فایل ورد کامل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت هپکو؛ بررسی علمی فرآیندهای صنعتی، آزمایش‌های شیمیایی و کاربردهای مهندسی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت هپکو؛ بررسی علمی فرآیندهای صنعتی، آزمایش‌های شیمیایی و کاربردهای مهندسی دارای ۸۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت هپکو؛ بررسی علمی فرآیندهای صنعتی، آزمایش‌های شیمیایی و کاربردهای مهندسی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت هپکو؛ بررسی علمی فرآیندهای صنعتی، آزمایش‌های شیمیایی و کاربردهای مهندسی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت هپکو؛ بررسی علمی فرآیندهای صنعتی، آزمایش‌های شیمیایی و کاربردهای مهندسی :

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی شیمی در شرکت هپکو؛ بررسی علمی فرآیندهای صنعتی، آزمایش‌های شیمیایی و کاربردهای مهندسی

تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو
شرکت هپکو در سال ۱۳۵۴ شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت ۹۰ هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این

شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال ۱۳۶۳ طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید،

همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال ۱۳۶۴ با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال ۱۳۷۰ به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل

۴۸میلیون دلار وهزینه ریالی معادل ۱۵میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه ۲۱۰۰ دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره

برداری از فاز دوم آن با توان تولید ۳۴۰۰ دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط

مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی

استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر ۵جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.
امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو
۱- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت ۴۰۰۰۰ متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.
۲- سالن های ساخت به مساحت ۶۰۰۰۰ متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کم

کی تولید.
۳- سالن رنگ نمایی محصول.
۴- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت ۱۶۵ متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.
۵- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت ۱۵۰ کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.
۶- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای ۶ماهه و۱۵روزه به مساحت ۱۹۸۰۰۰ متر مربع.

۷- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به ۴دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی ۶۴۰۰۰ پوند. هرکدام ۱۶۰۰۰ پوند.

۸- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.
۹- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا ۴۰۳ دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».

۱۰- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.
۱۱- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت ۱۸۰ میلیمتر.
۱۲- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی ۱

تن، ۲تن و ۵تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت ۱۵ تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.
۱۳- بخش CNC مشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.
۱۴- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.
۱۵- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد ۷۰/۲ * ۴*۸ متر وحداکثر وزن ۲۵۰۰ کیلوگرم را دارا می باشد.
۱۶- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.

۱۷- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.
توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو
ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر۳۶۰ ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان ۵۰۰ آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان ۱۰۰۰ آمپر، ما

شین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.
توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در کارخانه هپکو
سالن رنگ این کارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی ۴۰۰۰ قطعه «سبک ، نیمه سنگین، سنگین» در روز وبا به کارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با کیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی که دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریک ، اسید نیتریک و اسید کلریدریک وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه کار، با آب خالص تحت فشار ۱۵۰ bar ودرجه ۹۰-۷۰ درجه سانتی گراد به طور کامل شسته می گردند. سپس قطعات سبک شسته شده توسط کانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشک گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده «نوع رنگ آستری آکلید وهوا خشک» می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی که که نیاز به رنگ E POXY رنگ آمیزی داخل تانکهای سوخت وهیدرولیک دارند به کابین EPOXY هدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد کابین های رنگ سبک وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آکلید وهوا خشک می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشک شدن، قطعات سبک به کوره حرارتی با حرارت ۳۵۰-۰ درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر کانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملکرد کوره توسز سوئیچ سنسورهایی که بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن ۴کابین رنگ جهت قطعات سبک و۲کابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد که هریک از کابین های رنگ قطعات سبک دارای ۱ حوضچه وهریک از کابین های رنگ قطعات سنگین دارای ۲ حوضچه که هر یک ازاین حوضچه ها محتوی ۲۵۰۰۰ لیتر آب محلول به ماده WATER WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریک از کابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی

است که عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا کمک می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در کانالهای هریک از کابین ها به صورت مرکزی انجام می گردد وشدت جریان هریک ار پمپ های پاشش رنگ که از نوع پیستونی هستند مقدار ۲۲۰ لیتر رنگ در مدت ۴ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداکثر تا ۵۰۰۰ کیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی ۳*۲*۶ متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، کاغذ

گیری « کاور نمودن نفاطی که نباید رنگ شوند» ورفع اشکالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده که به صورت مرکزی کنترل می گردد در دوکابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد ۸*۱۰ پاشیده می شود.
طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیک بازیافت مواد شستشو سالن رنگوخطوط سبک وسنگین و مجتمع تولیدی ساخت ماشین آلات راهسازی ایران « هپکو» می باشد. طرح برای خط سبک دوخط مجاور که به ترتیب شامل عملیات چربیگیری قلیایی، آبکشی، فسفاتاسیون وآبکشی نهایی است. برای خط سنگین عملیات شامل چربیگیری قلیایی وآبکشی نهایی است. کل طرح شامل طراحی ، تهیه وتدارک مواد وقطعات وتجهیزات مورد نیاز ونصب وراه اندازی وتحویل

سیستم و آموزش پرسنل است .
مقدمه: عملیات آماده سازی قطعات قبل از رنگ فرآیندی است که به روشهای مختلف قابل انجام است. اصولا این عملیات به دو منظور انجام می شود. هدف اول از انجام این کار، چربیگیری وتمیز نمودن سطح است. همانگونه که در ادامه مشاهده می شود برای هردوخط سبک وسنگین عملیات چربیگیری پیشنهاد شده است. این عمل سبب می شود که سطح فلز از هر گونه مواد اسیدی وچربی ها پاک شود. هدف دوم ازانجام این عملیات ایجاد زبری مناسب برای جذب رنگ وحفاظ

ت در برابر خوردگی است. دراین طرح برای خط سبک عملیات فسفاتاسیون دیده شده است. برای خط سنگین به دلیل این که قطعات قبل از عملیات شات بلاست می شوند ظاهرا نیازی به عملیات فسفاتاسیون دیده نشده است. البته این طرح به گونه ای تنظیم شده است که در صورت تمایل شرکت محترم هپکو، می توان در خط سنگین از مواد چربی گیر- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخیر در سه یخش مستقل تهیه گردیده است. بخش اول شامل بحث شیمیایی وارائه پیشنهادیه برای انجام کاراست. دراین قسمت ضمن معرفی نحوه انجام کار، پروسه ها تعریف می شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وکنترل است. دراین قسمت نحوه انجام پیشنهادیه بیان شده است . معرفی کارتهای مختلف مورد استفاده نحوه مانیتورینگ وارتباط قسمتهای مختلف دراین قسمت بیان شده است. بخش سوم مکانیک است که LAYOUT انجام کار، معرفی پمپ ها و شیرآلات ، تعداد نازلهای مورد نیاز واموری ازاین دست دراین بخش معرفی می شوند.
قسمت شیمیایی: شرایط مواد شیمیایی درگیر در سیستم چربی گیری وفسفاته سالن رنگ قطعات شرکت هپکو در دوخط سبک وسنگین.

الف- خط سبک: به جهت این که قطعات شارژ شده دراین خط از ابعاد کوچکتری تشکیل شده اند وضخامت ورقهای قطعات ساختی پایین می باشند وهیچگونه عملیات Blasting روی آنها انجام نشده است آماده سازی قطعات باید با دقت زیادی انجام گیرد. عموما سطح ورقها با روغنی طی فرایندی گرم پوشش داده شده است ودر نتیجه باید از چربی گیری استفاده نمود که براین پوشش فائق آید. از طرفی در نواحی جوشکاری روغن های موجود در اسپری های آنتی اسپات که باید در مواد چربیگیر مورد استفاده لحاظ شده باشد.
مشخصات فنی چربیگیر پودری قلیایی وعملیات چربیگیری
– پودری سفید از ترکیبات قلیایی که به نسبت ۵/۱-۱ درصد در آب

با سختی ppm 200-100 ساخته می شود.
– دمای محلول داخل مخزن ۸۰ درجه سانتی گراد باید برسد که پس از پمپاژ به سرنازلها ونهایتا در بوخورد به سطح قطعه با ۱۰ درجه افت، حدودا ۷۰ C را تامین کند.
– فشار پاشش باید ۱۵ bar بوده واندازه حرکت پاشش ذرات برروی قطعه را تامین کرده باشد. اگر برخورد مستقیم ندارد. باریزش مواد هدف، که همانا چربیگیری است انجام گیرد.
– زمان: مدت زمان عملیات باتوجه به چربی قطعه وخواص مواد مصرفی ۴تا۵ دقیقه برواحد می باشد.
– بازیافت: در هر دوره یک روزه کاری مواد جمع آوری شده در مخزن به دوروش آماده سازی می گردد.
۱- به جهت این که روغن وجربی های آزاد شده در محلول سبک هستند برحسب شکل مخزن ارتفاع ۱۰تا ۱۵ سانتی متر ازروی سطح محلول را اشغال می کند که می توان با سیستم سرریز این مقدار چربی را جدا کرد. قبل از شروع پروسه .

۲- کاهش مقدار محلول ناشی از مورد اول وافتی که محلول پیدا می کند را به جهت غلظت می توان به روش تیتراسیون تعیین نمود به این صورت که حجم خالی شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه ۱۰ میلی متر پس از اختلاط وعمل تیتراسیون با اسید کلریدریک دسی نرمال به ازای هردرجه کاهش تیتراسیون نسبت به نمونه اصلی با معرف متیل اورانژ به میزان ۱۰۰تا۱۵۰ گرم از پودر چربیگیر به مخزن اضافه می کنیم.

– باید توجه داشت که پس از سپری شدن هر دوره سه ماهه کاری باید محلی برای تخلیه رسوبها ولجنهای ناشی از فرآیند کاری در انتهای مخزن قرار دارد.
آب کشی: دراین قسمت می بایست قطعات را از کابین اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط یک دوش به طور اتوماتیک آبکشی کرد تا مواد قلیایی کاملا ازروی قطعات زدوده شود. باید توجه داشت که قطعات امکان دارد فضاهایی داشته باشند که در آنجا آب یا محلول چربیگیر جمع می شوند که در این قسمت باید توسط دستگاههای مکش یا فشار باد این موضوع رابرطر

ف ساخت.
فسفاته: عملیات فسفاتاسیون دراین قسمت به جهت به وجود آوردن یک لایه میکروکریستال خوردگی توسط فسفاته روی یا آهن می تواند انجام گیرد. باید متذکر شد که اصولا در سیستم های پاششی که مانند سیستم مورد بحث شکل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مای

ع با قطعه به جهت یکنواخت بودن آرایش نازلها متغیر است نتیجه مطلوبی به دست نمی آید وپروسه رابه مخاطره می اندازد. در نتیجه پیشنهاد می گردد دراین مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرایط هردو محلول به قرار زیر است:
فسفاته روی میکروکریستال: مواد درگیر دراین پروسه باید دارای افزودنی تسریع کننده

وضد حباب هیدروژن باشند. به این صورت که در حین عملیات حبابهایی تشکیل می شوند که عملیات را دچار اشکال می کنند.
غلظت مواد: برای انجام این عملیات از فسفاته روی به میزان ۱۰-۸ درصد استفاده می شود.
– دمای کاربردی در فرآیند باید ۷۰C باشد که دما را می بایست در سه نازل تامین نمود. به دلیل افت در مسیر دمای مخازن باید حدود C 80 باشد.
– فشار عملیاتی باید bar 5/1 باشد واین فشار باید در سه نازل تامین گردد.
– زمان انجام فرآیند به ازای هر واحد سطح باید ۱۲-۱۰ دقیقه باشد. کاهش غلظت مخزن فسفاته باید توسط عملیات تیتراسیون درهر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که ۱۰ میلی متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه ۳تا۵ قطره معرف فنل فتالئین به آن اضافه می کنیم وتوسط سوددسی نرمال تیتر می کنیم . افت درجه تیتراسیون نسبت به محلول اصلی را یادداشت کرده وبه ازای هردرجه به میزان ۲تا ۵/۲ کیلوگرم فسفاته روی اضافه می کنیم.
– قطعات خارج شده ازاین مرحله باید پوششی خاکسترس روی آنها تشکیل شده باشد که باید آمورف بوده وبه صورت کریستالهای ریز باشد. دراین مرحله قطعات پس از آب کشی مانند مرحله اول با هوای گرم خشک شده وآماده رنگ آمیزی می باشند.
فسفاته آهن: غلظت- برای آماده سازی مخزن محلول فسفاته آهن می بایست به میزان ۵-۴ درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.
– دمای کاربردی در فرآیند ۷۰تا۶۵ درجه سانتی گراد می باشد که این دما را باید در سه نازلها تامین نمود.
– ف-شار عملیاتی: دراین پروسه کافی است سطوح چربی گیری شده در معرض مایع فسفاته قرار گیرند تا عملیات انجام پذیرد.

– زمان انجام عملیات فسفاته به ازای واحد سطح ۳-۲ دقیقه می باشد.
– کاهش غلظت مخزن باید در هر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که ۱۰ میلیمتر محلول را توسط سوددسی نرمال ومعرف فنل فتالین تیتر می کنیم وکاهش عدد تیتراسیون را نسبت به محلول اولیه به ازای هر درجه ۵/۱-۱ کیلوگرم مایع فسفاته آهن اضافه می کنیم.
– قطعه خارج شده ازاین مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشک می کنیم، نتیجه عمل باید به صورت رنگ بنفش یا طلایی برروی قطعه ظاهر شود.

ب- خط سنگین: به جهت این که قطعات ساختی شارژ این خط از ضخامت بالایی برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراین خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتیجه می توان اززیر سازی سطوح چشم پوشی کرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اکسیداسیون محافظت کند. برای این مرحله می توان از:
۱- چربیگیرـ فسفاته آهن دترجنتی توام
۲- پودر چربیگیر قلیایی همراه مواد ضد اکسید کننده
استفاده نمود که سیستم ساخت آنها وعملیات پاششی آنها برای مورد دوم شبیه مرحله اول چربیگیری خط سبک است.
در مرحله اول، مراحل به ترتیب زیر می باشد:
۱- غلظت : چربیگیر- فسفاته توام را به نسبت ۱۵% در مخزن آماده سازی می کنیم.
۲- دما: دمای کاربردی این محلول به میزان ۷۰-۶۵ درجه سانتی گراد در سه نازل باید تامین شود.
۳- فشار، فشار عملیاتی باید به میزان Bar 5/1 باشد که از نیروی پاششی برای چربیگیری نیز کمک گرفته می شود.
۴- زمان: مدت زمان عملیات برای چربیگیری وفسفاته ۵-۳ دقیقه به ازای واحد سطح بوده که این زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربی قابل تغییر است.
۵- تنظیم غلظت محلول توسط تیتراسیون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه کردن میزان ۲% روز کاری می باشد. باید در نظر داشت کاهش حجم مخزن به جهت سرریز باید در تامین مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجی ازاین مرحله باید رنگ بنفش ویا طلایی فسفاته آهن در سطح آنها پدید آمده باشد وپس از عملیات آب کشی به قرار مشروح توسط فشار باد خنک شوند. باید در نظر داشت که برای هر مخزن باید سیستم لجن زدایی وتخلیه از کف مخزن قرار دارد.

سختی گیری از آب ورساندن سختی به حدود ۱۰۰-۲۰۰ ppm برای شارژ ا.ولیه کافی به نظر می رسد.
PH عامل کنترلی در مواد جدید نمی باشد وتنها با غلظت کنترل ها صورت می گیرد. فیلتراسیون لازم نیست. تنها این عمل باسرریز تامین می شود. تخلیه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه کاری لازم می باشد.
قسمت برق وکنترل: سیستم کنترل ومانیتور رینگ سالن رنگ شامل دوبخش سخت افزار می باشد که خود سخت افزار سیستم شامل دوبخش است: یکی سیستم مانیتورینگ ودیگر شامل

سنسورها وعمل کننده ها می باشد. سیستم مانیتورینگ شامل کامپیوتر LCD کارتهای اینترفیس کارت تبادل داده کارت خروجی رله کارت ورودی ایزوله دیجیتال کارت آنالوگ به دیجیتال کارت ورودی ترمولوپل وغیره می باشد. سنسورها شامل PH کمتر سختی سنج سنسورهای اندازه گیری دما { RTD] سطح سنج وچشم الکترونیکی وغیره می باشد. عمل کننده ها نیز شامل شیرهای برقی، الکتروموتور ، پمپها وغیره می باشد.
شرح سیستم کنترل: جهت قطعات سبک پس از شروع به کار نمودن دستگاه فرمان حکن کانوایر توسط الکتروموتور از طریق کامپیوتر به کارت تبادل داده و pc 1722 واز آنجا توسط کارت رله خروجی [ pc Id 78213] out put Relay صادر می شود وقطعه کار وارد اتاقک چربی گیری می شود توسط یک چشم الکترونیکی ورود قطعه به داخل اتاقک چربی گیری احساس می شود. باورود قطعه به داخل اتاقک چربی گیری از طریق برد تبادل داده ۷۲۲ pcI خروجی رله out put relay فرمان به شیر برقی جهت پاشش چربی گیر به نازلها صادر می گردد. پس از چند ثانیه تاخیر پمپهای سیرکولاسیون چربی گیر مواد چربی گیر را سیر کوله نموده وبه مخزن ذخیره چربی گیر انتقال می دهد. پس از گذشت مدت زمان مشخص که توسط یک تایمر به کمک اپراتور مشخص می گردد فرمان حرکت موتور صادر می گردد تا قطعه کار از اتاق چربی گیر به اتاق شستشو انتقال یابد وقطعه دوم وارد اتاق چربی گیر شده وعملیات چربی گیری برروی آن انجام گردد. فطعه اول وارد اتاق شستشو می گردد. پس ازاین که توسط چشم الکترونیکی وجود قطعه در اتاق شستشو مشخص گردید فرمان شستشو از طریق کامپیوتر وبردهای اینترفیس به شیر برقی صادر می گردد. پس از گذشت زمان مشخص مجددا فرمان حرکت الکتروموتور از طریق کامپیوتر صادر می گردد وقطعه سوم وارد اتاق چربی گیری قطعه دوم وارد اتاق شستشو وقطعه اول وارد اتاق فسفاته زدایی می گردد ودر اتاقک فسفاته زدایی می گردد ودر اتاقک فسفاته زدایی نیز پس از سنس قطعه کار توسط زدایی چشم الکترونیک نازلها به طور اتوماتیک عمل فسفاته زدایی را آغاز نموده وپس از اتمام زمان عملیات فرمان حرکت به الکتروموتور داده شده تا قطعه کار جدید وارد سیستم گردیده وقطعه فسفاته زدایی شده به اتاق شستشو انتقال یابد وعمل شستشو برروی قطعه کار صورت پذیرد وپس از گذشت شستشو انتقال یابد وعمل شستشو برروی قطعه کار صورت پذیرد وپس از گذشت زمان لازم برای شستشو پایان عملیات برروی قطعه اعلام می گردد. لازم به ذک

ر است کلیه سنسورها مانند چشم الکترونیکی توسط یک کارت ورودی دیجیتال ایزوله pc 885 به کارت تبادل داده pcI 818 انتقال یافته وازاین کارت توسط کامپیوتر خوانده می شود. همچنین سطح مخازن چربی گیر، فسفاته زدا وآب شستشو دائما توسط سنسورهای مربوطه اندازه گیری وبه کمک کارت تبادل داده AID به سیگنال تبدیل شده وتوسط کامپیوتر خوانده می شود وبرروی صفحه مانیتور به نمایش در می آید ودر صورتی که این مقادیر از حد مجاز بیشتر به نمایش گردید به صورت آلارم وروی صفحه مانیتور به نمایش در می اید. همچنین فشار مواد توسط سنسور مربوطه خواند

ه وتوسط کارت PCL 818 به دیجیتال تبدیل می گردد وبه کامپیوتر انتقال می یابد وبرروی صفحه مانیتور به نمایش در می آید.دمای مواد دائما توسط کامپیوتر کنترل می گردد و اینها ثابت نگه داشته می شود اگر دما کمتر از مقدار مورد نظر گردد هیترهای مخصوص گرم کردن مواد توسط کامپیوتر روشن می شود. فشار سرنازلها نیز توسط یک فشار سنج اندازه گیری شده وبه توسط کارت تبا

دل داده PCL 818 به کامپیوتر منتقل می گردد وپردازش لازم برروی آنها انجام شده وتسط یک پروپشنال ولو خروجی تنظیم می گردد. تعداد نازلهای مورد استفاده نیز می توانند توسط اپراتور با توجه به شکل قطعه از طریق کامپیوتر انتخاب گردد. همزمان باکار هر نازل پمپ سیرکولاسیون مر

بوط به همان منطقه روشن می گردد. دیاگرام ارتباط سخت افزار سیستم به کامپیوتر مطابق شکل ۱ می باشد. سیستم کنترل جهت قطعات سنگین نیز مشابه سیستم کنترل برای قطعات سبک می باشد . بااین تفاوت که در این سیستم فقط چربی گیری وشستشو صورت می گیردکلیه کارتهای به کار رفته از نوع Advantech بوده وسنسورهای به کار رفته نیز از نوع معتبر خارجی می باشد.
قسمت مکانیک:
باتوجه به ضخامت ارائه شده در بخش شیمی وبخش برق وکنترل، ترتیب قرار گیری المانها صرف نظر از نوع ماده ای که در آن مصرف می شود به شرح ذیل است:
۱- سیال عامل { چربیگیر یا فسفاتهج داخل مخزن به دمای مورد نظر می رسد. سپس توسط پمپ واز طریق لوله ها عبور کرده وپس از گذشتن از شیر برقی وارد نازل می شود. وجود شیرهای برقی متعدد سبب می شود که بتوان برای سایزهای مختلف قطعات نازلهای متعدد رابه کار انداخت وبدین ترتیب در مصرف مواد صرف جویی نمود. پس از عبور از نازل ، سیال در کلکتور زیر جمع می شود و

سپس به وسیله یک پمپ مجددا وارد مخازن می شود. سنسورهای مختلف ومحل قرار گیری آنها در قسمت کنترل شرح داده شده است. نحوه عبور قطعه از داخل مخزن بسته به این که در خط سبک یا سنگین باشد متفاوت است. در خط سبک قطعه ابتدا وارد قسمت چربیگیر شده وبعداز گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو می شود . قسمت شستشو دارای روشهای مخصوصی بوده که سبب شستشوی قطعه می شود. پس عبور قطعه از قسمت شستشو وارد

قسمت فسفاتاسیون شده وپس از عبور ازاین قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسیون شده وپس ازعبور ازاین قسمت نیز وارد قسمت شستشو ی نهایی می شود برای هریک ازاین قسمتها به حدود ۲۵/۲ طول اتاقک نیاز است. کابین حدود ۱ متر اضافه شود. در خط سنگین قطعه ابتدا وارد قسمت چربیگیر شده است وبعد از گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو می شود. طول هر قسمت در اینجا ۵/۵ متر است که به این ترتیب لازم است تا طول کابین حدود ۳متر افزوده شود. نحوه حرکت داخل کابین با توجه به پروسه های ارائه شده در

قسمت شیمی، اتوماتیک بوده ولی پیوسته نیست. روش حرکت قطعات استفاده ازیک موتورالکترونیکی ویک مکانیزم مکانیکی است. در ادامه شما تیک قرارگیری نازلها ونحوه چیدن المانها نشان داده شده است. در خط سبک در هر طرف یک کابین تعداد ۲۵ نازل قرار دارد که به ص

ورت شبکه بندی مربعی قرار می گیرند وزوایای آنها به گونه ای تنظیم شده است که کل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل کناری ۲۰ سانتیمتر در نظر گرفته شده است. در خط سنگین در هر طرف کابین تعداد ۱۰۰ عدد نازل قرار دارد که در اینجا نیز از شبکه بندی مربعی استفاده شده وزوایای آنها به گونه ای تنظیم شده است که کل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل کناری ۲۰ سانتیمتر در نظر گرفته شده است.

معایب رنگ Paint Defect
۱- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه کاربرد رنگها وذکر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه کرد. بطور کلی رنگها از ترکیبات اصلی زیر تشکیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یک رنگ بخصوص وتکنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راکه هر کدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت که رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون کم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم که رنگ ساخته شده از نظر کیفیت پیگمنتها ویا از نظر کمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری که باید به آن اشاره کرد این است که عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدین معنی که اگر موردی رادر یک نوع رنگ عیب بدانیم ممکن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشک یا کوره ای،

پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیکن همین مورد در رنگهای چکشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسکوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد کیفیت یک رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی که

مصرف کننده از کاربرده رنگ دارد، توجه کرد.
۲- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممکن است عوامل فراوانی داشته باشد که خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر برکیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱- آماده سازی نامناسب ویا اماده نکردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.
۲- استفاده از روشها وتکنیهای ضعیف ونامناسب
۳- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ
۴- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جو

لازم به ذکر است که در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشکل در رنگ، تفکیک موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یکدیگر کار بسیار مشکلی است که لازم است برای حل آن اطلاعات کامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم کرد:
الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ»
ب- معایب رنگ در موقع مصرف وکاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر»
ج- معایب فیلم خشک شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشک»
۳- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممکن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشکلاتی شده باشد که کیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، کف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… که عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتکنیکهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.
۴- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت کوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند که از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم کننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذکر کرد:
الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق کردن
ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ

ج- اضافه نمودن رنگ به تینر
د- استفاده از حلال نامناسب
هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ
۵-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر کم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است که در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.
۶-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسکوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:
۱- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واکسیداسیون رنگ

۲- عدم نگهداری رنگ در جای خشک
لازم به ذکر است که افزایش ویسکوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری کاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشک این کار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.
۷-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشک دردرون ظرف پس از مدتی یک لایه تشکیل می شود. که به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.
الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ
ب- بسته نشدن کامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ
ج- سرخالی بودن ظرف رنگ
د- استفاده زیاد از خشک کن در فرمول رنگ
۸- تاول زدگی فیلم رنگ: تشکیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اکثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود که معمولی ترین آن است وعمومی ترین مکانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.
الف- سطح مورد نظر باید کاملا خشک شده وعاری از رطوبت باشد.
ب- سطح مورد نظز باید کاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگ

ی دیگری باشد.
ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد
د- رنگ برروی لایه قبلی که کاملا خشک شده اعمال شود.
هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.
و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باش

د.
ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.
۹-تبله کردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشک شدن به وسیله پوشش دومی که برروی آن اعمال می شود، به صورت چروکهایی در پوشش اول آشکار می گردد. تبله کردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید که در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.
۱۰- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت

وروانی کافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یکنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:
الف- ویسکوزیته بالای رنگ
ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسکوزیته می شوند.
ج- فشار هوای نامناسب

د- عدم تنظیم رنگپاش
هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیکون
۱۱- سوراخهای چشم ماهی یا کاسه ای شدن: پیدایش فرورفتگیهای کاسه مانند در فیلم رنگ را می گویند که به وسیله شکستن حبابهای هوادر سرتاسر فیلم بوجود می آید. عمده ترین دلیل بروز آن مربوط به وجود آلودگی در سطح است « سیلیکون ، واکس، گریس وروغن» این مشکل بیشتر در مورد رنگهای اپوکسی، اکریلیک وپلی اورتان اتفاق می افتد
۱۲- سوراخ شدن فیلم رنگ: بعضی از رنگها پس از استعمال از خود سوراخهایی که شبیه ته سنجاق می باشد باقی می گذارند. سوراخهای مزبور بعضی اوقات به علت وجود هوا یا حبابهای گازی است که در موقع پاشیدن رنگ بوجود می آید . این سوراخها معمولا درحین خشک شدن یا پولیش خوردن سرباز می کنند. از دلایل بوجود آمدن سوراخ شدگی در رنگ می توان موارد زیر را ذکر کرد:
الف- وجود حباب در رنگها
ب- وجود ذرات ژل شده رزین هنگام خشک شدن
ج- کوتاه بودن زمان پرش حلال Flash off وعدم تبخیر حلال
د- ضخامت بالای فیلم رنگ
هـ – وجود چربی ، گریس وخصوصا سیلیکون در رنگ ویا سیستم
ز- بکاربردن حلال اشتباه

۱۳- سینه دادن وشره: سینه دادن حرکتی است که فیلم رنگ در فاصله زمانی بین استعمال و خشک شدن از خود بروز می دهد دراین حالت رنگ به شکل موج به طرف پایین حرکت می نمایدو در نتیجه قشرناصافی درروی سطح رنگ شده مشاهده می شود. در چنین حالتی قشر رنگ در نقاطی که سینه داده است لبه ضخیمی ازخود باقی می گذارد.