گوناگون به برج تقطیر در فشار اتمسفر وارد شود اگر این درجه حرارت بیشتر گرم شود امکان تجزیه مواد نفتی می‎باشد.
برج تقطیر دارای تعدادی سینی فلزی سوراخ دار می‎باشد که اجازه می‎دهد بین مایع تقطیر شده که از بالا به پائین می ریزد و بخار مواد نفتی که در حال بالا رفتن است تبادل انرژی (حرارت) و جرم انجام گرفته و به صورت تعادل در آید. مضافاً به اینکه توسط وسائل کنترل کننده سعی می گردد درجه حرارت سینی ها بر حسب نقطه جوش مواد نفتی ثابت نگهداری شود تا همان مواد نفتی بخصوص برروی آن تقطیر و برحسب نیاز و طراحی خارج گردد.

انواع رایج سینی های یک برج از نوع فنجانی سوراخ دار، شیر دار می‎باشد.
در طی این عملیات نفت خام تبدیل به برش های زیر می گردد.
– برش مواد سبک شامل گازهای سبک، گازهای آشپزخانه، بنزین سبک و سنگین
– برش نفتا
– برش نفت سفید
– برش گازوئیل
– ته مانده برج تقطیر در اتمسفر

۲-۳-۲- تقطیر در خلاء:
ته مانده برج تقطیر در فشار اتمسفریک دارای موادی است که لازم است مجدداً تحت عملیات تقطیر قرار گیرد ولی همان طوری که قبلاً ذکر گردید برای تقطیر این باقیمانده لازم است درجه حرارت از ۷۰۰ درجه فارنهایت بالاتر رود.
در چنین درجه حرارتی قبل از آنکه مواد شروع به تبخیر نمایند تعدادی مواد نفتی تجزیه خواهند شد (شکست مولکولی حرارتی) و بدین لحاظ نمی توان آنها را از یکدیگر جدا نمود.
برای جداسازی این مواد بر مبنای نقطه جوش از خاصیت تقلیل نقطه جوش در اثر تقلیل فشار استفاده و تقطیر در شرایط خلاء صورت می‎گیرد و بدین سبب دیگر لازم نخواهد بود، که درجه حرارت را بالاتر برد.
در عمل ته مانده برج تقطیر را بدون آنکه مخازن بین راه داشته باشد در یک کوره مجدداً گرم نموده و به برج تقطیر در خلاء وارد می نمایند و همان طور که ذکر شد مواد نفتی که بخار شدن در شرایط فشار اتمسفر احتیاج به درجه حرارت بالاتر از ۷۰۰ تا ۸۰۰ درجه فارنهایت داشتند اینک در تحت شرایط خلاء در زیر حرارت ۷۰۰ درجه فارنهایت شروع به بخار شدن می نمایند.
برش های زیر از این برج حاصل می‎شود:
– گازهای سبک که جهت سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف و یا در مشعل پالایشگاه سوزانده می‎شود.
– مواد سبک نفتی که مشخصات معینی ندارد و در کوره ها به عنوان سوخت معمولی مصرف می‎شود.
– گازوئیل سنگین
– خوراک دستگاه های ایزوماکس
– خوراک دستگاههای روغنسازی که بعضی مواقع به عنوان سوخت مصرف می گردد (لوبکات)
– ته مانده برج تقطیر در خلاء که خوراک دستگاه های آسفالت گیری و تولید برایت استاک است و در غیر اینصورت به مصرف سوخت می رسد.
۲-۴- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن «لوب تاور»
آنچه که از برج تقطیر نفت خام در خلاء به عنوان خوراک دستگاههای روغنسازی، تولید می گردد مخلوطی از مواد سبک و سنگین روغن است و می باید مجدداً درشرایط دقیقتر تحت خلاء تقطیر گردد تا از نظر گرانروی تفکیک گردد.

به همین علت مواد فوق به یک کوره وارد شده و پس از گرم شدن به برج تقطیر روغن «لوب تاور» می رود.
برشهایی که از این برج حاصل می‎شود به شرح زیر می باشد :
– گازهای سبک و غیرقابل مایع شدن که در کوره ها و یا مشعل پالایشگاه سوزانده می‎شود.
– مواد نفتی سبک که مختصات معینی ندارد و در کوره ها و یا مشعل پالایشگاه سوزانده می‎شود.
– برش روغن سبک که برای کنترل مختصات خوراک واحد ایزوماکس عودت می گردد

.
– برش روغن سبک (روغن ۱۰۲۰) به عنوان خوراک دستگاه های روغن سازی مصرف میگردد.
– برش سنگین که برای کنترل مختصات خوراک دستگاه های ایزوماکس عودت داده می‎شود.
– برش روغن سنگین (روغن ۳۰۴۰) که بعنوان خوراک دستگاههای روغن سازی مصرف می گردد.
دراین مرحله قصد مهم در تقطیر تنظیم اشتعال و گرانروی می‎باشد زیرا این پارامترها در مشخصه و تنوع برش روغن ها تأثیر خواهد داشت.
لازم به توضیح است که دریافت برش ۱۰ و ۲۰ همزمان امکان ندارد و برحسب شرایط تابستانی و زمستانی برشهای (۱۰۳۰) و یا (۲۰۴۰) از این برج دریافت می‎شود. نقطه اشتعال یک برش نفتی مستقیما به موادی که نقطه جوش پائین دارند بستگی دارد وحتی اگر درصد بسیار کمی از این مواد در برش نفتی وجود داشت باشد تأثیر بسزایی در نقطه اشتعال خواهد گذاشت. برای ورغنهایی که از یک حوزه نفتی می باشند گرانروی نیز تابعی از نقاط جوش مواد و همچنین جرم مولکولی آنهاست.
درتقطیر در خلاء گرانروی پارامتر تعیین کننده است زیرا در این مرحله تنظیم نقطه جوش بسیار مشکل است.
۲-۵- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه
اکثر ترکیباتی که در مواد نفتی وجود دارد ترکیباتی از هیدروژن و کربن هستند. علاوه بر این ترکیبات که به نام هیدروکربورها نامیده می‎شوند ترکیبات دیگری نیز که شامل مقادیر جزئی گوگرد، اکسیژن، نیتروژن، هستند وجود دارد.
اکسیژن اکثرا در شکل اسیدهای نفتنیک و ازت در شکل روغنهای پایه نفتنیکی وجود دارد. گوگرد می‎تواند هم به صورت گوگرد محلول آزاد یا هیدروژن نفتنیکی و یا ترکیبات آلی وجود داشته باشد. مقداری ترکیبات فلزی نیزدر حد چند قسمت در میلیون قسمت به صورت ترکیبات آلی وجود دارند.
ابتدا لازم است هیدروکربورهای اصلی که از نفت خام حاصل می‎شود ارزیابی و شناسایی نمائیم. این هیدروکربورها در سه گروه اصلی طبقه بندی می‎شوند و مشخصات هر روغن پایه بر حسب اینکه چه درصدی از آنها در روغن وجود داشته باشد تغییر می نماید.
۲-۵-۱- گروه پارافینیک
گروه پارافینیک شامل ترکیبات هیدروکربور اشباع شده خطی زنجیره ای و یا شاخه ای می باشند.
پارافین های شاخه ای که از نظر شیمیایی قابل توجه می باشند و به مقدار زیاد در برش روغنها از نفت خام پارافینیک به دست می‎آید.
پارافین های زنجیره ای خطی که از وزن مولکولی برخوردار هستند نقطه ریزش را بالا می برند و باید توسط عملیات موم گیری جد اشوند.
روغنهایی که در آنها بیشتر هیدروکربورهای پارافینیک اجزاء تشکیل دهنده آنست دارای خواص زیر می باشند:
وزن مخصوص کم برای گرانروی معین:

برای روغنهایی با گرانروی معین و یکسان آنکه وزن مخصوص کمتری دارد دارای هیدروکربور پارافینیک بیشتری است، چنین روغنی در حد گرانروی روغنهای موتور دارای وزن مخصوص مابین ۸۸/۰ و ۸۹۰/۰ می‎باشد.
تغییرات کم گرانروی نسبت به درجه حرارت
این خاصیت توسط مشخصه ای به نام اندیس گرانروی نشان داده می‎شود.

روغنهایی که از خانواده پارافین هستند اندیس گرانروی بالائی دارند و معمولاً در روغن موتورها در حد ۱۰۰ می‎باشد.
روغنهایی که به طور طبیعی دارای اندیس بالائی هستند مطلوب می باشند ولی امروزه با مصرف مواد افزودنی این مشخصه را بهبود می بخشند.
فراریت کم برای یک گرانروی معین:
هر چه میزان هیدروکربورهای پارافینیک بیشتر باشد محدوده تقطیر در حد بالایی است و نقطه اشتعال بالائی در یک گرانروی معین دارند.
قدرت حلالیت کم
یکی از مختصات روغنهای پارافینیک قدرت نسبی کم آنها برای حل کردن مواد حاصل از اکسیداسیون است.
بدین ترتیب مقاوم تر در مقابل اکسیداسیون نسبت به روغنهای نفتنیک می باشند که ترکیبات حاصل از اکسیداسیوان را ته نشین می نماید.
این مشخصه با نقطه آنیلین نشان داده می‎شود که برای پارافین ها حدود ۱۰۰-۹۰ درجه سانتیگراد است.
۲-۵-۲- هیدروکربورهای نفتینیک و مشخصات آنها :
این دسته ازهیدروکربورها از این نظر که هیدروکربور اشباع شده هستند مشابه پارافین ها هستند و از اتصال گروه های متیلن که در یک حلقه تنظیم شده اند تشکیل گردیده اند.
یک چنین حلقه کربنی بسته را به نام مونوسیکلیک و موقعی که بیشتر از یک حلقه باشد پلی سیکلیک نامیده می‎شود.
این امکان وجود دارد که یک زنجیر پارافینی نیز به یک گوشه آن حمله کرده و نسبت اتم های کربن جانبی به کربن های داخل گروه به نحوی باشد که در مشخصات آن تأثیر بگذارد و بدین لحاظ در انتخاب آن برای یک روغنکاری مخصوص باید مد نظر قرار بگیرد.
در روغنهایی که درصد مواد نفتنیک بیشتر است خواص زیر مشهود است:
وزن مخصوص نسبی زیاد برای گرانروی معین
برای ورغنهای موتور معمولاً در حد ۹/۰ می باشد.
تغییرات زیاد در گرانروی نسبت به درجه حرارت.
اندیس گرانروی نسبتاً پایین است و حدود ۹۰-۴۰ می‎باشد.
فراریت زیاد نسبت به برش های پارافینی در یک گرانروی معین:
نقطه اشتعال آنها نسبتاً پایین است.
قدرت حلالیت زیاد :
نقطه آنیلین نسبت به پارافین ها پائین تر است و بدینسان اجزاء اکسید شده را در خود بیشتر حل می نماید و برای این مزیت است که در بعضی از مواقع با روغنهای پایه پارافین مخلوط می‎شود .
این قدرت حل کنندگی طبیعی می‎تواند تا اندازه ای به عمل پاک کنندگی مواد افزودنی کمک نماید و موقعی که روغن خیلی شدید اکسید شده است مفیدتر است.
۲-۵-۳- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها :
هیدروکربورها دراین نوع حلقوی بسته می‎باشند که مشخصه نیمه اشباع دارند. ترکیبات ج

انبی می‎تواند هیدروکربورهای زنجیره ای باشد و بدینسان تعداد بی شماری از ترکیبات مختلف بوجود آورد.
این نوع ساختمان راحتتر از ترکیبات پارافینی و نفتنیکی واکنش می نماید و به ترکیبات جانبی خورنده رزینی و آسفالتی تبدیل می‎شود.
نقطه آنیلین خیلی پائین است زیرا قدرت حلالیت بالایی دارند و بدلیل نقاط ضعیف یاد شده در بالا زیاد مورد توجه قرار نمی گیرد.
بالاخره خاصیت دیگر آن تشکیل امولسیون راحتتر با آب بخاطر کشش سطحی کمتر می‎باشد.
جدول ج-۱ مشخصات سه گروه اصلی هیدروکربورها را در روغنهای روان کننده نشان می‎دهد.
جدول ج-۲ مشخصات هیدروکربورها و رابطه آنها را با شکل ساختمانی در روغنهای روان کننده مشخص می نماید.
۲-۵-۴- توزیع هیدروکربورها وانواع روغن پایه:
همانطور که قبلا ذکر گردید مقدار هر یک از هیدروکربورهایی که در گروه های مختلف هستند مشخصات کلی روغن پایه را معین می نماید.
مثلا جدول زیرترکیبات شیمیایی در سه نوع روغن پایه را نشان می‎دهد.
روغن درصد اتم کربن پارافین ها درصد اتم کربن آروماتیک ها درصد اتم کربن نفتینیک ها
الف
ب
ج ۵۰
۶/۵۸
۸/۶۵ ۲/۱۴
۷/۷
۳/۶ ۸/۳۵

۷/۳۳
۹/۲۷
جدول ج ۱
مشخصات اصلی سه گروه هیدروکربورها که در روغن روانکاری تأثیر می گذارد.
پارافینیک (وزن مخصوص کم تر) نفتینیک (وزن مخصوص زیاد) آروماتیک (وزن مخصوص زیادتر)
نقطه ریزش بالایی دارند و توسط عملیات موم گیری و مواد افزودنی بهبود می یابند.
اندیس گرانروی بالا
فراریت خیلی‎کم و بدین‎ترتیب نقطه اشتعال بالا دارند. مقدار کربن باقیمانده متوسطی‎دارندکه درشکل‎گرانول‎خواهد بود.
اکسیداسیون به کندی صورت می‎گیرد. ابتدا اسید فرار که کم و بیش خورنده میباشد تولید می نماید (بیشتر روی یاتاقانهایی که از نوع سرب و مس و کاردمیم – نیکل و یا کاردمیم نقره است اثر می گذارند) و سپس ترکیبات گرانروی بالا را در خود حل می کند
قدرت حلالیت برای ترکیبات آلی که از باقیمانده احتراق و سوخت حاصل می‎شود ندارد. پارافین های سبک که در اثر اکسیداسیون پلی مریزه می‎شوند رسوب می دهند. نقطه آنیلین بالا نقطه ریزش پائینی دارند. اما در درجه حررات کم نیمه پلاستیک هستند (هیچگونه رابطه ای بین فشار و جاری شدن ندارند)
اندیس گرانروی پائین و نیمه پلاستیک هستند فراریت آنها زیاد است و بنابراین نقطه اشتعال کمتری دارند و کربن باقیمانده آنها کمتر است و بیشتر در شکل پودر می‎باشد.
اکسیداسیون صورت می‎گیرد که کمی درجه حرارت بالاخورنده است اما ابتدا در حالت معلق بوده و سپس شکل لجن در خواهد آمد.
قدرت حلالیت برای ترکیبات شیمیایی که در اثر کارکرد روغن بوجود می‎آید دارد و بمیزان کمتری برای ترکیبات حاصل از سوخت و احتراق موتورهای دیزلی نیز مؤثر است.
نقطه آنیلین پائین
———-

اندیس گرانروی خیلی پائین مثلا زیر صفر دارند فراریت خیلی زیاد و مقدار کربن باقیمانده نیز خیلی زیاد است.

برای اکسیداسیون بسیار مستعد است با رسوب نامحلول خواهد بود.

قدرت حلالیت برای ترکیبات شیمیایی بوجود آمده در کارکرد بالاتر از ۱۸۰ درجه سانتیگراد دارد.
اعضا آنها بنزن است که حلال مخصوصی است که میتواند ترکیبات رزین و آسفالت را در خود حل نماید.
نقطه آنیلین خیلی پائین و حل کننده طبیعی لاستیک است.

جدول : ج-۲

رابطه بین مشخصات و شکل ساختمانی هیدروکربورها
نوع هیدروکربورها مشخصات اصلی
پارافین زنجیره ای مستقیم گرانروی با درجه حرارت تغییر بسیار کمی دارد
مقاوم دربرابر اکسیداسیون است.
نقطه ریزش بالایی دارد.
پارافین زنجیره ای شاخه ای گرانروی با درجه حرارت بسیار کم تغییر می‎کند
مقاوم در برابر اکسیداسیون
ممکن است نقطه ریزش پائینی داشته باشد
حلقه های نفتینیک با شاخه های جانبی کوتاه‎پارافین‎زنجیره‎ای مقاومت خوب در برابر اکسیداسیون
نقطه ریزش پائین
گرانروی با درجه حرارت بسیار متغیر است

حالت پلاستیکی درشرایط سرد دارد
حلقه های آروماتیک با شاخه های جانبی کوتاه پارافین زنجیره ای نقطه ریزش بر طبق ساختمان مولکولی متغییر است
مقاومت و ثبات حرارتی دارد
گرانروی بشدت با حرارت تغییر می‎کند
بسهلوت اکسید می‎شود
حلقه های نفتینیک با شاخه های جانبی بلند پارافینی گرانروی با درجه حرارت کمی تغییر دارد
مقاوم دربرابر اکسیداسیون است
ممکن است نقطه ریزش پائینی داشته باشد
حلقه های آروماتیک با شاخه های جانبی بلند پارافینی گرانروی با درجه حرارت تغییر کمی دارد
ممکن است در برابر اکسیداسیون مقاومت خوبی داشته باشد (اگر تعداد سیکل ها زیاد نباشد)
ممکن است نقطه ریزش پائینی داشته باشد.

اختلاف جزئی که در تقسیم تعداد اتم کربن در این سه نوع روغن وجود دارد اثر مهمی در مشخصه و خاصیت روغن دارد.
مثلا : روغن پایه که از نفت حوزه پنسیلونیا که معمولاً بالاترین مقدار پارافین را دارد از نظر تقسیم مواد شیمیایی به شرح زیر است:
اتم های کربن در شکل پارافین ۷۸-۷۵ درصد
اتم های کربن در شکل نفتینیک ۲۰-۱۳ درصد
اتم های کربن در شکل آروماتیک ۱۰-۶ درصد

۲-۶- واحد روغن سازی
برشهای حاصل از تقطیر در خلاء که از دستگاه برج تفکیک وتقطیر در خلائ حاصل می گردد دارای ترکیبات نامطلوبی است که برای روغن کاری مناسب نیستند و میبایستی در تحت عملیات تصفیه قرار گرفته و از بین برده می‎شوند.
به عنوان مثال این ترکیبات وجودشان در وغن سبب می گردد که بعد از مدت زمان کوتاهی که در کار قرار می گیرند سیاه شده و گرانروی آن افزایش یافته و تولید

اسید نموده و موادی را بوجود اورد که در روغن به صورت لجن نامطلوب باقی می ماند.
این ترکیبات تعدادی به طور طبیعی در نفت خام ورودی بر حسب حوزه نفتی وجود دارد و تعدادی مثل الفین ها در مراحل تقطیر در دیواره های کوره ها و در اثر حرارت بالا تولید می گردند با از بین بردن یک چنین موادی این امکان وجود خواهد آمد که روغنهای روان کننده در سطح بسیار عالی از نظر کیفیت از نفت خام به دست می‎آید وبدین ترتیب آنها را از موادی مانند آروماتیک و موم که برای ر وغنکاری نامناسب می باشند عاری نمائیم.
عملیاتی که امروزه بر روی برش روغن حاصل از تقطیر روغن انجام می‎گیرد عبارتست از:
– استخراج مواد آروماتیک
– عملیات موم گیری
– تصفیه نهایی
ذیلا به تشریح هر یک از مواد فوق می‎پردازیم:

۲-۶-۱- استخراج مواد آروماتیک و نفتینیک
همانطور که در مباحث قبل مشخص گردید خاصیت هیدروکربورها از نوع آروماتیک و نفتینیک و مشتقات آنها این است که گرانروی آنها در اثر تغییر درجه حرارت متغییر است و درجه این حساسیت برحسب نوع شاخه های جانبی و بلند و کوتاه بودن آن متغیر است ولی آنچه که مشخص است این است که نسبت به هیدروکربورهای پارافینی تغییرات گرانروی شدیدتر است.
یکی از خواصی که برای اکثر روغنها مورد نیاز می‎باشد این اس

 نماید و نگهداری ضخامت این فیلم بستگی مستقیم به گرانروی روغن دارد.
بدین ترتیب لازم است که روغن گرانروی خود را در درجه حرارت های مختلف حفظ نماید و همانطور که ذکر گردید گروه آروماتیک و تا اندازه ای نفتینیک این خاصیت را نداشته و برای روغنکاری مناسب باید از محیط خارج گردند.
در حال حاضر سه نوع فرآیند پالایش برای این منظور قابل اجرا است:
– تصفیه با اسید سولفوریک و جداسازی مواد تشکیل دهنده
– استخراج مواد آروماتیک با حلال
– عملیات هیدروژنه کردن
مزیت عمده این روشها این است که پایداری و ثبات کیفیت روغنها را تصحیح می نماید و مشخصه گرانروی – درجه حرارت را بهبود می بخشد. عملیات پالایش همچنین ترکیباتی نظیر حلقوی گوگرددار (هترو سیکلیک های گوگردی مثل مشتقات تیوفن) را از بین برده و به عنوان باز دارنده اکسیداسیون به طور طییعی عمل می نماید.
در حقیقت عملیات پالایش و میزان عمق آن اثر متقابل روغن را در برابرباز دارنده های سنتتیک بهبود می بخشد.
۲-۶-۱-۱- تصفیه با اسید :
یکی از عملیات تصفیه درسالهای قبل که اینک با متدهای مدرن جایگزین شده است تصفیه برش های نفتی با اسید سولفوریک و اولئوم است.
در این روش علاوه بر بهبود رنگ خواصی نظیر ثبات رنگ و عمر روغن بهتر شده و به علت خارج شدن مواد آروماتیک وزن مخصوص روغن کاهش یافته و ضریب گرانروی بالا می رود.
نقطه ریزش تا اندازه ای بالاتر می رود زیرا مواد استخراج شده تا حدودی به عنوان ماده کاهش دهنده نقطه ریزش به طور طبیعی عملی می نمودند.
یکی از نقاط ضعف این روش تولید پس مانده لجن اسیدی به مقدار زیاد است که به لحاظ اثرات منفی در محیط زیست نمی توان در هر محلی تخلیه نمود عملیات خنثی سازی توسط هیدروکسید کلسیم انجام می گردد و درصد نسبت وزنی اسید نسبت به روغن اگر حدود ۱۰ درصد باشد بهتر خواهد بود و اضافه بر آن بهبود زیادی نخواهد داشت.
تصفیه با روش اسید سولفوریک در نوع تصفیه خشک و مرطوب است و نامیدن این دو بخش به لحاظ نوع خنثی کردن اسید از طریق هیدروکسید کلسیم (تصفیه خشک) و یا خنثی نمودن اولئوم با محلول قلیائی کاستیک (تصفیه مرطوب) می‎باشد.
امروزه فرآیند تصفیه با اسید سولفوریک برای تولید روغن سفید بودن رنگ و بو و طعم که مصارف داروئی برای انسان دارد مورد استفاده قرار می‎گیرد. این عملیات اگر با روغن های سنگین انجام گیرد بسیار پرخرج خواهد بود.
۲-۶-۱-۲- استخراج با حلال فورفورال
این نوع تصفیه به روشی اطلاق می گردد که خارج نمودن آروماتیک و بقیه عناصر نامطلوب روغن توسط استخراج مایع به مایع انجام می پذیرد.
حلالهای مناسب عبارتند از فنل، فورفورال، اکسید سولفورو، وان – ام- پی، آنیلین نیترو بنزن و …
مبناهای این کار اولین بار توسط Edeleanu (ادی لانو) در سال های ۱۹۰۷ تا ۱۹۱۲ با حلال اکسید سولفور و مواد آروماتیک استخراج گردیده (حلالیت پارافین و نفتینیک در آن کم است)
بقیه روشها که در آن حلال استفاده می گردد و بعدا توسعه پیدا نمود و بر مبنای این روش پایه گذاری شده است.
پالایش با فورفورال :
عبارتست از جداسازی فیزیکی که از خاصیت حلالیت متفاوت مواد آروماتیکی با فورفورال نسبت به مواد پارافینی و نفتینیکی استفاده می‎شود.
فورفورال که یک آلدئید به فرمول می‎باشد.
مایعی بدون رنگ و با بوی بادام تلخ است و در مقابل نور هوا تیره می گردد نقطه جوش آن ۱۶۲ درجه سانتیگراد است و از فرایند عمومی استخراج با حلال مراح

ل زیر را شامل می‎شود.
هواگیری و خشک کردن خوراک: وجود آب روی حلال فنل و هوا مشکلاتی را برای موادی مثل اکسید سولفور و فورفورال ایجاد می نماید.
– استخراج با حلال: معمولاً روش جریانهای معکوس برای تماس مایع استفاده می گردد و در بعضی از مواقع بر عکس آن خواهد بود ( مثل آسفالت گیری با گاز پروپان).
– جدا کردن حلال ازروغن که توسط حرارت و تقطیر و بخار شدن انجام می گردد این عملیات معمولاً به سهولت صورت می‎گیرد زیرا روغن و حلال تفاوت نقطه جوش زیادی دارند.
(البته جدا کردن بنزین و سولفوردی اکسید استثناء است)
– خالص نمودن روغن: روغن آخرین مقادیر باقیمانده حلال را درطی عملیات در برج عریان کننده از دست خواهد داد و اگر دارای مقادیر ناچیز آب باشد تحت بخار شدن در شرایط خلاء نیز قرار می‎گیرد.
– خالص نمودن حلال: در این مرحله ب را از حلال مثلا فورفورال جدا می سازند و یا حلال را از حلالهای دیگر تفکیک می نمایند.
پالایش با فورفورال
پالایش با فورفورال عبارتست از جداسازی فیزیکی که از خاصیت حلالیت متفاوت مواد آروماتیکی پارافینی و نفتینی با فورفورال استفاده می‎شود. بدین ترتیب از اختلاط فورفورال با لوب کات دو فاز مختلف تشکیل می‎شود. مقادیری از لوب کات که عمدتاً مواد آروماتیکی است در فورفورال حل شده و به نام اکستراکت نامیده می‎شود که فاز پایینی را در برج RDC تشکیل می‎دهد.
فاز دیگر مقادیری فورفورال می‎باشد که در بقیه لوب کات حل شده است و به نام رافیت مشهور می‎باشد. رافینینت عمدتاً از مواد پارافینی و نفتینک و موجود در لوب کات تشکیل می یابد. مراحل بعدی جداسازی فورفورال از محلول اکستراکت و رافینیت می‎باشد که با توجه به اختلاف درجه جوش فورفورال و اکستراکت (و پارافینیت) از طریق تقطیر کمک بخار انجام می گیرد.
۲-۶-۱-۳- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات
الف- تعداد مراحل اختلاف فورفورال با روغن :‍
افزایش تعداد مراحلی که لوب کات در یک درجه حرارت معین با فورفورال مخلوط گشته و اکستراکت دوباره با فورفورال مخلوط می گردد در مقدار تولید رافینیت و کاهش مقدار اکستراکت مؤثر می‎باشد. در عمل برج اختلاط و جداسازی اکستراکت (EXTRACTIONTOWER) یا از لایه هایی R SCIING RINGS تشکیل یافته و یا مجهز به ROTAHXG DISC CONTACTOR (RDC) می باشند. درهر حال جریان متقابل فورفورال و لوبکات موجب می‎گردد لوب کات با فورفورال تماس کافی پیدا نماید. این برجها که به صورت عمودی قرار دارند رافینیت بخاطر وزن مخصوص پائین تر به طرف بالای برج حرکت نموده و فورفورال به سمت پائین حرکت می نماید. در برجهایی که به صورت لایه هایی از RASCHIG پر می باشند ارتفاع برج و تعداد لایه ها و ضخامت Rasching ring معرف تعداد مراحل اختلاط فورفورال با ر وغن می‎باشد که همواره ثابت می‎باشد مگر تغییر اساسی در برج ایجاد گردد. در مقابل برجهایی که مجهز به RDC می باشند سرعت چرخش DISC ها

که قابل کنترل می‎باشد دفعات اختلاط فورفورال با روغن را معین می نمایند. افزایش تعداد دفعات در درجه حرارت ثابت برای تولید روغن با کیفیت معین نیاز به نسبت فورفورال به روغن کمتری داشته و بازده بیشتری را موجب می گردد. در مورد فورفورال افزایش دفعات اختلاط با روغن حتی به بیش از شش مرحله تأثیر جزئی بر بازده نخواهد داشت.
ب- نسبت فورفورال به روغن :
افزایش نسبت فورفورال به لوب کات در حالی که بقیه متغیرها ثاب به لوب کات)، افزایش هزینه های تصفیه و کاهش ظرفیت کارخانه میگردد. افزایش نسبت فورفورال به روغن موجب افزایش کار در قسمت جداسازی فورفورال گشته که نه تنها هزینه ها را افزایش می‎دهد بلکه در صورت محدودیت سیستم بازیابی فورفورال موجب کاهش ظرفیت کارخانه می گردد.
ج- درجه حرارت:
افزایش درجه حرارت در بر ج اختلاط و جداسازی در حالیکه بقیه متغیرها ثابت باشد موجب بهبود کیفیت رافینیت (اندیس گرانروی بالاتر) و کاهش راندمان می گردد. محدودیت از نظر درجه حرارت بالا حلالیت تمام لوب کات در فورفورال و چنانچه درجه حرارت خیلی پائین باشد مشکل بستن مواد مومی و مشکلات سیال بودن رافینت می‎باشد.
دو متغیر درجه حرارت و نسبت فورفورال به لوب کات در کارخانجات روغن سازی بسادگی قابل کنترل بوده و از عواملی هستند که برای کنترل کیفیت وبازده کارخانه به کار برده می‎شوند . با افزایش تدریجی نسبت فورفورال به لوب کات و کاهش درجه حرارت برای تولید رافینت با کیفیت ثابت بهبود در راندمان بتدریج کاهش یافته و این امر در تهیه رافینت با کیفیت بالاتر بسیار محسوس تر است.
د- اختلاف درجه حرارت در مقاطع مختلف برج:
کاهش تدریجی درجه حرارت از بالای برج تا پائین موجب می گردد مواد پارافینی حل شده در فورفورال به تدریج جدا شده و به سمت بالای برج هدایت شود کاهش درجه حرارت در پائین برج و حفظ اختلاف درجه حرارت بیشتر بین بالا و پائین برج موجب کیفیت پائین تر برج و حفظ اختلاف درجه حرارت بیشتر بین بالا و پایین برج موجب کیفیت پائین تر رافینیت (اندیس گرانروی پائ

ین تر) و تولید رافینیت بیشتر نسبت به لوب کات تغذیه شده می گردد. پائین ترین حد درجه حرارت قسمت پائین برج بستگی به ظرفیت دستگاههای تبادل حرارتی که مقادیری از مواد داخل برج را سرد می نمایند. اختلاف درجه حرارت در طول برج اختلاط و جداسازی اکستراکت همچون یک رفلاکس داخلی (INTERNAL REFLUX) عمل می نماید.

هـ – باز گرداندن مقداری اکستراکت:
تأثیر مشابه اختلاف درجه حرارت در پائین و بالای برج را می‎توان از طریق باز گرداندن مقدار اکستراکت که قسمتی از فورفورال آن جدا شده باشد به قسمت پائین برج اختلاط و جداسازی اکستراکت انجام داد. در نتیجه مقادیری مواد پارافینی که قبلا در فورفورال حل شده اند از فورفورال جدا شده و به قسمت بالای برج هدایت می‎شود نتیجتاً موجب کاهش کیفیت و تولید بیشتر رافینیت نسبت به لوب کات می گردد. از آنجائیکه مقادیر بیشتری فورفورال می بایست مجدداً به قسمت بازیابی فورفورال ارسال گردد ممکن است موجب محدودیت در ظرفیت کارخانه گردد.
به طوری که ملاحظه می‎شود متغیرهای زیادی می‎توانند در کیفیت و مقدار رافینیت مؤثر باشند و تأثیر هر یک نیز متفاوت می‎باشد. بنابراین ممکن است شرایطی را پیدا نمود که در عین حال که موجب افزایش کیفیت می‎شود کمیت رافینیت نیز افزایش یابد و یا اینکه یکی از آنها ثابت بوده و دیگری بهبود یابد. بدین ترتیب شرایطی که متغیرهای مختلف می بایست دارا باشند تا تولید رافینیت در حداکثر راندمان و با کیفیت ثابت باشد برای لوب کاتهای مختلف تعیین می گردد از طرف دیگر کیفیت و راندمان تولید رافینیت تنها نکات مورد توجه در تصفیه روغن نمی باشد غالباً حداکثر تولید رافینیت و حداقل هزینه های تولید نیز مورد توجه قرار می‎گیرد که می‎توان از طریق تغییر در شرایط متغیرها چنین نتایجی را نیز به دست آورد. بنابراین برای انواع لوب کات و کیفیتی که رافینیت های مختلف از نظر اندیس گرانروی می بایست دارا باشند شرایط بهینه برای متغیرهای مختلف از قبل تعیین گشته و کارخانه را همواره با توجه به این شرایط و نوع لوب کاتی که تغذیه می گردد به کار می گیرند.
۲-۶-۱-۴- خواص فورفورال
وزن مولکولی ۱/۹۶
وزن مخصوص در ۶۸ درجه فارنهایت ۱۶۰/۱
حرارت لازم برای تبخیر بی تی یوبرای هر پوند ۱۸۸ در ۳۴۰ درجه فارنهایت
حرارت لازم برای تبخیر بی تی یو برای هر پوند ۱۶۵ در ۴۵۰ درجه فارنهایت
نقطه جوش درجه فارنهایت ۳۲۳
ضریب حرارتی بی تی یو هر پوند و برای هر درجه فارنهایت ۵۰۴/۰ در ۳۴۰ درجه فارنهایت
نقطه ذوب درجه فارنهایت ۷/۳۲-
نقطه اشتعال درجه فارنهایت ۱۳۵ تا ۱۴۰
کشش سطحی در ۶۸ درجه فارنهایت دین در هر سانتی متر ۴۴ تا ۴۹
اندیس شکست نور در ۶۸ درجه فارنهایت ۵۲۶/۱

حد پائین شرایط انفجاری با هوا درصد ۱/۲ در ۲۷۵ درجه فارنهایت
گرانروی در ۷۷ درجه فارنهایت سنتی پویز ۴۹/۱
حلالیت در ۱۲۲ درجه فارنهایت درصد وزنی ۵ آب در فورفورال
حلالیت در ۱۲۲ درجه فارنهایت درصد وزنی ۱۰ فورفورال در آب
نقطه جوش آزتروپ فورفورال/ آب درجه فارنهایت ۲۰۸
مقدار فورفورال در آزتروپ فورفورال / آب درصد وزنی ۳۵
فورفورال ممکن است موجب سر درد افراد گردد که با قرار گرفتن در هوای آزاد ر

فع می گردد. در اثر تماس با پوست ممکن است موجب تحریک گردد که پس از شستشو با آب برطرف می‎شود. وزن مخصوص بالای آب موجب می گردد که فاز اکستراکت براحتی در پائین برج جمع گردد و کشش سطحی آن از ایجاد امولسیون با لوب کات جلوگیری می نماید. نقطه جوش نسبتاً پائین آن موجب می‎شود که به راحتی از رافینیت و اکستراکت جدا گردد. یکی از معایب فورفورال اکسیده و پولیمرایز شدن آن خصوصاً در حرارتهای بالا و چنانچه در معرض نور قرار داده شود در این صورت رنگ آن تیره شده اسیدهای آلی و چنانچه حرارت خیلی بالا باشد کک نیز ایجاد می گردد. بنابراین در کارخانجات فورفورال سعی می نمایند از ورود هوا به سیستم فورفورال جلوگیری نموده و فورفورال را بیش از ۴۴۵ تا ۴۵۰ درجه فارنهایت حرارت نمی دهند. گاهی اوقات مقداری مواد بازی برای خنثی نمودن اسید تولید شده در سیستم تزریق می نمایند و برای جلوگیری از ورود هوا معمولاً مخازن را از گازی خنثی به عنوان پوشش پر می نمایند و لوب کات ورودی به کارخانه را نیز از دستگاه DEAERATOR عبور می دهند.
۲-۶-۱-۵- دستگاه های عمده
دستگاه Dcaerator شامل برجی است که از تعدادی plate تشکیل یافته و فشار داخل آن پائین تر از فشار اتمسفری نگهداشته می‎شود و لوب کات از بالای برج وارد و از پائین خارج می گردد. بدین ترتیب هوا و گازی که همراه لوب کات باشد خارج می گردد برج اختلاط و جداسازی اکستراکت Extraction tower به طوری که قبلاً ذکر گردید یا شامل لایه هایی از RASCIIING RINGS می باشد و یا مجهز به RDC است. لوب کات از وسط برج و فورفورال در بالاتر از وارد برج می گردد. فورفورال به خاطر سنگینی به پائین برج آمده و مواد آروماتیکی موجود در لوب کات را در خود حل و به صورت اکستراکت از پائین برج خارج می نماید. مواد پارافینی و نفتینی که در فورفورال حل نشده اند مقداری فورفورال را در خود حل نموده از بالای برج خارج می گردد.
برای جداسازی فورفورال موجود در فاز رافینیت حرارت آن را افزایش داده و به وسیله خلاء Stripping به وسیله بخار آب (معمولاً Super Heat ) حتی مقادیر جزئی فورفورال را از رافینیت در برج خاصی که بدین منظور تعبیه گردیده خارج می نمایند.

فاز اکستراکت که در فورفورال حل می‎باشد کمی بالاتر از نقطه جوش فورفورال گرم می‎شود L. P Flash Tower می گردد. در این برج مقادیر عمده فورفورال به صورت بخار از بالای برج خارج گشته و اکستراکت با مقادیری فورفورال از پائین برج خارج می‎شود. سپس اکستراکت تا حدود ۴۵۰ درجه فارنهایت گرم شده و وارد برج H. P Flash Tower که تحت ۲۰ تا ۳۵ Psig فشار می‎باشد می گردد. در این برج مقادیر عمده ای فورفورال از بالای برج خارج گشته و اکستراکت که هنوز کمی فورفورال دارد از پائین خارج می‎شود سپس مشابه رافینیت آخرین قطرات فورفورال نیز در یک برج Flash Stripper در خلاء از اکستراکت خارج گشته و اکستراکت به مخازن انتقال می یابد.

فورفورال حاصل از برجهای Flash Tower در مخزن خاصی جمع آوری و دوباره برای تغذیه به برج اختلاط و جداسازیی اکستراکت آماده می گردد. فورفورال مرطوب که به وسیله بخار از Stripper ها خارج می گردد در مخزن دو قسمتی به نام قسمت جدا کننده Decanter جمع می‎شود.
جداسازی فورفورال از آب نیز با یک سری تقطیر و Steam stripping انجام می گردد.
– کنترل و راندمان کارخانه
کنترل واحد فورفورال براساس تولید رافینیت با اندیس گرانروی معین انجام می‎گیرد ولی چون آزمایش اندیس گرانروی روی رافینیت قبل از عبور از دستگاه موم گیری میسر نیست معمولاً عوامل متغیر در کارکرد واحد با وزن مخصوص رافینیت (و یا ضریب شکست نور) تنظیم می نمایند.
۲-۶-۲- روش های دیگر تصفیه (حلال و گاز هیدروژن)
از حلالهای دیگر می توان حلال فنل را نام برد که شبیه به روش فورفورال است و لیکن استخراج با حلال آن- ام- پی که یک حلال با مشخصه قدرت انتخاب بسیار زیاد است در سالهای اخیر مورد استفاده قرار گرفته است و به علت همین قدرت انتخاب بیشتر اجازه می‎دهد که در شرایط پائین تر عملیات انجام شود. در این روش نسبت حلال کمتری به کار می رود و هزینه عملیات پائین تر است.
بر طبق مدارک فنی واحدهای موجود فورفورال می‎توانند به سیستم آن- ام- پی تبدیل شوند.
تصفیه با هیدروژن :
عملیات هیدروژنه کردن در مجاورت کاتالیزور ناخالصی های موجود در مواد نفتی را از بین می‎برد یا به شکل دیگر تغییر می‎دهد (به طور مثال ترکیبات گوگرد و ازت و یا الفین ها) بر حسب اینکه عملیات و واکنشهای شیمیایی چگونه انجام پذیرد، ترکیبات آروماتیک نیز هیدروژنه شده به یک درجه بزرگ تر و یا کوچکتر تبدیل می گردد.
سه نوع تصفیه هیدروژنی در عملیات روغن سازی وجود دارد:
یکی آنکه عملیات هیدروژنه کردن در آخرین مراحل و بعد از عملیات با حلال انجام گیرد که آخرین مقادیر ترکیبات نامطلوب حاصل از عملیات راخارج نماید.
دیگر اینکه برای بهبود رنگ و بو و ثابت و خاصیت مخلوط نشدن با آب، استفاده می گردد. و سومی که در تحت فشار هیدروژنه می‎شود به طور کامل ترکیبات هتروسیکلیک را خارج نموده و توسط عمل هیدروژناسیون و یا شکست حلقوی ها و تبدیل نرمال پارافین ها به ایزوپارافین ها این عمل را تکمیل می نماید.
پارامترهای مختلف مثل فشار، درجه حرارت و سرعت حجمی در نوع این واکنشها مؤثر هستند. کمپانی های صاحب تکنولوژی دراین مورد عبارتند از:
کمپانی بی – پی صاحب تکنولوژی فیروفینیگ

کمپانی گلف صاحب تکنولوژی گلف فینیشینگ
کمپانی اکسان صاحب تکنولوژی هیدروفینیگ
کمپانی استاندارد اویل صاحب تکنولوژی اولترافینیگ
کمپانی تکزاکو صاحب تکنولوژی هیدروژن فینیشینگ
اساس کار همگی آنها تقریبا یکسان است روغن ابتدا گرم می‎شود (تاحدود ۱۵۰ الی ۴۵۰ درجه سانتیگراد) و با گاز هیدروژن بیک بستر کاتالیستی رانده می‎شود فشار مابین ۱۴ تا ۱۰۰ و در بعضی مواقع ۱۷۰ بار تنظیم می گردد بعد از آنکه سطح کاتالیست را ترک نمودند محصولات سرد شده و دوباره مثل عمل تقطیر سبک و سنگین از یکدیگر جدا می گردند.
۲-۶-۳- عملیات آسفالت گیری:
ته مانده برج تقطیر در خلاء که بسیار غلیظ می‎باشد (گرانروی زیاد) مقادیر متنابهی آسفالت دارد و این مقادیر بستگی به حوزه نفتی آن می باشد.
آنها اکثرا در شکل آسفالت سخت در آزمایشات آزمایشگاهی خود را نشان می دهند و توسط حلالی که قدرت جذب شدید آنها را داشته باشد می‎توانند جدا شوند (این حلالها معمولاً هیدروکربورهای پارافینی خیلی سبک از پروپان تا هپتان هستند).
برعکس استخراج با حلال در قسمتهای گذشته در این جا رافینیت در حلال حل می‎شود در حالی که آسفالت به صورت ماده ای منعقد شده و در حلال رسوب می نماید.
حلالیت روغن در پروپان همراه با افزایش فشار بالا می رود و افزایش درجه حرارت پائین می‎آید. قدرت و میزان جذب و انتخاب با درجه حرارت بالا می رود. مواد آسفالتی ته نشین شده برای تولید قیر با کیفیت بالا بکار می روند.
معمولاً شرایط عملیاتی در ابتدا در آزمایشگاه های مقدماتی در وسایل مخصوص معین می کنند زیرا پیش بینی و محاسبه شرایط عملیاتی بسیار دشوار است.
یکی از روشهای معمول آسفالت گیری روش پروپان است. در این روش ته مانده برج خلاء به طور معکوس و در جهت عکس جریان با پروپان تماس داده می‎شود. محلول روغن که از مواد آسفالتی عاری می باشد از بالای برج خارج و فاز آسفالت از ته برج بیرون رانده می‎شود.
هردو جریان به منظور بازیابی پروپان تحت عملیات حرارتی و تقطیر قرار می گیرند. ماده ای که بدین صورت به دست می‎آید باید مجدداً مورد عملیات استخراج با حلال فورفورال و موم گیری قرار گیرد.
۲-۶-۴- عملیات موم گیری:
پارافین هایی که دارای نقطه ذوب بالایی هستند وجودشان نقطه ریزش بالاتری به روغن می

دهند و این برای مصارف روغنکاری ترکیب مناسبی نیست.
بدین علت فرآیندهای مختلفی به وجود آمده است که مقدار موم را در روغن توسط عملیات کریستالیزاسیون و یا کریستال کردن به همراه استخراج (مثل عملیات با اوره) از محیط خارج سازند تا مشخصات روغن در درجه حرارت پایین بهبود یابد.
اخیرا عملیات موم گیری توسط فرآیند کاتالیستی توسعه یافته است و در طی این عملیات کلیه هیدروکربورهای پارافینی زنجیره ای توسط فرآیند شکست مولکولی کاتالیستی (با مشخصه انتخاب کاتالیستی) به ترکیبات با نقطه جوش کم تبدیل می‎شوند.
پارافین ها در یک بستر کاتالیستی در حضور هیدروژن شکسته می‎شوند و برای سرد کردن محیط واکنش گاز سرد تزریق می گردد. محصولات تولید شده سپس در مراحل بعدی جداسازی می گردد.
یکی دیگر از روشهای موم گیری متداول امروزی با حلال ام- ای- ک و تولوئن است که به شرح دقیق آن می‎پردازیم.
۲-۶-۴-۱- کارخانه موم گیری
به طور کلی وقتی رافینیت حاصل از دستگاه تصفیه با فورفورال را سرد نمایند بدواً مولکولهای نرمال پارافین بزرگ و همچنین بعضی از ایزومرهای پارافینی بزرگ و بعضی پارافینهایی که شاخه حلقوی دارند به صورت کریستال منجمد می گردند، برای تولید روغن پایه با نقطه ریزش پائین می بایست چنین مولکولهایی را از رافینیت جدا کرد. این عمل را موم گیری و چنین مولکولهائی را موم می‎نامند. از نظر تئوری می‎توان گفت حلالیت پارافینهای نرمال با افزایش نقطه ذوب کاهش می یابد در نتیجه وقتی سرد شوند مولکولهایی که نقطه ذوب بالاتری دارند زودتر به صورت کریستال منجمد می گردند. سرعت کریستال شدن و اندازه کریستالهای ایجاد شده مؤثر می‎باشد که به صورت کیفی برای پالایشگران مشخص می‎باشد ولی علت و روابط کمی چنین عواملی نامعلوم است. غالباً بر اثر تجربه با توجه به نوع لوب کاتهای مصرف شده پالایشگران با راههای کنترل سرعت و اندازه کریستالهای آنها آشنا گشته عمل می نمایند.
تأثیر کیفی موم گیری بر لوب کات عبارتست از: کاهش نقطه ریزش، کاهش اندیس گرانروی، گرانروی، و وزن مخصوص رافینیت معمولاً شامل مولکولهای نرمال پارافینی و ایزومرهای پارافینی می باشد که از زنجیره های درازی تشکیل یافته اند. در موقع سرد شدن مولکولهای نرمال پارافین به صورت کریستالهای معین در می آیند که به سادگی قابل صاف کردن هستند ولی ایزومرهای پارافینی به صورت میکروکریستالها در آمده که در موقع فیلتر شدن مشکلاتی را به ویژه از نظر جنس و بافت و تار و پود فیلتر ایجاد می نمایند.
از آنجاییکه ایزومرهای پارافینی در برشهای سنگین تر لوب کات بیشتر هستند بنابراین برشهای کوتاهتر لوب کات چون تشکیل کریستالها یکنواختری را می دهند، از نظر موم گیری مناسب تر می باشند.
در کارخانجات موم گیری برای سیالی روغن در دمای پائین و سرعت بیشتر هنگام عبور از فیلترها از حلالهای مختلفی استفاده می نمایند حلال مورد استفاده در کارخانجات موم گیری ایران مخلوط با بنزن و تالوئین ویا محلولهای تولیدی داخلی است که عمدتاً از بنزن و تالوئین تشکیل یافته اند. بنابراین در این قسمت خواص این حلالها و موم گیری با این حلال مورد بررسی قرار می‎گیرد.
۲-۶-۴-۴- خواص حلال ( MEK و تولوئن)
مخلوط MEK بنزن و تالوئین حلالیست که برای انواع لوب کاتها مناسب بوده و کارخانجات موم

گیری زیادی در دنیا از این مخلوط استفاده می نمایند. MEK عامل رسوب دهنده کریستالهای موم می‎باشد. زیرا قدرت حلالیت کمتری برای موم در حرارت پائین دارد. متأسفانه حلالیت روغن نیز در MEK در درجات پائین کم می باشد.
بنابراین بنزن کمک می نماید که روغن از حلال جدا نشده و عمل تالوئین جلوگیری از تشکیل کریستال به وسیله خود بنزن در حرارت پائین می‎باشد. نقطه ریزش روغنی که به وسیله مخلوط MEK موم گیری شده باشد تنها حدود ۸ درجه فارنهایت بیشتر از درجه حرارت موم گیری بوده، شکل کریستالهای تشکیل یافته و سرعت عبور روغن از صافی در مقایسه با سایر حلالها خوب و نقطه جوش آن ۱۷۵ درجه فارنهایت است که جدا نمودن آن از روغن ساده می نماید. سایر خواص این حلالها به شرح زیر می‎باشد:

MEK تالوئین بنزن
فرمول شیمیایی C4H8O C7H8 C6H6
وزن مولکولی ۱/۷۲ ۱۳/۹۲ ۱۱/۷۸
وزن مخصوص در ۶۸ درجه فارنهایت ۸۰۵/۰ ۸۶۶۹/۰ ۸۷۹۰/۰
نقطه جوش درجه فارنهایت ۳/۱۷۵ ۲/۲۳۱ ۲/۱۷۶
نقطه ذوب درجه فارنهایت ۵/۱۲۳- ۱۳۹- ۹/۴۱
نقطه اشتعال درجه فارنهایت ۳۰ ۴۰ ۱۲
کشش سطحی در ۲۸ درجه فارنهایت ۶/۲۴ ۵/۲۸ ۹/۲۸
دین/ سانتیمتر
اندیس انکسار در ۶۸ درجه فارنهایت ۳۸۰۷/۱ ۴۹۶۹۳/۱ ۵۰۱۱۲/۱
حد پائین انفجار درصد حجمی ۲ ۴/۱ ۴/۱
حد بالای انفجار درصد حجمی ۱۲ ۷ ۷
گرانروی در ۶۸ درجه فارنهایت به سنتی پویز ۴۰۱/۰ ۵۹۰/۰ ۶۵۲/۰

حرارت لازم برای تبخیر در نقطه جوش بی تی یو/پوند حلالیت در ۱۰۰ درجه فارنهایت ۱۹۱ ۲/۱۸۶ ۵/۱۸۷
حلال در آب درصد وزنی ۱۹ ۰۵/۰ ۱۶/۰
آب در حلال درصد وزنی ۲/۱۰ – ۱۱/۰
ایزتروپ آب بنزن درصد وزنی ۵/۱۷ – ۶/۷۳
۲-۶-۴-۳- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول
الف: خوراک کارخانه موم گیری تأثیر بسزایی در محصول نهایی خواهد داشت، برشهای سبکتر لوب کات غالباً درصد محصول بیشتری می دهند تا برشهای سنگین تر، برشهای وسیع لوب کات نیز تأثیر سوء بر سرعت عبور روغن از فیلتر و عمل جداسازی دارند. علت اصلی این امر نزدیکی نقطه ذوب نرمال پارافینها با وزن مولکولی پائین در چنین برشهایی با ایزومرهای پارافینی سنگین موجود در این برشها می‎باشد که ایزومرها به صورت میکروکریستال فضای بین کریستالهای نرمال پارافینی را پر نموده سرعت عبور روغن را کاهش می دهند.
ب: درجه حرارت موم گیری، هر چه درجه حرارت موم گیری پائین تر باشد، نقطه ریزش نیز پائین تر بوده مسلماً مقدار تولید نیز کاهش می یابد.
ج: مقدار MEK در حلال، هر چه مقدار MEK در مخلوط حلال بیشتر باشد اختلاف درجه حرارت موم گیری با نقطه ریزش محصول کاهش می یابد.
بنابراین با افزایش مقدار MEK برای یک حرارت معین موم گیری می‎توان نقطه ریزش پائین تری را به دست آورد، از طرف دیگر برای هر لوبکاتی مقدار MEK تا حد معینی می‎تواند افزایش یابد بیش از آن حد حلال نمی تواند روغن را به خوبی در خود حل کرد نتیجتاً یک مقدار روغن را محصول جدا شده موجب افزایش مقدار روغن در موم های تولیدی می گردد، با سنگین تر شدن لوب کات حداکثر مقدار MEK در حلال کاهش می یابد.
از آنجایی که درصد MEK در حلال بسادگی با تغییر نوع لوب کات قابل تغییر نیست معمولاً به نحوی تنظیم می گردد که برای سنگین ترین لوب کاتی که معمولاً در کارخانه تصفیه می‎شود حالت اپتیمم را داشته باشد.
د: مقدار حلال، مقدار اپتیمم حلالی که با روغن مخلوط می‎شود با گرانروی لوب کات و درجه حرارت موم گیری تغییر می نماید، افزایش بیش از حد حلال موجب می گردد مومهای بیشتری در حلال به صورت محلول از فیلتر عبور نموده نتیجتاً محصول نقطه ریزش بالاتری داشته باشد.
ه: دفعات افزودن حلال به روغن، اندازه کریستالهای ایجاد شده که در سرعت عبور روغن از فیلتر مؤثر می باشند بستگی زیادی به نحوه افزودن حلال به روغن دارد، چنانچه تمام حلال قبل از سرد شدن به روغن اضافه شود موجب گردد که کریستالهای بزرگ بوجد آمده سرعت عبور روغن از فیلتر

خیلی خوب باشد ولی لایه مومی که بر روی فیلتر از کریستالها تشکیل می شود بسیار شل و مشبک خواهد بود که موجب می‎شود درصد روغن در موم تولید شده بالا باشد افزون قسمتی از حلال قبل از سرد شدن و بقیه در حین سرد شدن در مراحل مختلف موجب می‎شود که اندازه کریستالها کوچکتر شده لایه موم بر روی فیلتر نیز فشرده تر و نتیجتاً سرعت عبور روغن کم ولی

در مقابل درصد روغن در موم تولید شده کمتر باشد. معمولاً برای لوب کاتهای س

نگین تر مقدار حلالی که قبل از سرد شدن لوب کاتهای سنگین تر مقدار حلالی که قبل از سرد شدن اضافه می نمایند بیشتر است تا سرعت عبور روغن از فیلتر بهتر باشد و در مقابل برای لوب کاتهای سبکتر در حین سرد شدن بیشتر حلال اضافه می نمایند تا اندازه کریستالها و سرعت عبور روغن از فیلتر را تنظیم نمایند.
البته درجه حرارت حلال موقعی که به مخلوط اضافه می‎شود می بایست حدودا برابردرجه حرارت مخلوط باشد.
و: سرعت چرخش فیلتر هر چه سرعت چرخش فیلتر بیشتر باشد لایه مومی که بر روی فیلترتشکیل می‎شود نازک تر بوده سرعت عبور از فیلتر بیشتر است.
ز: سرعت سرد کردن، سرعت سرد کردن روغن و حلال در اندازه کریستالهای تشکیل شده مؤثر است، هر چه سرعت سرد کردن کمتر باشد اندازه کریستالها نیز بزرگتر خواهد بود، سرعت متوسط ۵ تا ۶ درجه فارنهایت در هر دقیقه در کارخانجات موم گیری سرعت مناسبی است.
ح: مقدار حلالی که به عنوان شوینده در فیلترها برروی لایه موم پاشیده می‎شود در مقدار روغن باقیمانده در موم مؤثر است هر چه بیشتر حلال به عنوان شوینده استفاده شود مقدار روغن در موم تولیدی کاهش می یابد.
به طوری که ملاحظه می‎شود عوامل زیادی در کمیت و کیفیت روغن تولیدی در کارخانجات موم گیری مؤثر می باشند که پاره ای از آنها را با توجه به نوع حلال ، دستگاههای موجود و کیفیت خوراک می‎توان به صورت تجربی مورد بررسی قرار داد و شرایط بهینه برای لوب کاتهای مختلف را معین نمود.
از آنجایی که مقدار روغن باقیمانده در موم تولیدی نشانگر درصد تولید محصول نهایی نیز می‎باشد سعی به عمل آید موم نهایی درصد کمتری روغن داشته باشد. در کارخانجاتی که به صورت یک مرحله ای روغن فیلتر می‎شود مقدار روغن در موم بیشتر از ۱۰ تا ۲۰ درصد می‎باشد در بعضی موارد به علت روشهای نادرست در فرآیند از این مقدار نیز بیشتر خواهد شد برای کاهش مقدار روغن در موم بعضی به صورت دو مرحله ای (Repulp) عمل می نمایند بدین ترتیب که موم حاصل از مرحله اول با حلال مخلوط گشته و دوباره از فیلتر دیگری عبور می نماید تا درصد روغن در موم نهائی کاهش یابد.
۲-۶-۴-۴- دستگاه های عمدد
وقتی روغن و حلال در دستگاههای تبادل حرارت سرد می‎شوند کریستالهای موم تشکیل شد

ه در جدار لوله های دستگاه تبادل حرارتی جمع می‎شود که موجب کاهش انتقال حرارت و گرفتگی لوله ها خواهد شد، بدین منظور دستگاه های تبادل حرارت خاص به نام Double Pipe Heat Exchanger به کار می رود که از لوله های داخل یکدیگر تشکیل یافته و لوله داخلی که مخلوط روغن و حلال جریان دارد مجهز به میله گردان و تیغه میانی است که موم ها را از جدار لوله می تراشد ، در لوله بیرونی مواد سرد کننده جریان دارد. دستگاه فیلتر از یک استوانه گردان تشکیل یافته که سطح جانبی آن لایه فیلتر پوشانده است داخل این استوانه به چندین قسمت تقسیم شده و هر قسمت در حالی که استوانه می چرخد هر آن در مقابل قسمتی قرار می‎گیرد که به لوله های ورودی و خروجی متصل می باشند یک قسمت خلاء می‎باشد که مخلوط روغن و حلال را مکیده و از فیلتر خارج می نماید، قسمتهای داخل استوانه به نحوی تقسیم شده است که قسمتی که در داخل مایع قرار گرفته و همچنین قسمتی که از مایع خارج شده و حلال بر روی آن می پاشد به خلاء متصل می‎باشد و پس از آنکه به وسیله خلاء با فشار از داخل استوانه دمیده می‎شود تا لایه موم از فیلتر جدا شود و سپس به وسیله تیغه کنده شده و با تلمبه خاص برای جداسازی حلال از فیلتر خارج می‎شود.
مخلوط حلال وروغن پس از گرم شدن و برای جداسازی حلال به برج L.P Flash towe که فشار آن حدود آتمسفر است انتقال می یابد درجه حرارت مخلوط حدود ۳۰۰ درجه فارنهایت می باشد مقداری از حلال در این برج جدا می گردد سپس باقیمانده حلال و روغن پس از گرم شدن تا حدود ۴۳۵ درجه فارنهایت به برج HP Flash Tower که فشاری برابر psig 35 دارد منتقل می گردد، روغن که هنوز مقادیری جزئی حلال با خود دارد به وسیله بخار و یا Stripping در برج دیگری عاری از حلال می گردد.
مخلوط موم و حلال نیز پس از گرم شدن به وسیله دستگاههای تبادل حرارت داخل یک دستگاه حرارت دهنده به وسیله بخار می گردد. که قسمتی از حلال از آن جدا می‎شود باقیمانده حلال نیز مشابه روغن به وسیله بخار و با Stripping در برج معین از موم جدا می گردد.
۲-۶-۴-۵- روش موم گیری با اوره
این روش بر این اساس است که اوره با هیدروکربورهای پارافینی نرمال ترکیب شده و شکل جامدی به دست می آید.
در عمل ابتدا باید محلول کلرور متیلن را جهت رقیق شدن اضافه نمود و سپس محلول آبی اوره به محیط عمل وارد کرد. مواد جامد ترکیب شده اوره و نرمال پارافین در یک فیلتر جدا شده و حلال از

طریق تقطیر بازیابی می گردد.
بدین ترتیب محصولی که به دست می آید دارای نقطه ریزش پائینی می‎باشد.
۲-۶-۴-۶- روش هیدروکراکینگ
این نوع واکنش هنوز به صورت عملیات گسترده در سطح جهان کاربرد ندارد و از این نظر جالب است که از طریق تبدیل پارافین های زنجیره ای در طی عملیات شکست مولکولی در کنار کاتالیست روغنی به اندیس گرانروی بالا و نقطه ریزش مطلوب بدست می‎آید.
اگر یک واکس در تحت عملیات هیدروکراکینگ و موم گیری با حلال تقطیر قرار گیرد یک روغن با اندیس گرانروی بسیار بالایی (بالاتر از ۱۵۰) به دست خواهد آمد.
۲-۷- تولید روغن از طریق تصفیه دوم
یکی از راههای تولید روغن استفاده از روغنهای مصرف شده و احیاء آنها به منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می باشد برخلاف اکثریت فرآورده های نفتی که منظور استفاده مجدد در وسایل مختلف می‎باشد بر خلاف اکثریت فرآورده های نفتی که تنها یکبار قابل استفاده بوده و از بین می روند، چنانچه روغن مصرف شده به طور صحیحی بازیابی گردد قابل استفاده مجدد می‎باشد علت این امر را می‎توان به خاطر ‌تغییر عمده در مواد تشکیل دهنده قرارداد که مواد افزودنی خاصیت خود را از دست داده و مختصر تغییری در درصد هیدروکربورهای تشکیل دهنده روغن بوجود می آید. به خاطر اهمیتی که تولید و عرضه روغنهای تصفیه دوم در بازار روغنهای مصرفی دارند ذیلا روغنهای مصرف شده ناخالصیهای موجود در روغنهای مصرف شده راههای جمع آوری و احیاء این روغنها مورد بررسی قرار گرفته سپس موقعیت کارخانجات تصفیه دوم در ایران مورد مطالعه قرار می گیرد.
۲-۷-۱- روغنهای مصرف شده

معمولاً روغنهای موتور تازه در موتور ریخته می‎شود و پس از مدتی کار بتدریج آلوده می گردد منبع اصلی این آلودگی مواد تولید شده از احتراق سوخت موتور می باشد، بنابراین نوع وکیفیت سوخت، طرز احتراق آن ، شرایط عمل و وضع مکانیکی موتور در آلودگی روغن موتور مؤثر می باشند، بعضی اوقات بخاطر خاموش و روشن کردن متوالی، موتور به حد کافی گرم نشده … بنزین یا گازوئیل

با روغن مخلوط می گردد. از طرف دیگر گازهای حاصل از سوخت که معمولاً اسیدی می‎باشند وارد روغن شده خاصیت اسیدی به روغن می دهند و این امر نیز ممکن است باعث خوردگی قطعات موتور گردد. مواد و ناخالصی های غیرمحلول در روغن از قبیل آب، دوده، سوخت، و مواد صمغی در نقاطی مانند سرسیلندرها سوپاپها، و روغندان که سرعت جریان روغن کندتر است رسوبات لجنی تولید می نمایند در شرایط سنگین و حرارت زیاد موتور، روغن اکسید شده ذرات کربن و مواد آسفالتی به صورت غیر محلول در آن ظاهر می گردد تشکیل رسوبات لجنی و غیر محلول در روغن کمک زیادی به زنگ زدگی اجزاء موتور نموده حرارت زیاد موتور و نفوذ بخار آب در روغن نیز باعث اسیدی شدن روغن می گردد. بدین ترتیب به تدریج روغن مصرف شده خواص خود را از دست می‎دهد و می بایست تعویض گردد.
۲-۷-۲- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده
روغنهای مصرف شده غالباً شامل ناخالصی های جامدی چون گرد و خاک، شن و ماسه، ذرات فلزی، باقیمانده مواد سربی کربن و غیره است که برای کار موتور زیان آور می باشد. در شرایط حرارت بالا و مجاورت با اکسیژن ذرات فلزی موجود در روغن همچون یک کاتالیزور عمل نموده موجب ایجاد مواد آسفالتی و لجن می گردند که تا حدی گرانروی روغن را نیز افزایش می دهند. روغنهای پارافینی مواد اسفالتی را به حالت محلول در خود نگهمیدارند که در اثر گرم شدن به صورت ذغالی سخت رسوب می نمایند. روغنهای نفتینی و یا روغنهایی که دارای موادی با خاصیت پاک کنندگی باشند از ایجاد رسوبات جلوگیری می نماید.
مواد سبک و فرار شامل قسمتهای سنگین تر بنزین و محتملا پلیمرهای اشباع نشده بنزین موجب رقیق شدن روغن و پائین آمدن نقطه اشتعال آن می‎شوند. گر چه به طور اصولی این مواد به مقدار کم زیان عمده ای برای کارکرد موتور ندارند ولی چون ناخالصی است می بایست برای احیاء روغن از آن جدا گردد.
۲-۷-۳- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده
احیاء روغنهای مصرف شده بسته به کیفیت روغن موتور نیاز و کمیت و کیفیت روغنهای جمع آوری شده به طرق مختلفی می‎تواند صورت گیرد فرآیندهایی که برای احیاء روغنهای مصرف شده به کار گرفته می‎شوند به قرار زیر می‎باشد.
۲-۷-۴- دستگاه جداسازی گریز از مرکز (CENTRIFUGE)

به وسیله این دستگاه و با استفاده از نیروی گریز از مرکز ذرات آب ، لجن و ناخالصی های غیر محلول در روغن را می‎توان از آن جدا نمود هیدروکربورهای اکسید شده و محلول در روغن مواد کلوئیدی بسیار ریز معلق در آن از روغن جدا نمی گردد.
۲-۷-۵- دستگاه صافی لبه دار
در این دستگاه روغن مصرف شده از صافی های که دارای دیسکهای فشرده کاغذی یا فلزی می باشند با فشار خیلی زیاد عبور داده می‎شود به علت فشردگی دیسکها مواد ناخالص معلق در روغن و مواد چسبنده آن هنگام عبور روغن روی دیسک باقیمانده و روغن صاف شده از آن خارج

می گردد. این نوع صافی قادر نیست مواد سوختی که وارد روغن شده و یا مواد اکسید شده محلول در روغن را از آن جدا نماید.
۲-۷-۶- تصفیه شیمیایی با مواد قلیایی و صاف نمودن آن
در این روش روغن مصرف شده را در مخزن ریخته وآن را گرم می نمایند تا مواد نامحلول در آن تا حد امکان ته نشین و جدا گردد. سپس این روغن را با آب یا مواد قلیایی دیگری می‎شویند تا اسید موجود در آن خنثی گشته و لجن موجود در روغن نیز ته نشین گردد، سپس روغن حاصل را از فیلتر نمدی عبور می دهند. در بعضی موارد مواد سبک محلول در روغن را به وسیله Stripping در خلاء در دستگاه خاص از روغن جدا می نمایند در مواردی نیز قبل از فیلتر آن را با خاک Activated مخلوط نموده سپس از صافی عبور می دهند تا مواد اکسید شده محلول در آن را جدا نموده و رنگ آن نیز روشن تر شود.
۲-۷-۷- تصفیه با خاک مخصوص:
در این روش روغن را با خاک مخصوص مخلوط نموده آن را در خلاء حرارت، می دهند تا مواد سبک و آب را از آن جدا شود، جداسازی خاک مخصوص و ناخالصی های روغن به وسیله صافی های کاغذی و یا سطوح متخلخل و به کمک پوشش نازکی از خاک Filter Aid انجام می‎گیرد.
۲-۷-۸- تصفیه با اسید سولفوریک:
در این روش روغن مصرف شده را ابتدا گرم می نمایند تا آب و ناخالصی های غیر محلول از آن جدا شود سپس با اسید سولفوریک غلیظ مخلوط نموده و فرصت داده می‎شود تا مواد ناخالص ته نشین شود. پس از جداسازی لجن اسیدی روغن را حرارت داده از صافی مختلخل عبور می دهند، بعضی اوقات روغن را قبل از فیلتر با خاک مخصوص و آهک مخلوط نموده وسپس از صافی عبور می دهند.
۲-۷-۹- خنثی نمودن به وسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص:
روغن شسته شده با اسید را در ۲۰۰ درجه سانتیگراد با مقدار آهک و Activated Clay مخلوط نموده و به مدت دو ساعت بهم می زنند و سپس مخلوط را از صافی عبور می دهند تا کاملاً صاف شود در این عمل آهک اسیدهای باقیمانده در روغن را خنثی نموده و خاک مخصوص ذرات معلق موجود در روغن و همچنین مواد اکسید شده را جدا می نماید. پس از این مرحله روغن حاصله از نظر گرانروی تصحیح گشته و مواد افزودنی لازم به آن اضافه می گردد.

۳-۱- طبقه بندی استانداردهای روغن
طبقه بندی روغنها:
بطورکلی روغنهای موتور و ماشین آلات صنعتی را از دو لحاظ طبقه بندی می کنند.
۱- طبقه بندی براساس گرانروی (ویسکوزیته)

۲- طبقه بندی برحسب کارائی (performance)
طبقه بندی برحسب ویسکوزیته عمدتاً مصرف کنندگان را در انتخاب صحیح روغن، فقط از لحاظ ویسکوزیته مناسب کمک می کنند.
جداول طبقه بندی ویسکوزیته ، عموماً روغنها را برحسب ویسکوزیته در رابطه با درجه حرارت دسته بندی می کنند. البته سازندگان وسائل هنگام توصیه ویسکوزیته مناسب خود و یا ماشین ساخت خود علاوه بر درجه حرارت فاکتورهایی ازقبیل بار، فشار، سرعت، اصطکاک و غیره را نیز در نظر می گیرند.
اما توصیه آنها عموما فقط به همان ویسکوزیته به تنهایی یا در رابطه با دما انجام می‎شود.
طبقه بندی روغنها بر حسب کارائی در واقع اصلی ترین معیاربرای انتخاب صحیح روغن را بدست می‎دهد. در این نوع دسته بندی روغنها برحسب مورد کاربرد معین شدت کار آن مورد نوع متالوژی و طراحی ماشین الات که روغن در آنها بکار می رود، نوع سوخت مصرفی این وسایل و سایز امکانات جانبی، نوع کار یا وسایل کار آنها، محیط کار آنها، عمر تعمیراتی مورد نظر و … طبقه بندی می گردند. کاملاً روشن است که انجام چنین طبقه بندی ظریفی، نیاز به تجربه و تستهای بسیار پیچیده دارد.
باید توجه کرد که سازندگان خودروها و ماشین آلات صنعتی که معتبر ترین منابع برای توصیه روغن مورد استفاده هستند روغنهای مورد نیاز خود را در کاتالوگهای ماشین آلات هم بر حسب ویسکوزیته هم براساس کارایی معرفی می کنند ولی در گذشته بسیار دیده شده است که به علت عدم آشنایی مصرف کنندگان روغن فقط به گرانروی روغنها توجه شده و به نوع و سطح کیفیت آنها که در طبقه بندی کارایی مشخص می‎شود اعتنایی نشده و لذا روغن به طور نامناسب مورد استفاده قرار گرفته است.
بطور خلاصه می‎توان گفت که انتخاب روغن به کمک دو نوع طبقه بندی انجام می‎شود :
۱ برحسب ویسکوزیته که دلیل خوبی و بدی روغن نیست و فقط به انتخاب گرانروی صحیح کمک می‎کند.

۲ بر حسب کارایی که در واقع طبقه بندی کیفیت واقعی روغن است.
– روانکاری
۳-۱-۱- روانکاری یا tribology که علم تسهیل حرکت نسبی سطوح با یکدیگر تعریف شده در هر جا که سطوح در جوار و در تماس با یکدیگر دارای حرکتی نسبی هستند روانکاری نقش مهمی در انجام حرکت به نحو صحیح مداوم و اقتصادی ایفا می‎کند
عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل را در زمان مکانیکی و پایین آمدن بازده زمانی ماشین می‎شود منجر به فرسایش بیش از حد فرسودگی و از کار افتادگی زودرس آنها می گردد/
روانکاری را می‎توان به کلیه عملیاتی اطلاق نمود که اثرات اصطکاک وسائیدگی را کاهش می‎دهد و روان کننده ماده ای است که با قرار گرفتن مابین دو سطح در تماس باعث پایین آوردن نیروی مقامت در برابر حرکت یا نیروی اصطکاک مابین آنها و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حرکت نسبی سطوح می گردد.
۳-۲- شرایط اصلی روان کننده خوب
وظیفه اصلی یک روان کننده جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر است.
شرایط اصلی: – مقاومت ناچیز در برابر تنش برش – قابلیت جذب و انتقال حرارت – از نظر شیمیایی بی اثر بوده و غیر خورنده – عامل حفاظت شیمیایی و فیزیکی سطوح فلزی – پایدار-
پر دوام- فراوان و ارزان.
۳-۳- انواع روان کننده :
روان کننده های مورد مصرف در دنیای صنعتی امروز را می‎توان از نظر حالت در چهار رده روان کنند ههای گازی، روان کنند ههای مایع، روان کننده های نیمه جامد و روان کننده های جامد دسته بندی نمود.
روان کننده های گازی به خصوص هوا برای روانکاری در کاربردهایی که سرعت بسیار زیاد

و بار کم و ثبات شعاعی محور چرخش مورد نظر است یا شرایط غیرعادی درجه حررات و یا وجود پرتوهای هسته ای ایجاب کند مورد استفاده قرار می گیرند مثالهای عملی کاربرد گاز و هوا به عنوان روان کننده روانکاری اولتراسانتریفیوژها، ماشین های ابزار سنگ زنی دقیق با سرعت زیاد ، چرخ مته دندانپزشکی و گاز گردانهای راکتورهای اتمی است.

۲- روان کننده مایع طیف وسیعی از سیالات از گازهای مایع تحت فشار تا انواع روغنهای سنتتیک را در بر می‎گیرد. کاربرد روان کننده های مایع در روانکاری به روش هیدرودینامیک با لایه ضخیم یا لایه نازک روان کننده است و بدین مناسب رایج ترین نوع روان کننده مورد استفاده است. مهمترین و پرمصرف ترین روان کننده مایع روغن معدنی حاصل از پالایش نفت خام است.
روان کننده مایع شامل روغنهای طبیعی ، حیوانی و گیاهی که خود مصارف بخصوص از نظر روانکاری دارند نیز می باشند.
۳- روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس و چربی های جامد و موم در مواردی که آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل است و یا شرایط کار سبک و غیر مداوم و یا عدم دسترسی یکبار روانکاری برای طول عمر مکانیزم را توجیه نماید.
گریس که پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است خود متشکل از یک روغن نفتی یا سنتیک و یک پرکننده یا سفت کننده است.
۴- روان کننده های جامد برای روانکاری در شرایط بخصوص کار مانند خلاء کامل یا با درجه حرارت زیاد و در مواردیکه روانکاری حدی (Boundary iubricaition) حاکم است بکار می‎رود.
انواع روان کننده های جامد شامل گرافیت، میکا، تالک، سولفید مولیبدنیم، اکسید سرب، گل گوگرد، و انواع پلاستیک است.
۳-۴- روغن های روان کننده نفتی:
روغن های روان کننده نفتی پر کاربردترین روان کننده ها در صنعت است از روغن های نفتی گریس که یک روان کننده نیمه جامد است بیشترین، کاربرد را دارد البته گریس خود ترکیبی ازروغن نفتی و یک پر کننده (صابون فلزات) یا سفت کننده (مواد پلیمری) است.
روغن های نفتی علاوه بر دارا بودن شرایط اصلی که قبلا گفته شد دارای امتیازات مهم دیگری به این شرح می باشند:
۱ خواص فیزیکی و شیمیایی روغنهای نفتی را می‎توان دقیقاً و بدلخواه در هنگام تولید کنترل کرد (گرانروی ، پایداری در برابر اکسید کننده ها عایق الکتریکی بودن و غیره)
۲ طیف دمای حرارتی که این روغن ها تحمل می کنند به اندازه کافی وسیع است بطوری که این روغنها را می‎توان در اکثر قریب به اتفاق کاربردهای صنعتی استفاده نمود.
۳ روغن های نفتی دارای پایداری و دوام قابل قبولی هستند (روغن توربین ۴ سال روغن ترانسفورماتور ۱۲ سال)

۴ قابلیت اختلاط روغن نفتی با مواد شیمیایی آلی اجازه می‎دهد که با کاربرد آگاهانه مقادیر جزئی از ترکیبات شیمیایی خاص به نام مواد افزودنی (additives) درروغن مشخصات فیزیکی و شیمیایی و نحوه عملکرد روغن را منطبق با خواسته ها وشرایط کار مکانیزمی که در آن به کار می رود نمود.
۵ روغن های نفتی انواع پلاستیک و لاستیک و سایر مصالح معمولی در صنعت برای ساخت کاسه نمدها و گاسکت ها سازگاری دارد.
۶ روغن نفتی در مقایسه با سایر روان کننده ها ارزان قیمت است و به وفور یافت می‎شود
۳-۵- انواع روانکاری
۳-۵-۱- روانکاری با لایه ضخیم که در این نوع روانکاری از تماس مستقیم سطوح که در حرکت نسبی هستند به وسیله لایه ضخیمی از روان کننده سیال مثلاً روغن به طور کامل جلوگیری می‎شود به این ترتیب ضخامت لایه روغن باید حداقل چندین برابر مجموعه نا صافی های سطوح متکی بر هم بوده و فشار هیدرولیکی لایه روغنی چنان باشد که در مجموع با نیروی داده بر سطوح متکی بر یکدیگر برابری و مقابله نماید.
روانکاری با لایه ضخیم به دو طریق امکان پذیراست.
۳-۵-۱-۱- الف- روانکاری هیدرواستاتیک : در این روش تشکیل لایه روغن و ایجاد فشار هیدرولیک در لایه برای توازن بار وارده به یاتاقان بوسیله منبع فشار خارجی مثل پمپ انجام می‎گیرد.
۳-۵-۱-۲- ب- روانکاری هیدرودینامیک که در آن تشکیل لایه ضخمی روغن و ایجاد فشار هیدرولیک در لایه برای توازن بار وارده یاتاقان به علت سرعت نسبی سطوح متکی برهم و شکل هندسی مناسب آنها ایجاد می‎شود.
۳-۵-۲- روانکاری با لایه نازک، در این روانکاری اگر چه فیلم نازکی از روان کننده در بین سطوح متکی بر هم وجود دارد ولی به علت بار زیاد سرعت کم و یا شکل هندسی نامناسب جداسازی سطوح از یکدیگر به طور کامل انجام نمی‎شود.
در این نوع روانکاری پستی و بلندی های میکروسکوپی سطوح در یکدیگر تداخل کرده و از تشک

یل جریان یکنواخت و خطی روان کننده جلوگیری می کند به این ترتیب حفظ قسمتی از بار وارده بوسیله فشار هیدرولیک و قسمتی بوسیله نقطه ای سطوح با یکدیگر متوازن می‎شود. در روانکاری با لایه نازک سرعت کم است و بار وارده زیاد است در نتیجه مانع از این می‎شود که روانکار با لایه ضخیم تشکیل شود. حتی در بعضی مواقع ممکن است این لایه فیلم پاره شود و تماس نقطه ای ایجاد شود که می‎تواند فشار هیدرولیک را تحمل کند.