فایل ورد کامل گزارش کارآموزی در حوزه تعمیرات؛ بررسی علمی روش‌های فنی، مدیریت نگهداری و کاربردهای صنعتی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی در حوزه تعمیرات؛ بررسی علمی روش‌های فنی، مدیریت نگهداری و کاربردهای صنعتی دارای ۵۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی در حوزه تعمیرات؛ بررسی علمی روش‌های فنی، مدیریت نگهداری و کاربردهای صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی در حوزه تعمیرات؛ بررسی علمی روش‌های فنی، مدیریت نگهداری و کاربردهای صنعتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی در حوزه تعمیرات؛ بررسی علمی روش‌های فنی، مدیریت نگهداری و کاربردهای صنعتی :

فایل ورد کامل گزارش کارآموزی در حوزه تعمیرات؛ بررسی علمی روش‌های فنی، مدیریت نگهداری و کاربردهای صنعتی

مقدمه :
توسعه صنعتی از محروهای اساسی توسعه اقتصادی، فرهنگی و اجتماعی کشور جمهوری اسلامی ایران می باشد. رشد و شکوفائی صنایع کشور نیازمند یک انقلاب صنعتی است و بررسی اجمالی انقلابهای صنعتی جهان نشان می دهد که همواره بین گروههای صنعتی فعال، بخشی از ان، به عنوان پیشتاز صنایع دیگر عمل نموده و با رشد و شکوفائی خود بقیه صنایع را همراه با خود به سمت شکوفائی و توسعه سوق داده است.

عملکرد پنج سال اخیر صنایع خودرو سازی نشان می دهد که هم اکنون سهم ارزش افزوده آن در تولید ناخالص داخلی سهم عمده ای از سهم ارزش افزوده صنایع کشور را دارا است که در مقایسه با سایر گروه های صنعتی رشد فزاینده آن قابل توجه می باشد. این شاخه از صنعت تمام جنبه ها و مشخصه های صنایع پیشتاز را دارا بوده و قطعاً در توسعه و پیشرفت صنایع وابسته به خود و نیز افزایش ارزش افزوده و ایجاد اشتغال در کشور سهم بسزائی دارد.

با تشکر از مدیریت محترم نت جناب آقای مهندس کاظمی پور و واحد آموزش و آرشیو فنی که در طول این مدت صمیمانه اینجانب را یاری نمودند.

فهرست
عنوان صفحه
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو ۲
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر ۵
خط تولید سرسیلندر ۵

Power pack 6
تابلو برق (شماره ۱) ۸
قطعات داخل تابلو ۹
ماشین ها ۱۰
oprator pancl 12
تابلو شماره ۲ ۱۳

درایو indramat 13
سروو موتور سه فاز ۱۶
رباتها ۱۷
ربات unlooder (قطعه بردار) ۱۸
ربات LAdel 18
تابلو کوره Holder 20

DiGiDrive 20
S7 22
دستگاه نشتی گیری سرسیلندر ۳۶
Cubing 37
water test 42
سنسور ۴۳
X – Ray 48
پیشنهادات ۴۹
آشنایی با شرکت صنایع ریخته گری آلومینیوم شرکت ایران خودرو
ورود تدریجی صنعت آلومینیوم به محدوده صنعت تولید خودرو و در جهت دستیابی به هر یک از شرایط فوق الذکر در آینده امری الزامی بوده و تقریباً دربر گیرنده راه حل مشترک جهت دستیابی به موارد مذکور می باشد. مقایسه قطعات مختلف خودرو تولیدی در دهه های اخیر بیانگیر حذف قطعات با حجم و وزن و هزینه تولید بالا و جایگزینی قطعات سبکتر به جای آنها می باشد.

در راستای دستیابی به اهداف یاد شده، ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو از سال ۱۳۷۲ مطالعات اولیه مربوط به تولید قطعات آلومینیومی را به روشهای نوین (ریخته گری با مدلهای تبخیر شونده، ریخته گری فشار پائین و ریخته گری دایکاست) آغاز نمود. تولید قطعه سرسیلندر آلومینیومی پژو (مدل موتور XU9) با استفاده از ماشینهای Low pressure طراحی و ساخت داخل از سال ۱۳۷۸

تولید قطعه بلوک سیلندر XU با استفاده از ماشین دایکاست UBE 2500 ton از سال ۱۳۷۹ و تولید آزمایشی قطعه پوسته کلاچ XU از سال ۱۳۸۰ با استفاده از ماشینهای دایکاست ۱۶۰۰ ton و کسب تائیدیه پژو برای فرآیند و قطعه و نصب قطعات فوق در موتورهای خودروهای سواری پژو، پرشیا و سمند از ابتدای سال ۱۳۸۰ ، به جرأت اولیت تجربه صنعتی تولید قطعات آلومینیومی خودرو ب

ا دقت و کیفیت بسیار بالا در کشور می باشد که در حال حاضر در این مقیاس در کشور تجربه

دیگری وجود ندارد.
تاسیسات موجود کارخانه شامل برق فشار قوی ۸۶۰ کیلووات، پست برق اصلی در گوشه جنوب شرقی زمین ۲۳۴ مترمربع و پست های برق داخلی ۱ و ۲ جمعاً ۳۹۴ مترمربع، ژنراتور برق اضطراری با ۲ موتور ژنراتور کاترپیلار جمعاً ۱ مگا وات و ساختمان مربوطه ۱۲۰ مترمربع که قابلیت پذیرش ۱ موتور ژنراتور دیگر را هم دارد، موتورخانه و تولید بخار مرکزی با تاسیسات و زیربنای ۷۵۰ مترمربع، هواسازهای سالنهای غربی، شرقی و اصلی جمعاً ۶۵۰ مترمربع و تاسیسات مربوطه، مخازن سوخت (گازوئیل) ۲۲۰ مترمربع می باشد.
مواد اولیه اصلی برای تولید محصولات طرح شامل آلومینیوم آلیاژی ۳۸۰ و ۲۵۶ می باشد که با توجه به بررسیهای فنی و نیز استعلام از کارخانجات ریخته گری شمش آلومینیوم و سندیکای آلومینیوم

کشور هر کیلوگرم برابر ۱۳۰۰۰ ریال برآورد گردیده است. مطابق اظهارات مدیرعامل شرکت ایرالکو (روزنامه همشهری، آبان ماه ۷۹) تولید آلومینیوم ایران سالانه ۱۴۵ هزار تن شمش اولیه و ۴۶ هزار تن شمش ثانویه می باشد که ۷۸% تولید جهانی آلومینیوم را تشکیل می دهد و برنامه های توسعه گسترده ای نیز در این زمینه تدارک دیده شده است.
مواد اولیه کمکی موردنیاز برای تکمیل فرآیند تولید و تهیه قطعات سالم شامل مواد گاززدا، مواد جوانه زا، مواد کمک ذوب (فلاکس)، مواد اسپری داخل قالب دایکاست، روغنهای ضد لحیم و هیدرولیک و ; می باشد که کلیه مواد مصرفی کمکی از طریق نمایندگیهای شرکتهای خارجی در داخل کشور قابل تهیه به صورت ریالی می باشند و مشکلی از لحاظ تامین این مواد وجود ندارد.
شرکت ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو در حال حاضر تولید کننده قطعات آلومینیومی شامل سیلندر، سرسیلندر پوسته کلاج وپوسته گیربکس پژو ۴۰۵ و همچنین سرسیلندر پژو ۲۰۶ می باشد.
که مجموعه فوق واقع در کیلومتر ۱۷ جاده ترانزیت ابهر – تاکستان در زمینی به مساحت تقریبی ۳۰ هکتار دارای چهار سالن ماهیچه ، ذوب ، سرسیلندر و سیلندر می باشد و همچنین دارای تاسیسات لازم جهت این کار و تصفیه خانه فاضلاب صنعتی و انسانی و واحد تراشکاری و قالبسازی و جوشکاری و واحد آتش نشانی می باشد واحد نگهداری و تعمیرات (نت) شامل واحد نگهداری و تعمیرات سالن HP , LP و ماهیچه و ذوب و واحد خدمات فنی و پروژه می باشد.
واحد تعمیرات سالن سرسیلندر

این سالن که به سالن LP معروف است دارای دو خط تولید سرسیلندر پژو ۴۰۵ و یک خط تولید و سرسیلندر پژو ۲۰۶ می باشد. مقداری گازهای cubing و تمیز کاری این قطعات نیز در این سالن انجام می شود. و قطعه پس از XRay , water test شدن آماده ارسال می گردد.
خط تولید سرسیلندر :
این خط دارای یک مخزن روغن به نام پاوریک تابلو برق دو دهنه، تابلو برق سه دهنه سه دستگاه ربات، یک دستگاه کوره Holder و سه ماشین جهت تولید می باشد.

Power pack :
یک مخزن روغن می باشد که قدرت لازم جهت حرکت جکهای هیدرولیک را تأمین می کند موتور آن ۱۸KW با دور ۱- ۹۵۰ mm می باشد که محور آن به یک عدد پمپ ۳۵G کوپل شده و کار فشارسازی روغن را انجام می دهد و همچنین Power pack دارای یک سنسور (sensor) نشانگر بازبودن نیز روغن یک ترموستات جهت سنجش دمای داخل آن و یک چیلر که به وسیله چرخش روغن در لوله هایی که در داخل آب قرار دارند گرمای روغن را پایین نگه می دارند.

یک نمونه پاور پک در شکل زیر نشان داده می شود.

تابلو برق (شماره ۱)

این تابلو حاوی برق وردی خط بوده و همچنین استارت Power pack نیز از این تابلو صورت می گیرد.
کلید اصلی آن یک کلید SIEMENS با جریان ۱۲۵A بوده که قابلیت تنظیم جهت ۰۹ ,۰۸ این مقدار را نیز دارد و یک شاسی Test نیز جهت تست کلید و اطمینان از سالم بودن آن روی کلید قرار دارد.
برق عبوری از این کلید به وسیله یک ترانس به برق تکناز جهت استفاده در داخل تابلو تبدیل می شود
کلید مینیاتوری

یک نمونه کلید حرارتی
قطعات داخل تابلو
کلید مینیاتوری، کلید حرارتی، کنتاکتور AC ، کنتاکتور DC ، رله DC ، ترانس ، یک دستگاه PLC مدل S5 سری ۱۱۵u
کلیدهای حرارتی که دارای رنج تنظیم جریان عبوری از خود می باشد به صورت سه فاز بوده و جریان مصرف کننده های سه فاز خط را کنترل می کنند.
همچنین در داخل تابلو و به وسیله ترانس و یکسو سازی یک برق DC ، ۲۴ ولت نیز جهت تغذهی قطعات DC دال تابلو و همچنین سنسورها و میکروسوئیچ ها و چراغ های سیگنال داخل خط تهیه می گردد.
کلیدهای پنیاتوری از نوع تکناز آمپر پائین بوده و جریان مصرف کننده های DC را کنترل می کنند.
کنتاکتورهای AC جهت راه اندازی موتور Power pack و موتور خنک کاری روغن آن می باشد. رله های DC نیز جهت انتقال فرمان های خروجی PLC به قسمتهای مختلف م

ی باشد.
ترانس ها کار تبدیل ولتاژ را انجام می دهند.

مجموعه PLC نیز که SIMENS ، S5 مدل ۱۱۵u می باشد کار کنترل عملکرد سیستم را به عهده دارد و در واقع کنتاکورها و کلیدها، هرکدام یک تیغه فرمان (NO) جهت پیغام به PLC در موقع فعال شدن خود دارند.
PLC این تابلو دارای ۸ رک شامل ۴ رک input و ۴ رَک out put و cpu و تغذیه ۲۲۰v می باشد. کلیه فرمانهای خط از طریق push Buttonو یا قطعات دیگر به وردیهای PLC رفته و پس از پردازش اطلاعات خروجی مناسب آن روشن می شود هر پین input یا out put دارای یک IED می باشد که به محض فعال شدن آن روشن می شود.
مجموعه PLC به وسیله کابل اطلاعاتی profibus با تابلو برق شماره ۲ و ماشین ها ارتباط داشته و عملکرد آنها را کنترل می کند.

ماشین ها
هر ماشین خط که قالب (Gravity) بر روی آن سوار می شود حاوی ۱۱ عدد جک جهت حرکت و Fix شدن قالب می باشد حرکت هر جک به وسیله یک شیر برقی هیدرولیک انجام می شود. شیرها از انواع ۱۱۰ ولت بود که دارای یک دریچه ورودی روغن و دو خروجی و یک دریچه برگشت به تانک می باشد که روغن اضافی نیز را به مخزن Power pack برگشت می دهد.

ماشین از طریق inter face پیغام میکروسوئیچ ها و سنسورها را دریافت کرده و پس از پردازش آنها توسط inter face از طریق کابل profibuss به PLC انتقال می دهد کابل proribuss در واقع مانع از تعدد سیم ها در مسیر شده و پیغام ها را به صورت Data مبادله می کند.
همچنین فرمان تحریک شیرهای برقی از طریق آن صادر شده و در واقع PLC از طریق کابل مذکور inter face فرمان ۲۴ ولت خود را به ۱۱۰ ولت جهت تحریک شیرهای برقی تبدیل می کند.

اینتر فیس
oprator pancl :

این pancl به اپراتور این امکان را می دهد که در صورت بروز خطا در عملکرد سیستم و همچنین در مواقع ضرورت در حالت Manual اقدام به کنترل ماشین نموده و با تحریک جکها از طریق این pancl اقدام به باز و بسته کردن قالب و رفع ایراد نماید. لازم به ذکر است که ما بین این pancl و ماشین یک پرده ی نوری قرار دارد که در مواقع بروز خطا اپراتور می تواند با قطع کردن این پرده نوری مانع از ادامه کار ماشین شود پس از رفع خطا این پرده به وسیله یک شاسی push buttom باید reset شود هر ماشین بر روی این pancl دارای یک نمایشگر به نام op – ۱۷ می باشد که کلیه پیغام های مربوط به حرکت جکها و open یا close آنها بر روی آن نمایش داده می شود.

تابلو شماره ۲ :
این تابلو نیز مانند تابلو شماره ۱ دارای PLC است که از طریق آن حرکت رباتهای خط را کنترل می کند. به دلیل اینکه خط به صورت اتوماتیک کار می کند. هر دو تابلو برق از طریق PLC خود با همدیگر ارتباط داشته و در واقع بروز خطا در یک تابلو منجر به ایجاد اشکال در کار تابلو دیگر می شود هر تابلو مجهز به یک سیستم خنک کننده داخلی می باشد که به وسیله یک کمپرسور از نوع هد تا دمای بیش از حد باعث اختلال در عملکرد قطعات داخل تابلو نشود این تابلو نیز مانند تابلو شماره ۱ دارای قطعات DC , AC می باشد تنها تفاوت آن دو این است که در داخل تابلو شماره ۲ یک نوع درایو indramat جهت کنترل موتورهای سروو مربوط به حرکت رباتها به کار رفته است.
درایو indramat :
این نوع درایو که از نوع AC می باشد دارای یک برق ورودی ۲۴ ولت DC بوده که از طریق آن Enable شده و کلیه عملیات پردازش اطلاعات را از طریق آن انجام می دهد و دارای ورودی و خروجی های متعدد جهت قطع و وصل برق brake و همچنین دریافت اطلاعات از موتور جهت کنترل آن می باشد و برنامه ریزی آن توسط PG می باشد و کلیه تنظیمات مربوط به سرعت و شتاب و محدوده حرکت

موتور بر روی درایو تنظیم می شود و همچنین می توان به وسیله تغییر پارامترهای آن دور موتور را عوض نموده و شدت جریان و یا ولتاژ و موتور را محدود کرد و دارای دو کابل، فرمان و قدرت میباشد که از طریق کابل قدرت برق سه فاز AC را به موتور منتقل کرده و از طریق کابل فرمان که به دلیل encoder معروف است اطلاعات لازم را از موتور گرفته و موقعیت و شرایط آنرا تعیین می کند و

خطاهای موتور به صورت پیغام های سه کاراکتری بر روی آن ظاهر می شود که با دانستن نوع خطا از روی آن می توان مشکلات برقی یا مکانیکی آنرا تشخیص داد. این درایو همچنین دارای برق ورودی سه فاز می باشد که پس از فعال شدن و عملیات پردازش داخل درایو ترمینالهای خروجی را فعال کرده و برق سه فاز را از طریق آنها به موتور انتقال می دهد.

سه دستگاه درایو ایندرامات

سروو موتور سه فاز
این موتور که شکل ظاهری آن نسبت به موتورهای معمولی کمی تفاوت دارد و نسبت طول به قطر آن بیشتر بوده در توانهای پایین ساخته می شود جهت کنترل حرکت به کار می رود و از طریق گیربکس حرکت دورانی موتور تبدیل به حرکت خطی شده و به وسیله درایو indramat کنترل می شود و دارای یک قسمت ترمز (brake) در قسمت انتهایی می باشد که به وسیله برق ۲۴ ولت فعال شده و موتور شروع به حرکت می کند و در واقع فعال شدن آن منجر به قفل شدن روتور

سروو شده و آنرا در موقعیت ذلخواه نگه می دارد همچنین سروو دارای یک encoder می باشد که برق سه فاز خروجی درایو و برق ۲۴ ولت ترمز به آن وارد شده و دو ترمینال خروجی جهت اتصال سیم های ترمومتر ورودی درایو دارد که درایو از طریق این ورودی که به صورت جریان DC می باشد دمای موتور را کنترل کرده و در مواقعی که دمای موتور بیش از رنج تنظیم شده باشد موتور را متوقف کرده و پیغام مربوط به آن بر روی Encoder درایو ظاهر می شود.
سروو موتور
رباتها
هر خط تولید دارای سه مجموعه ربات جهت انجام مراحل تولید می باشد :

۱ ) ربات core setter :
این ربات که مجهز به دو دستگاه سروو موتور جهت حرکت به صورت عمودی (Y) و افقی (X) می باشد. کار ماهیچه گذاری بر روی قالب را انجام می دهد و به وسیله فرمانهایی که از ماشین ها به PLC صادر شده فعال شده و دارای شیرهای برقی پنوماتیک جهت برداشتن ماهیچه توسط نازلها می باشد.
و دارای یک Boxswithe جهت توقف بر روی موقعیت موردنظر می باشد البته پارامتر مربوط به هر موقعیت به صورت Central , Lowlevel , High level در سه وضعیت تنظیم می شود که High , Low جهت محدودیت حرکت موتور می باشد همچنین موتور عمودی (Y) نیز توسط پارامترهای درایو در موقعیت موردنظر توقف می کند.
پس از پایان کار بر روی هر ماشین ربات مذکور بر روی موقعیت اولیه (Home Position) قرار می گیرد.

ربات unlooder (قطعه بردار)
این ربات دارای یک سروو موتور جهت حرکت افقی (X) و دو جک نیوماتیک جهت حرکت عمودی (Y) و گرفتن قطعه می باشد موتور آن به وسیله درایو مربوطه بر روی موقعیت های موردنظر متوقف شده و کار برداشتن قطعه از داخل قالبها را انجام می دهد البته فرمان قطعه برداری پس از بازشدن قالب از طریق interface به PLC و سپس به درایو این ربات ارسال می شود شیر برقی های آن نیز از

طریق PLC و موقعیت ربات فعال شده و توسط چهار عدد سنسور فرمان باز و بسته شدن جکها به interface مربوطه ارسال می شود سنورها از نوع ۲۴ ولت و دارای دو سیم تغذیه و یک سیم پیغام می باشد این ربات نیز پس از پایان هر نوبت کاری بر روی موقعیت اولیه قرار گرفته و آماده دریافت پیغام از سوی ماشین ها می شود.
ربات LAdel
این ربات که جهت ذوب ریزی داخل قالب از آن استفاده می شود دارای سه سرووموتور ج

هت حرکت A , Y , X می باشد که مانند دو ربات قبلی توسط درایو کنترل می شود ولی بخاطر اهمیت کار این ربات و بالا بردن دقت آن دارای تابلو برق مخصوص به خود می باشد و تنظیمات حرکتی آن علاوه بر درایو جهت سهولت کار به وسیله panel مخصوص نیز انجام می گیرد دو حرکت Y , X این ربات مانند دو ربات دیگر است و حرکت A نیز که جهت چرخش برای ذوب برداری می

باشد به وسیله گیربکس حرکت دورانی موتور به حرکت خطی توسط دنده شانه ای تبدیل شده و موجب چرخش آن می شود این ربات پس از اتمام کار ربات corsetter کار ذوب ریزی قالب را انجام می دهد. کابل کشی و سیم کشی این ربات باید به گونه ای باشد که دارای عایق کاری مناسب در مقابل دمای کوره باشد.

تابلو کوره Holder
کوره Holder که جهت نگهداری مذاب در دمای ۷۴۰– ۷۱۰ درجه سانتیگراد استفاده شده است به وسیله ۶ عدد المنت قوی kw 10 که به صورت اتصال ستاره بسته شده اند دمای کوره را در این محدوده حفظ می کند.
جهت اندازه گیری دمای کوره از ترموکوپل سرامیکی تیپ k که به یک ترمومتر متصل شده استفاده می شود این ترموکوپل دارای یک غلاف سرامیکی است که داخل آن دو المنت به صورت موازی قرار گرفته که یک طرف آنها به وسیله جوش مخصوص به همدیگر وصل شده و طرف دیگر آنها به ترم

ومتر جهت نمایش دما وصل شده است. ترموکوپل در اثر حرارت جریان ضعیفی را تولید می کند که ترمومتر به وسیله این جریان دمای کوره را نمایش می دهد و دارای تنظیمات متفاوتی جهت پایین اوردن، بالا رفتن و یا ثابت نگه داشتن دمای کوره دارد. در داخل تابلو از یک مجموعه تریستور جهت روشن و خاموش کردن المنتها استفاده شده است که توسط ترمومتر تحریک می شود.
DiGiDrive
یک نوع درایو کنترل دور و فرکانس موتور می باشد که تنظیم پارامترهای آن به صورت دستی بوده و برای کنترل دور موتورهای AC به کار می رود و دارای پارامترهایی چون High level , Lowe level جهت تنظیم فرکانس می باشد ولی امکانات درایو indramat را ندارد و برای تنظیمات خیلی دقیق نمی توان استفاده کرد و دارای یک LPC جهت نمایش خطاهای خود می باشد و کلیه مشکلات پیش آمده جهت موتور اعم از برقی یا مکانیکی به صورت پارامترهایی با شماره مخصوص به خود ظاهر می شود و با استفاده از دفترچه و جدول شناسایی خطاها می توان مشکل را تشخیص و برطرف نمود. طریقه اتصال درایو به موتور و جدول خطاهای آن در شکل های زیر آمد

ه است.

S7
اکثر دستگاههای مورد استفاده در سالن LP مجهز به سیستم S7 , PLC سری ۳۰۰ و یا ۴۰۰ می باشند S7 از لحاظ شکل ظاهری و همچنین طریقه برنامه نویسی کمی با S5 متفاوت بوده و امکانات بیشتری نسبت آن دارد و همچنین Loading آسان برنامه آن و عیب یابی راحتتر باعث استفاده روز افزون آن نسبت به S5 شده است شکل یک نمونه S7 به همراه out put , in put در شکل نشان داده شده است.
همچنین اقدامات لازم قبل از برنامه نویسی تشریح شده است.

روی cpu چراغ هایی وجود دارد که اشکالات بوجود آمده در مراحل انجام کار plc را مشخص می کند که به بررسی آنها می پردازیم :
Sf : روشن بودن آن نشانگر وجود اشکال در سیستم سخت افزاری می باشد.
BAT.F : این چراغ اگر بصورت قرمز چشمک زن باشد نشانگر ضعیف بودن باطری و اگر بصورت قرمز ثابت باشد نشانه ی خالی شدن باطری plc می باشد.
Foree : روشن بودن این چراغ نشانگر jump شدن یک تیغه داخل برنامه می باشد.
Busf : روشن شدن این چراغ نشانگر وجود اتصالی یا قطع شدن کابل profi buss می باشد.
اما یک ایده ی بهتر و زیباتر اینست که ما به طریقی نرم افزار را در مدار خود دخالت بدهیم. بعبارت دیگر جعبه ای داشته باشیم که بتوان ورودی ها و خروجی ها را به آن متصل کرد و طریقه ی ارتباط آنها را یک برنامه ی نرم افزاری (که در جعبه است و توسط ما download شده است) مشخص

کند. این ایده سال هاست که اجرا شده و این جعبه هم ساخته شده است. این جعبه در واقع یک کنترلر با منطق قابل برنامه ریزی است و به همین دلیل آنرا programmable Logic Controllrt و یا اختصاراً PLC مینامند. نرم افزار مخصوص برنامه ریزی کردن PLC که محصول شرکت زیمنس است Step 7 نام دارد که اختصاراً آنرا s7 مینامند.
حالا در مرحله ای هستید که میتوانید شکل پایین را بفهمید.

– عملیاتی که قبل از برنامه نویسی باید انجام دهید.
بر روی آیکون simatic Manager (روی desktop ) دو بار کلیک چپ کنید.

صفحه اصلی simatic Manager باز میشود.

در منوی File گزینه ی new را انتخاب کنید.

پنجره ی مکالمه New باز میشود. در فیلد Name نام پروژه را تایپ کنید.
در فیلد storage location (path) محل ذخیره شدن پروژه را وارد کنید. شاخه پیش فرض در این مورد c:\siemens\step7\s7proj است. شما میتوانید با زدن کلید Browes یک محل دیگر را انتخاب کنید.

کلید ok را بزنید.

پنجره ی پروژه با عنوان Hello World باز میشود. در نیمه ی چپ این پنجره پوشه ی پروژه را با همین نام می بینیم. این پوشه در حال حاضر خالی است. حال باید اجزای لازم برای این پوشه را تهیه کرده و در داخل این پوشه بریزیم.