فایل ورد کامل مقاله کارآفرینی در کارخانه تولید دستگاه آبمیوه‌گیری؛ بررسی فناوری ساخت و بازار مصرف

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مقاله کارآفرینی در کارخانه تولید دستگاه آبمیوه‌گیری؛ بررسی فناوری ساخت و بازار مصرف دارای ۱۱۸ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مقاله کارآفرینی در کارخانه تولید دستگاه آبمیوه‌گیری؛ بررسی فناوری ساخت و بازار مصرف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مقاله کارآفرینی در کارخانه تولید دستگاه آبمیوه‌گیری؛ بررسی فناوری ساخت و بازار مصرف،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل مقاله کارآفرینی در کارخانه تولید دستگاه آبمیوه‌گیری؛ بررسی فناوری ساخت و بازار مصرف :

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید دستگاه آبمیوه گیری پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ; پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ; از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
شناخت محصول

مقدمه :
ارتقاء کمی و کیفی محصولات ، تامین نیاز ( و تقاضای ) بازار داخلی ، صدور محصولات به خارج از کشور و ایجاد پایه های محکم برای تضمین سلامت فعالیت صنعت برای سال های آینده از اهداف اصلی در این صنعت می باشد .

اهداف اصلی در چهارچوب رشد و توسعه صنایع لوازم خانگی
به منظور نیل به اهداف ذکر شده ، مدیریت صنایع لوزم خانگی می بایستی با تجدید نظر در نگرش و عملکرد خویش ، که نتیجه طبیعی مشکلات موجود در سال های گذشته می باشد ،‌خود را آماده شرایط جدید بنماید . مهمترین حرکت در زمینه ، یافتن آگاهی های لازم در زمینه شناخت اهمیت عناصر حیاتی در دستیابی به اهداف تعریف شده می باشد. به عنوان نمونه التزام عملی به ایجاد ، توسعه بهره برداری از واحد های R&D در کارخانجات ، متکی به اعتقاد واقعی و نه صوری به اهمیت این موضوع خصوصاً از نظر اقتصادی است . به همین منظور ، با توجه به اطلاعات موجود درباره گرش مدیران صنعت ، طراحی و اجرای برنامه های آموزشی تخصصی و مشخص مدیریتی در سطوح بالا و با استفاده از پیشرفته ترین امکانات بین المللی ، از ضروریات است .

شرایط و جبر موجود سالهای گذشته ، دولت و خصوصاً وزارت صنایع را به تعمیم شعار تولید ، و تولید واداشته بود. در شرایط امروز فقط کیفیت ، کیفیت و کیفیت مطرح است.
دسترسی به کیفیت مطلوب در ارتباط با صنعت حساس لوازم خانگی و رقابت خشن در سطح جهان ، به عنوان یک هدف حیاتی مطرح است . به منظور دستیابی به کیفیت قابل اعتماد در مقایسه با محصولات کشور های دیگر ، راههای مشخصی وجود دارند .
که عبارتند از :

– تجهیز بخش های R&D و مهندسی – طراحی کارخانجات
– آموزش متخصصین مسئول کیفیت محصول مانند طراحان ، تکنولوژیست ها و مهندسین نه فقط با استفاده از امکانات داخلی بلکه از طریق اعزام آنها به کشور های صنعتی و مشارکت در فعالیت های طراحی کیفی لوازم خانگی در شرکتها و کشورهای معتبر

– مهندسی معکوس و تحلیل دقیق خصوصیات محصولات برجسته و استفاده از آنها در محصولات داخلی
– استفاده از تجربیات متخصصین خارجی به صورت دعوت آنها برای همکاری در پروژه های داخلی در کنار متخصصین ایرانی ، برگزاری سخنرانی ها و دوره های آموزشی توسط آنها
– شناسایی واحد های تولید کننده مواد و تجهیزات مورد استفاده در صنعت و برنامه ریزی سیستمآتیک برای کمک به ارتقاء کیفیت محصولات انها خصوصاٌ الکتروموتور در ارتباط با انواع الکتروموتور مورد استفاده در لوازم خانگی ، نیاز به تجدید نظر اساسی و تدوین سیاستهای نظارتی و حمایتی مشخص و صنعت تولید الکتروموتور وجود دارد که به عنوان قلب محصول می بایستی از کیفیتی بسیار بالا برخوردار باشد. در مورد دستگاه آبمیوه گیری اصلی ترین آیتم در تعیین کیفیت محصول یک تولید کننده نسبت به تولید کننده دیگر الکتروموتور دستگاه می باشد .

توجه کشور های پیشرو در صنعت لوازم خانگی به ارتقاء دائمی کیفیت الکتروموتورها و تایید دائمی و تکنولوژی های جدید ، نشان دهنده اهمیت موضوع است که شرکت تحقیقاتی امید وار است با حمایت وزارت صنایع بتواند کاری اساسی در این خصوص صورت دهد .
بررسی اهداف بلند مدت پروژه :

مسئله مهمی که در تعیین سطح تقاضا بایستی در نظر گرفته شود امکان صادرات این محصول به صورت گسترده می باشد . از آنجایی که شرایط اقلیمی ، جنوب و شمال خلیج فارس و دریای عمان کاملاٌ مشابه به یکدیگر هستند و به علاوه وضعیت برای محصول جهت صادرات وجود داشته باشد . البته ناگفته نماند که مسئله کیفیت و انتخاب شرایط مناسب کار برای محصولات تولید شده می تواند تضمین کننده صادرات باشد .

تاریخچه تولید و وضعیت فعلی تولید کنندگان :
اولین ماشین های آبمیوه گیری به عنوان توسعه اولین صنعت الکتروموتور و رواج استفاده از انواع الکتروموتورها در لوازم خانگی تولید شدند به طوری که در آنها کار حاصل از چرخش روتور جایگزین کار حاصل از دست انسان گردید. در سال ۱۹۳۲ شرکت Electric Chicago اولین آبمیوه گیری اتوماتیک با نام Juicit را وارد بازار نمود.
در کشور ما سابقه واردات این محصول به سالهای قبل از انقلاب بر می گردد همزمان با فراگیر شدن جهانی این محصول و رشد اقتصادی ناشی ار فروش نفت کشور طی آن سالها امکان واردات انبوه این کالا ها فرآهم شد . به تدریج با همکاری فنی شرکتهای سازنده اصلی مانند توشیبا و ناسیونال ، تولید این محصول تقویت شد و در حال حاضر اینکه آبمیوه گیری در داخل کشور تولید می گردد .

کالا مورد نظر به عنوان کالای مصرفی مطرح می باشد که در اقلب منازل به عنوان لوازم خانگی به منظور گرفتن آبمیوه جات و برخی سبزیجات کاربرد دارد . در مورد کالاهای جانشینی کالای مورد نظر تنها می توان به نوع قدیمی دستگاه آبمیوه گیری اشاره کرد که در آن تفاله میوه و سبزیجات پس از استحصال ْآب آنها داخل دستگاه جمع شده و به تناوب نیاز به باز کردن دستگاه و تخلیه تفاله های جمع شده میباشد. در واقع می توان گفت که محصول مورد نیاز دارای کالای جانشینی به گونه ای که در مورد برخی کالاها مطرح است نمی باشد در اینجا باید خاطر نشان کرد که در سالهای اخیر چند کاره ها ( معروف به مولینکس ) به عنوان کالای جانشین این محصول از کشور های دیگر وارد می شود و به ندرت توسط تولید کنندگان داخلی تولید می شوند.

معرفی صنعت وارتباط با صنایع دیگر :
با توجه به اینکه در ساخت محصول مورد نظر قطعات پلاستیکی کاربرد زیادی دارد لذا صنعت پلاستیک را به عنوان یکی از صنایع وابسته معرفی می کنیم .

معرفی محصول تولیدی
انواع مختلف دستگاه آبمیوه گیری توسط کشور های ایتالیا ، فرانسه ، ژاپن ، کره و ; تحت عناوین مولینکس ، توشیبا ، ناسیونال ،‌شارپ ، گلدستار; تولید می گردد که دستگاههای دو ، سه ، هشت کاره ( آبمیوه گیری ، مخلوطکن ، آسیاب ) به بازار عرضه می نماید .

فصل دوم
اطلاعات و ویژگی ها ی بازرگانی محصول

موارد استفاده و مصرف کنندگان عمده محصول
دستگاه آبمیوه گیر هیچگونه تعارضی با فرهنگ صنعتی ما ندارد و به نظر می رسد مصرف کنندگان عمده محصول خانواده ها هستند .

تحلیل محصول
دستگاه آبمیوه گیری متشکل از ۱۲۷ جزء است که از بازار های داخلی ، خارجی و ساخت در داخل کارخانه حاصل می شود . این اجزاء با طور کل در ۶۴ مورد قطعه قراردارند که تعداد ۳۶ مورد در داخل کارخانه ساخته می شود و بقیه از بازار های داخلی و خارجی تامین می گردد .تنها قطعه ای که از خارج کشور تهیه می گردد موتور الکتریکی آن است و موتور بعداٌ در خط مونتاژ به قطعات دیگر ملحق می شود.قطعات در جدول خلاصه شده اند .

ردیف نام قطعه محل تامین
خود پروژه کارخانه های داخلی خارجی از داخل خارجی عام خارجی انحصاری
۱ پایبه (محفظه موتور) ×
۲ بست شماره ۱ ×
۳ بست شماره ۲ ×
۴ صفحه تحتانی ×
۵ رابط آلومینیومی ×
۶ بوش دسته ×

۷ مهره تیغه ×
۸ صفحه دکور ×
۹ سبر تفاله ×
۱۰ درپوش بالایی ×
۱۱ بدنه ×
۱۲ فشار دهنده شماره ۱ ×
۱۳ فشار دهنده شماره ۳ ×

۱۴ چنگک ×
۱۵ کاردگ ×
۱۶ صفحه گردان ×
۱۷ تیغه آب پرتغال گیری ×
۱۸ دنباله سیم ×

۱۹ پایه پلاستیک بدنه ×
۲۰ دسته ×
۲۱ قرقره دسته ×
۲۲ حماله موتور

۲۳ پایه پلاستیکی
۲۴ شافت ترمز
۲۵ بست شافت ترمز
۲۶ بوش ترمز شماره ۱
۲۷ بوش ترمز شماره ۲
۲۸ دسته سوئیچ فلزی
۲۹ دسته سوئیچی پلاتیکی ×

۳۰ کلید زن ×
۳۱ بادامک ×
۳۲ لنت ترمز ×
۳۳ کفشک ترمز ×
۳۴ تیغه ×
۳۵ توری ×
۳۶ دسته توری

۳۷ بسته دو سر سیم ×
۳۸ پیچ نگه داره سیم ×
۳۹ پیچ محور کفشک ترمز ×
۴۰ فنر چنگک ×
۴۱ فنر لوله ای تخت ×
۴۲ فنر کششی ×
۴۳ میخ پرچ آلومینیومی ×

۴۴ سیم دو شاخه ×
۴۵ واشر تنظیم محور موتور ×
۴۶ مهره نگه دارنده ×
۴۷ پیچ خودرو پلاستیک ×
۴۸ پیچ نگه دارنده خازن ×
۴۹ واشر فلزی کوچک ×

۵۰ واشر فلزی بزرگ ×
۵۱ واشر کوچک ×
۵۲ مهر نگه داری شافت ترمز ×
۵۳ خازن ×
۵۴ دکور چاپی

۵۵ موتور ×
۵۶ کلید یک پل مینیاتوری ×
۵۷ برچسب مشخصات ×
۵۸ برچسب خاموش و روشن ×
۵۹ کیسه پلاستیکی ×

۶۰ برگه راهنما ×
۶۱ کارتن کوچک ×
۶۲ سوزن منگنه ×
۶۳ بسته دور سیم ×
۶۴ کارتن بزرگ ×

صادرات محصول
صادرات محصول سه وجه بارز و حیاتی در فعالیت این صنعت دارد :
اول : تحصیل ارز معتبر برای تامین هزینه خرید های خارجی
دوم : یافتن بازارهای نامحدود خارجی
سوم : و از همه مهمتر مصون نمودن مصرف کننده داخلی از تمایل به خرید محصول رقبای خارجی
یعنی تولید کالا با کیفیت بین المللی ، مصرف کننده و به تبع آن بازار داخلی را از تهاجم رقبای خارجی مصون می دارد .آمار موجود در سالنامه گمرک با واحد کیلو گرم می باشد که در جدول زیر آورده شده است .
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶
(kg)6870 (kg)6419 (kg)6664 (kg)9514 (kg)4621 (kg)2775 (kg)2935

واردات محصول
در مورد محصولاتی مانند آبمیوه گیر میزان وارداتی که در سالنامه های آمار گمرک ایران ثبت شده است کمتر از میزا واقعی واردات را نشان می دهد زیرا تعداد قابل توجهی از این محصولات توسط مسافرین و بدون ثبت گمرکی وارد کشور می شود . علاوه بر این اطلاعات ثبت شده در این سالنامه ها نیز بر اساس واحد کیلو گرم می باشد ، به همین جهت آمار مربوط به واردات این محصو از وزارت بازرگانی خارجی به تعداد به دست آورده شده است که اطلاعات مربوط به گمرک و وزارت بازرگانیدرجداول به طور جداگانه آورده شده است ( در ضمن آمار واردات مولینکس (چند کاره) در جدول زیر آورده است) :

۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶
(kg)1807625 (kg)40469 (kg)14801 (kg)74085 (kg)208083 (kg)33038 (kg)35368

۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷
۱۲۳۷۰۰ ۲۴۵۷۸۰ ۲۱۷۹۷۰ ۴۴۵۰۰ ۳۹۵۰۰ ۶۳۸۵۰
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰
۱۳۰۹۰ ۴۳۳۹ ۳۰۲۸

حجم جوازهای تاسیس صادر شده ( موافقت های اصولی )
در جدول زیر آمار مربوط به موافقت های اصولی در دست احداث ، در آستانه احداث و در دست بهره برداری همراه با معرفی مکان و ظرفیتشان آورده شده است .

تولید کنندگان داخلی
شماره نام واحد شماره مجوز تاریخ مجوز ظرفیت نام استان نام شهرستان
۱ محور الکتریک ۱۷۹۱۷ ۲۸/۱۰/۸۲ ۴۰۰۰۰ خراسان مشهد
۲ دنیای الکترونیک شهاب ۷۸۸۳ ۱۸/۶/۸۲ ۴۰۰۰۰ زنجان زنجان
۳ اکبر معمر یزن آبادی ۲۲۸۲۱ ۴/۳/۸۲ ۳۰۰۰۰ هران کرج

۴ امیدواران صنعت ۲۰۹۹۹ ۱۱/۱۲/۸۱ ۱۲۰۰۰ سمنان سمنان
۵ بنا زاده-محکم کار-اکبر ۶۹۵ ۲/۲/۸۰ ۲۰۰۰۰ اصفهان شهرک پایگاه هشتم
۶ شهاب دهکردی-سعید و مسعود ۲۲۷۴۹ ۱۷/۱۱/۸۱ ۱۰۰۰۰ اصفهان شهرک صنعتی کوهپایه
۷ رحمت الله محمدی ۱۵۲۳۴ ۱۳/۹/۸۲ ۱۰۰۰۰ سمنان شهرک صنعتی ایوانکی
۸ حسنعلی رحمانی حسینی ۳۱۲۵۳ ۲۷/۱۲/۸۱ ۱۰۰۰۰ یزد سمنان
۹ رضا غفوری ۱۰۸۲ ۲۸/۱/۸۱ ۵۰۰۰ سمنان دیر

۱۰ علی احمدی ۱۱۹۱۱۶۶۰ ۷/۷/۸۲ ۴۰۰۰ بوشهر قزوین
۱۱ سیم و زر الکتریک ۱۱۴۴۲ ۱۳/۸/۸۱ ۱۰۰۰۰۰ قزوین
جمع کل حجم مجوزهای صادر شده ۲۸۱۰۰۰

فصل سوم
شناخت و بررسی بازار

بررسی تولیدات داخلی گذشته و وضعیت تولید کنندگان
برای تخمین میزان مصرف دستگاه آبمیوه گیری تنها به آمار و ارقا م مصرف گذشته و واردات که مربوط به یک دوران موقت و بی ثبات بوده است اکتفاء ننموده و اقدام به بازپرسی توسط پرسشنامه هایی نموده ایم.

در حال حاضر عمده ترین تولید کنندگان این محصول شرکت های پارس خزر و نیکو ( توشیبا، ناسیونال ) می باشند که هر دو محصولاتی مطابق با استاندارد تولید می نمایند .
لازم به ذکر است که محصولات این دو کارخانه تحت عناوین ۵۵۰-AP.77-E پارس خزر و نیکو شناخته میشود.
درصد زیادی از مالکیت شرکت پارس خزر در اختیار سازمان صنایع ملی ( تحت پوشش وزارت صنایع ) می باشد. با مراجعه به بانک اطلاعات صنعتی وزارت صنایع ، سازمان صنایع ملی و مرکز آمار ایران ، آمار تولیدات دو شرکت پارس خزر و نیکو در سالهای ۷۷ الی ۸۳ استخراج گردیده که در جداول زیر منعکس می باشد.
آمار کل تولید دستگاه آبمیوه گیری از سال ۷۷ الی ۸۳
سال ۷۷ ۷۸ ۷۹ ۸۰ ۸۱ ۸۲ ۸۳
تولیدات ۶۴۶۷۵ ۴۴۹۵۸ ۵۶۵۱۰ ۱۰۵۸۹۷ ۲۳۷۳۳ ۹۸۰۵۰ ۱۶۷۷۷۳

جمع کل : ۴۹۶۹۲۱
میانگین تولید سالانه : ۷۰۹۸۹
با توجه به آمار فوق شرکت پارس خزر در حدود ۶۱% از سهم تولید داخلی را در اختیار داشته است.
محاسبه حجم فعلی بازار و پیشبینی آن برای سالهای آتی
۱ با توجه به وجود آمار مربوط به ازدواج سالهای ۷۵ تا ۸۲ ، آمار مربوط به ازدواج سالهای ۸۳ تا ۹۰ با استفاده از پیش بینی نوع لگاریتمیک ، پیش بینی شده است که در جدول زیر این آمار نشان داده شده است :
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶ ۱۳۷۵
۶۶۸۱۵۲ ۶۵۰۶۹۰ ۶۴۰۷۱۰ ۶۴۶۴۹۸ ۶۱۱۰۷۳ ۵۳۱۴۹۰ ۵۰۵۳۷۶ ۴۷۹۲۶۳
۱۳۹۰ ۱۳۸۹ ۱۳۸۸ ۱۳۸۷ ۱۳۸۶ ۱۳۸۵ ۱۳۸۴ ۱۳۸۳
۷۳۸۴۵۶ ۷۳۱۹۱۰ ۷۲۴۹۱۲ ۷۱۷۳۹۶ ۷۰۹۲۷۷ ۷۰۰۴۵۲ ۶۹۰۷۸۵ ۶۸۰۰۹۸

۲ در این مرحله فرض بر این است که تا سال ۸۰ ، در حدود ۶۰ درصد از خانوار های جدید تشکیل شده در آن سال این محصول را خریداری کردند و بعد از سال ۸۰ ، با توجه به رشد فرهنگی اجتماعی خانوارها ، فرض می شود که ۷۰%از خانوارهای جدید اقدام به خرید این محصول نموده اند .

۳ به طور متوسط عمر مفید یک دستگاه آبمیوه گیری ۸ سال در نظر گرفته میشود ، با توجه به این مطلب در پیش بینی تقاضا بایستی میزان جایگزینی آبمیوه گیریهای جدید با آبمیوه گیری های مستهلک شده در نظر گرفته شود. در نتیجه میزان تقاضا برای سالهای ۸۳ تا ۹۰ به صورت زیر محاسبه میشود .
میزان جایگزینی های آبمیوه گیریهای مستهلک شده + میانگین ازدواج در سال × ۷% = تقاضا
نتایج مربوط به پیش بینی تقاضا برای سالها ۸۳ تا ۹۰ در جدول زیر نشان داده شده است.

میانگین تقاضای زوجین از سال ۹۰-۸۳ با جایگزینی پیش بینی تقاضای زوجین۹۰-۸۳ میزان تقاضای زوجین تا سال ۸۲ میانگین ازدواج سال
۸/۲۸۷۵۵۷ ۴۷۹۲۶۳ ۷۵
۶/۳۰۳۲۲۵ ۵۰۵۳۷۶ ۷۶
۳۱۸۸۹۴ ۵۳۱۴۹۰ ۷۷
۸/۳۶۶۶۴۳ ۶۱۱۰۷۳ ۷۸

۸/۳۸۷۸۹۸ ۶۴۶۹۸ ۷۹
۳۸۴۴۲۶ ۶۴۰۷۱۰ ۸۰
۴۵۵۶۷۲ ۶۵۰۹۶۰ ۸۱
۴/۷۶۳۶۲۶ ۶/۴۷۶۰۶۸ ۶۸۰۰۹۸ ۸۳
۱/۷۸۶۷۷۵ ۵/۴۸۳۵۴۹ ۶۹۰۷۸۵ ۸۴
۴/۸۰۹۲۱۰ ۴/۴۹۰۳۱۶ ۷۰۰۴۵۲ ۸۵
۷/۸۶۳۱۳۷ ۹/۴۹۶۴۹۳ ۷۰۹۲۷۷ ۸۶
۸۹۰۰۷۶ ۲/۵۰۲۱۷۷ ۷۱۷۳۹۶ ۸۷
۴/۸۹۱۸۶۴ ۴/۵۰۷۴۳۸ ۷۲۴۹۱۲ ۸۸
۹۶۸۰۰۹ ۵۱۲۳۳۷ ۷۳۱۹۱۰ ۸۹

۶/۹۸۴۶۲۵ ۲/۵۱۶۹۱۹ ۷۳۸۴۵۶ ۹۰

بررسی واردات گذشته :
با مراجعاتی که به مرکز آمار ایران و گمرک ایران صورت گرفت در بررسی سوابق واردات دستگاه میانگین آبمیوه گیری مشاهده گردید که آمار موجود برای سالهای ۷۱ به بعد صورت مستقل و برای سالهای قبل از آن به صورت کلی همراه با انواع خردکننده ها و مخلوط کننده ها در دسترس می باشد . لذا کارشناسان مرکز آمار ایران آمار مورد نظر به تفکیک در جداول صفحه ذیل منعکس است :

ردیف نام کشور ۶۹ ۷۰ ۷۱ ۷۲ ۷۳ ۷۴ ۷۵ جمع توضیحات
۱ ژاپن ۲۸ ۲۰۱ ۷۱۹۲ ۷۴۲۵
۲ کویت ۹۰۷ ۷۷۸۹ ۲۴۹۰ ۱۱۱۸۶
۳ بحرین ۳۳ ۳۳
۴ امارات متحده عربی ۴۱ ۱۳۹ ۱۸۰
۵ آلمان غربی ۴۴ ۵۰۵ ۳۱ ۳۰۴ ۱۲۰۸ ۳۲۷۷
۶ ایتالیا ۳۲ ۵۰ ۱۷ ۹۹
۷ بلژیک ۵۸۴ ۵۸۴
۸ سوئد ۲ ۴ ۶
۹ آمریکا ۲۴ ۵۳ ۶ ۳ ۸۶
۱۰ هلند ۳۴ ۳۶۳ ۵ ۴۰۲
۱۱ چین ۳۹ ۳۹
۱۲ کره جنوبی ۳۴۵ ۸۸۵۰ ۹۱۹۵
۱۳ هند ۴ ۳ ۷
۱۴ هنگ کنگ ۳۴۳ ۳۴۳
۱۵ آلمان شرقی ۲۴ ۲۴
۱۶ اتریش ۲۰ ۲۰

۱۷ فرانسه ۱ ۱
۱۸ دبی ۱۰۱ ۱۰۹ ۳۷۳ ۳۶۰۷ ۴۱۹۰
۱۹ دانمارک ۷۹ ۷۹
۲۰ لهستان ۴۳۳۴ ۴۳
جمع ۱۷۲۹ ۱۰۱۱ ۹۸۲۹ ۴۹۸ ۱۰۴۵ ۷۹۴۱ ۱۱۸۵ ۳۹

محاسبه تقاضا
همانطور که گفته شد برای محاسبه تقاضا ، میانگین تقاضاهای بدست آمده از روش های اول و دوم در نظر گرفته میشود که در جدول شماره نتایج بدست آمده نان داده شده است.
میانگین تقاضاهای پیشبین شده پیش بینی بر اساس کل زوجین پیش بینی تقاضا بر اساس زوجین روستایی و شهری سال
۵/۸۶۷۴۲۴ ۴/۷۶۳۶۲۶ ۶/۹۷۱۲۲۲ ۸۳
۴۵/۹۱۰۹۹۹ ۱/۷۸۶۷۷۵ ۸/۱۰۳۵۲۲۳ ۸۴
۳۵/۹۳۶۴۷۶ ۴/۸۰۹۲۱۰ ۳/۱۰۶۳۷۴۲ ۸۵
۴/۹۹۴۹۴۴ ۷/۸۶۳۱۳۷ ۱/۱۱۲۶۷۵۱ ۸۶

۴/۱۰۱۵۱۵۴ ۸۹۰۰۷۶ ۸/۱۱۴۰۲۳۲ ۸۷
۷۵/۱۰۲۳۲۲۶ ۴/۸۹۱۶۶۴ ۱/۱۱۵۴۷۸۹ ۸۸
۹/۱۰۵۴۱۲۰ ۹۶۸۰۰۹ ۸/۱۱۴۰۲۳۲ ۸۹
۳۵/۱۰۶۹۷۰۷ ۶/۹۸۴۶۲۵ ۱/۱۱۵۴۷۸۹ ۹۰

تعیین سهم بازار قابل کسب
برای تعیین سهم بازار قابل کسب از فرمول زیر استفاده میشود:
(تولید داخلی+ حجم جوازهای تاسیس + طرح های توسعه ) – تقاضا =D

برای استفاده از این فرمول نکات زیر باید در نظر گرفته شود:
۱- چون در این فرمول بایدبرای تقاضای یک عدد در نظر گرفته شود و پیش بینی میشود که این پروژه در سال ۸۶ به بهره برداری می رسد ، در نتیجه میانگین تقاضاهای سال های ۸۶ تا ۹۰ به عنوان تقاضا در نظر گرفته می شود .
۷۶/۱۰۳۱۴۳۰=۵/(۳۵/۱۰۶۹۷۰۷+۹/۱۰۵۴۱۲۰ +۷۵/۱۰۲۳۲۲۶+ ۴/۱۰۱۵۱۵۴ + ۴/۹۹۴۹۴۴ ) = میانگین تقاضای سالهای ۸۶ تا ۹۰
۲- بر اساس آمار بدست آمده از میزان تولید واقعی داخلی در سالهای ۷۵ تا ۸۱ ، میانگین تولید واقعی داخلی در ان سالها به عنوان تولید واقعی داخلی در سال ۸۲ در نظر گرفته میشود.(به دلیل عدم وجود تولید واقعی داخلی در سال ۸۲)

در جدول زیر تولید واقعی داخلی سالهای ۷۵ تا ۸۲ نشان داده شده است.
۱۳۸۲ ۱۳۸۱ ۱۳۸۰ ۱۳۷۹ ۱۳۷۸ ۱۳۷۷ ۱۳۷۶ ۱۳۷۵
۱۲۱۹۰۰ ۱۱۷۷۰۰ ۹۴۶۰۰ ۹۸۵۰۰ ۱۵۸۵۰۰ ۱۳۴۰۰۰ ۱۳۰۰۱۸ ۱۱۹۹۹۴

۳- با توجه به اطلاعات مربوط به طرح های در دست اجرا مربوط به تولید این محصول ، جمع کل حجم تولید مجوزهای صادر شده برابر ۲۸۱۰۰۰ دستگاه آبمیوه گیری می باشد .
۴- میزان طرح هاسی توسعه مربوط به این محصول صفر در نظر گرفته می شود.
در نتیجه سهم بازار قابل کسب به صورت زیر محاسبه میشود.
۷۶/۶۲۸۵۲۹ = (۰ + ۲۸۱۰۰۰+ ۱۲۱۹۰۱ ) – ۷۶/۱۰۳۱۴۳۰ = D

بررسی قیمت
در سالهای اخیر به دلایل گوناگون قیمتهای نوسان داشته لکن بطور متوسط می توان قیمت دستگاه آبمیوه گیری محصول شرکت نیکو ۳۲۰۰۰۰ و محصول شرکت پارس خزر را ۳۰۰۰۰۰ ریال در نظر گرفت که در حال حاضر نیز قیمت ها تقریباٌ در همین سطح می باشد . ضمناٌ از آنجا که محصول شرکت نیکو قابلیت آن را دارد که به عنوان مخلوط کن و آسیاب نیز مورد استفاده قرار گیرد در بازار از قیمت بالاتری برخوردار است .

تحلیل وضعیت موجود مصرف
با توجه به اینکه مصرف ناشی از دو عامل تولیدات داخلی کشور و واردات محصول می باشد بنابراین با توجه به رابطه
واردات + تولید داخلی = مصرف

مصرف دستگاه آبمیوه گیری برای سالهای ۶۹-۷۵ به قرار زیر است
سال ۶۹ ۷۰ ۷۱ ۷۲ ۷۳ ۷۴ ۷۵
تولیدات ۶۴۶۷۵ ۴۴۹۵۸ ۵۶۵۱۰ ۰۵۸۹۷ ۲۳۷۳۳ ۹۸۰۵۰ ۱۶۷۷۷۳
واردات ۱۷۲۹ ۱۰۱۱۲ ۹۸۲۹ ۴۹۸ ۱۰۴۵۲ ۷۹۴۱ ۱۱۸۵
مصرف ۶۶۴۰۴ ۵۵۰۷۰ ۶۶۳۳۹ ۱۰۶۳۹۵ ۳۴۱۸۵ ۱۰۵۹۹۱ ۱۶۸۹۵۸

پیش بینی عرضه
در حال حاضر تنها تولید کنندگان این محصول شرکتهای پارس خزر و نیکو می باشند که ظرفیت اسمی آنها به ترتیب ۱۳۰ هزار و ۷۰ هزار در سال است که شرکت پارس خزر در حدود ۶۱% سهم بازار را داراست.
ضمناً گروه برق و الکترونیک وزارت صنایع اعلام نمودند که ۵ واحد دیگر به مشخصات زیر نیز اقدام به اخذ موافقت اصولی نموده اند.

موافقت اصولی های موجودی در وزارت صنایع در ارتباط با آبمیوه گیری
نام استان نوع فعالیت ظرفیت سالیانه تاریخ اخذ موافقت اصولی تاریخ صدور پروانه شماره پروانه
شرکت به شرق تهران آبمیوه گیری و اطو ۴۰۰۰۰ سه ماه اول ۷۴ ۱/۱۱/۷۳ ۵۷۰۹۲
حسن سلطانی ،شهرابی اصفهان آبمیوه گیری ۱۰۰۰۰ سه ماه سوم ۷۳ ۱/۷/۷۳ ۱۹۴۰۴

امور مربوط به تولید و ساخت لوازم خانگی از جمله آبمیوه گیری با وزارت صنایع است .طی تماس ها و مراجعات مکرری که انجام شد چنین استنباط می شود که سیاست دولت در رابطه با تولید ان محصول اگر چه از لحاظ قانونی مساعد است لیکن مسئولین مربوطه نسبت به محصولات تقریباً مشابه از قبیل چرخ گوشت آن را در اولویت پایین تری قرار می دهند.
لازم به ذکر است آبمیوه گیری از اقلامی است که دولت سالهای اخیر نام آن را در لیست موافقتهای اصولی آورده است . با توجه به ظرفیت اسمی در واحد تولید نیکو و پار خزر به علت جنگ تحمیلی و تحریم اقتصادی نتوانسته اند خود را به ظرفیت بالقوه برسانند پیش بینی می شود چنانچه با ظرفیت های اسمی به تولید بپردازند و واحد مطالعاتی نیز با حداکثر ظرفیت خود تولید کنند میزان عرضه آبمیوه گیری ۲۱۴ هزار دستگاه در سال خواهد بود

وضعیت صادرات و پیش بینی آن
با توجه با بررسی های انجام شده و مطالعات کارشناسی چنین به نظر می رسد که تا سال ۱۳۸۰ تولیدات داخلی جوابگوی مصرف کنندگان نبوده و ترجیحاٌ این محصول صادراتی نز خواهد داشت .

جمع بندی سهم بازار قابل وصول
با توجه به تجزیه و تحلیل اطلاعات بدست آمده از تولید ، واردات و مصرف محصول مورد نظر (از روش رگرسیون ) پرسشنامه ها که مکمل شناخت سهم بازار قابل وصول می باشد ظرفیت اسمی کارخانه برابر با ۱۰۰۰۰۰ دستگاه در سال تعیین می گردد.
با توجه به مشابهت پروژه ساخت دستگاه آبمیوه گیری و بعضی لوازم دیگر خانگی از قبیل چرخ گوشت یا جاروبرقی توصیه می شود در کنار تولید دستگاه آبمیوه گیری تولید این محصولات نیز مد نظر قرار گیرد.

فصل چهارم
مطالعات عملیاتی

ظرفیت و برنامه تولید و چگونگی انتخاب آن
ظرفیت عبارتست از حداکثر تعداد واحد تولیدی در یک دوره معین (یکسان) مبانی انتخاب ظرفیت در هر واحد تولیدی تابع عواملی چون تقاضای بازار – مواد ورودی – تاسیسات زیر بنایی – اندازه واحد های مشابه –توان رهبری و سازماندهی تولید بودجه و ; می باشد که با احتساب امتیاز به هر یک از پازامتر های فوق ، تولید در سال شروع بهره برداری ۷۰ هزار دستگاه در سال تعیین می گردد ک تا سال چهارم بهره برداری به تدریج به ظرفیت اسمی خواهد رسید . برنامه پنج سال وصول به ظرفیت اسمی طبق جدول زیر میباشد:
سال اول دوم سوم چهارم پنجم
میزان تولید ( هزار دستگاه) ۷۰ ۸۰ ۹۵ ۱۰۰ ۱۰۰

تکنولوژی و چگونگی انتخاب
دستگاه آبمیوه گیری تولید کارخانه شبیه طرح مدل ۱۷-E پارس خزر می باشد که در اکثر قطعات و اندازه ها با آن یکسان است . بین این آبمیوه گیری و مدل۱۷-E پارس خزر دو تفاوت عمده وجود دارد که در ذیل مطرح می شوند .ان تغییرات به جهت سهولت تولید و پایین آوردن هزینه ایجاد شده است .
۱- پایه (محفظه موتور)
۲- پایه های لاستیکی
در مورد مدل ۱۷-E پارس خزر جنس محفظه موتور از ورق فلزی می باشد که آنرا رنگ آمیزی می کنند ولی در طرح جدید این جنس به پلاستیک تغییر داده شده است .این تغییر باعث خواهد شد تا علاوه بر سهولت در پروژه ساخت دستگاه از اثرات رنگ پریدگی و زنگ زدگی و صدمات ناشی از رطوبت و خراش نیز مصون بماند .ضمن اینکه وزن دستگاه و موارد مصرفی فلزی که در مقایسه با پلاستیکها قیمت بیشتری دارند نیز کاسته میشود.
در کنار مسائل ذوق و سلیقه مصرف کنندگان نیز بیشتر دستگاهها سبک و شیک پلاستیکی را می پسندد تا دستگاهها سنگین با ایجاد تغییرات در شکل پایه سعی شده تا تعداد قطعات مورد نیاز کاهش داده شود در طرح جدید تعداد لاستیکی شامل پیچ ، واشر و فنجانی فلزی کاهش زیادی یافته است .

نگرشی برفرآیند عملیات قطعات آبمیوه گیری
آندایزینگ آلومینیوم(سبد تفاله)
آندایز کردن به معنای اکسیداسیون آلومینیوم است که در محلولهای الکترولیتی انجام میگیرد دراین عمل قطعه به قطب مثبت به آند بسته میشود .
آلومینیوم سبک دارای قابلیت خم شدن نورد چکش خواری هدایت الکتریکی و حرارتی بالایی است .نقطه ذوب این فلز ۷۰۰ درجه سانتیگراد بوده و فلزی است شدیداٌ فعال که به محض آنکه در هوا قرار گیرد یک لایه اکسید AL2O3 چند انگسترومی روی آن تشکیل میشود که بسیار سخت می باشد و سختی آن به شکل و فرم کریستالی آن بستگی دارد .
اکسید آلومینیوم تقریباًٌ عایق الکتریکی است . نقطه ذوب آن نزدیک به نقطه ذوب آهن در حدود ۱۳۵۰ درجه است و گاهی سختی آن به سختی الماس و حتی بیشتر می رسد.
آلومینیوم معمولاًٌ به شکل خالص ( ۱۰۰۰،۱۱۰۰) بکار برده میشود.
آلومینیوم با عناصر Cd-Ni-Si-Fe-Cr-Mn-Mg-Zn-Cu تشکیل آلیاژ می دهد که در مورد سه عنصر اخیر از آلیاژ به ندرت استفاده میشود .
برای آندایز کردن نیز باید مشخص شود که درصد این عنصر چقدر می باشد لایه آلومین بسیار نازک بوده و در حد انگستروم ضخامت دارد و این ضخامت پس از آندایز کردن بچند میکرون می رسد.
شکا آلومین شبیه به یک ۶ ضلعی منتظم است که عموماٌ وسط آن یک حرفه دارد به همین دلیل است مکه غیر قابل نفوذ می باشد هر چه شکل حرفه ریزتر و کوچک تر باشد آندایز کردن سخت تر می شود که به آن Hand Anodizing در غیر اینصورت آن را آندایزینگ نرمال گویند.

عوامل موثر بر آندایزینگ

۱) در جه خلوص AL : هر چه درجه خلوص AI بیشتر باشد کیفین آندایزینگ بهتر می شود
۲) نوع حمام مصرفی بستگی به نوع آندایزینگ دارد
۳) دمای مصرفی : در حمامهای خاص برای آندایزینگ سخت و در کلیه حمامهای آندایزینگ معمولی هر چه دما بالا رود عمل آندایزینگ در شرایط سختتری انجام میشود و هرچه دما پایین تر باشد راحت تر.
۴) مقدار چگالی جریان مصرف و نوع جریان : پر مصرف ترین حمامهای آندایزینگ ه سه صورت حمامهای اسید سولفوریکی اگزالیکی، اسید کرمیکی می باشد .

حمامهای اسید سولفوریک برای آندایزینگ معمولی
وزن اسید سولفوریک بین ۱۵ تا ۱۸ درصد وزنی ، تحت چگالی جریان ۱۳ آمپر بر دسیمتر مربع در دمای ۲۱ درجه سانتیگراد و در زمان ۱۰ الی ۶۰ دقیقه ، سرعت آندایزینگ در حدود ۳۶% میکرون در دقیقه خواهد بود .
برای ایجاد پوشش سقف مقدار اسید سولفوریک بین ۲۲ تا ۱۲ درصد وزنی تحت چگالی ۶/۲ تا ۹/۱۳ آمپر و دسیمتر مربع و در دمای ۵ تا ۵ درجه سانتیگراد با سرعت ۳/۱ میکرون بر دقیقه انتخاب می شود .

مکانیزم پوشش گرفتن
اکسیژن نوزاد تشکی شده از لایه های نفوذی به سطح آلومینیوم نفوذ می نماید و ایجاد اکسید می کند
که به اندازه ۲ یا ۳ میکرون بر نفوذ بعدی ایجاد شکاف در سطح فلزی می نماید. نفوذ اولین تولید اکسید ونفو های بعدی آن لایه اکسید اولی را شکافته تا سطح زیری اکسید که فلز آلومینیوم می باشد نفوذ کرده و قشر جدید از اکسید ایجاد می شود .و این سیکل مدت زمانی ادامه دارد تا لایه اکسید به ۳ الی ۴ میکرون برسد. نوع اتصال قطعه خیلی مهم است در قطعات درشت اتصال باید زیاد و محکم باشد تا بیشترین چگالی جریان را از خود عبور دهد . بدین منظور بهتر است نوع اتصال از فلز تیتانیوم یا آلومینیوم باشد . تلاتم برای هر سه حمام

فوق الذکر مهم و مورد نیاز است بهترین نوع تلاتم برای آندایزینگ سخت روش تلاتم با کمپرس کردن گاز نیتروژن در محلول می باشد .در حمامهای کرومیکی در حدود ۴۰ والت الکتریسیته لازم است که این مقدار باید در حدود ۱۰ دقیقه بهطور افزایشی از صفر تا چهل وات صورت گیرد تا از ذوب شدن قطعه کار در اثر اعمال ولتاژ در یک لحظه جلوگیری نمابد.
خط آندایزینگ ( سبد تفاله )

۱) جربیگیری ، ۱۶% وزنی اسید سولفوریک با ۳% وزنی اسید کرومیک Cro3
۲) شستشو
۳) اکسید زدایی
۴) شستشو
۵) اچ کردن (eatching) محلول اچینگ (۵-۲۰ ) % NaoH
۶) شستشو
۷) غبار زدایی desmoting (20%) حجمی HNO3 اگر سیلیس زیاد باشد ماز Hf‌(۵-۱۰)% حجمی استفاده میشود .
۸) شستشو
۹) آندایزینگ
قبل از غبار زدایی مرحله شستشو استاگر در این مرحله پولیش کاری بکنیم غبار از بین رفته و دیگر احتیاج به غبار زدایی نیست و بعد مرحله شستشو خواهد بود .
در عمل اندایزینگ سخت ، شستشو با آب سرد خاتمه کار خواهد بود و اگر اندایزینگ از نوع معمولی (نرمالی ) باشد ابتدا عمل شستشو را انجام داده و بعد قطعه را در جوش شیرین ( بی کربنات کلسیم ) غوطه ور می نماییم و بعد با آب سرد می شوییم وسپس غبار زدایی میکنیم .

ترکیب شیمیایی چربی گیری ها
چربی گیریهای قلیایی دارای ترکیب پایه ای از سه دسته ترکیب بزرگ زیر هستند .
A- ساختمان با زمینه چربی گیر در قسمت عمده چربی گیر آن اختصاص دارد .
B- مواد آلی و غیر آلی که به ساختمان محلول جهت بالا بردن قدرت چربی گیر اضافه می شود و یا اثر فعال کننده برای سطوح فلزات دارد .
C- مواد آلی که باعث کف کردن محلول امولسیون و مرطوب شدن محلو ل کاربرد دارد.
D- Builders نمکهای قلیایی هستند که در چربیگیر قلیایی به کار می رود ، آنها معمولا از یک یا چند گروهی از فلز قلیایی از توفسفاتها فلز هایی قلیایی حاوی فسفاتها ، ئیدروکسیدهای فلز قلیایی ،سیلیکاتهای فلز قلیایی ، کربنها ی فلز قلیایی، بیکربناتهای فلز قلیایی ، و براتهای قلیایی هستند که در پایین با توجه به خواص فیزیکی ، ترکیب جامد و از نظر اقتصادی آماده است .

فلز قلیایی معمولاٌ سدیم است . فسفاتها به صورتهای مختلف در چربیگیری کاربرد دارند . آنها عبارت است از نرم کردن آب ،حذف موادی مانند کلسیم ،منیزیم ،آهن بصورت رسوب است.این مواد (فسفاتها )باعث تجزیه شدن آلودگیها شده و همانند خنثی کننده عمل می نماید . ( از خنثی شدن خاصیت قلیایی محلول جلوگیری می کند ) بعضی از فسفاتها تجارتی مانند تری سدیم فسفات ، دی سدیم فسفات ، تترا سدیم ، پیرو فسفات ، و سدیم تریپولی فسفات کاربرد های مفید دارند.

مواد لازم برای چربیگیر ی قلیایی
۱) پیرو فسفات سدیم ،متا سیلیکات بین ۴ تا ۱۸گرم در لیتر مصرف می شود که در حدود ۵ دقیقه در دمای ۷۰ تا ۰ ۸ درجه سانتیگراد قرار می گیرد .
۲) کربنات سدیم ،متا سیلیکات سدیم ۴ تا ۲گرم در لیتر در زمان ۷ تا ۸ دقیقه

ترکیب آلومینیوم فولاد
ئیدروکسید سدیم _ ۳۸%
کربنات سدیم غلیظ ۵۵% ۳۹%

متا سیلیکات سدیم بدون تبلور ۳۷% ۱۲%
اسد چرب و استر ها ۱% ۳%
سولفونات نفتالین ۲% _
الکیلفنون اتو کسیلات _ ۲%
سولفونات الکیل بنزین سدیم ۵% _

سیلیکاتها نیز در شکلهای مختلف کاربرد دارد آنها مسئول تهیه محلول قلیایی معلق نگه داشتن مواد جامد ، تهیه کف ، حلال چربی ، و ممانعت کننده از جمله مواد قلیایی به فلزات حساس مانند AI ، Zn هستند . محصولات تجارتی سیلیکاتها شامل سدیم و متا سیلیکات و ارتوسلیکات سدیم میباشد . اگر سیلیکاتها در اثر آبکشی از روی سطوح قطعات خوب پاک نشود خود آنها تولید اشکال در آبکاری می نماید . کربناتهای قلیایی ضعیفی هستند آنها مانند بافر عمل میکنند.

مواد اضافه کننده ( Additives)
این مواد مواد اضافه از ترکیبات آلی و مصرفی هستند که به محلولهای چربی گیری برای اصلاح سطح اضافه می شود . ترکیبات شیمیایی آنها مانند گیلیکونها ،گلیلون اترها ، شلاتهای فعال و نمکهای فلزی پلی والانت هستند . این ترکیبات عموماٌ باعث نرو شدن آب و کمپلکس کردن یا مقید کردن یونهای فلزی می شوند . بعضی از شلاتهای مورد استفاده شامل گلو کنات سدیم ، سیترات سدیم ، تتار سدیم اتیلن ، در آمین ،تتراستات ( EDTA) تری سدیم نیترول ، تری استان NTA و تری تانل آمین میباشد .

Surfactants :
مواد آلی هستند که باعث کف کردن محصول ( حلالهای قوی) امولسیو نی تر شدن محلول کاربرد دارند . این مواد به ۴ دسته بزرگ تقسیم می شوند:
A- انیونیک
B- کاتیونیک
C- نونیونیک
D- آمفرتریک

دستورالعمل کار با مواد چربیگیری
انواع مختلف چربیگیری ها قلیایی دارای کاربرد های مختلفی هستند که دستورالعمل به کاربردن آنها نیز متفاوت می باشد . مثال زیر شامل برخی شامل برخی از انواع چربیگیریهایی است که شامل مقدار غلظت چربیگیر ، دمای کاربردی و حدود زمان مورد نیاز و در مورد چربیگیریها ی الکتریکی ، مقدار ولتاژ و چگالی جریان است .

چربیگیری های غوطه وری
مقدار چربیگیر ۳۰ تا ۹۰ گرم در لیتر
دما ۷۱ تا ۹۹ در جه سانتیگراد
زمان ۱ تا ۵ دقیقه

جنس ابزار و لوازم در کاربرد محلولهای چربیگیری
تقریباٌ تمام لوازم محلولهای چربیگیری را می توان از فولاد کم کربن و یا فولاد ضد زنگ سری ۳۰۰ انتخاب نمود.

خط آبکاری دستگاه آبمیوه گیری
بطور کلی برای پاک کردن و تمییز نمون قطعات جهت آبکاری محل تمییز کردن طی دو مرحله مقدماتی و نهایی انجام می گیرد . در مرحله ابتدایی سطح کار از وجود مواد سنگین جامد کاملاٌ پاک می شود . مواد جامدی شبیهه رنگها ، انواع روغنها ، گریسها و چربی هایی نظیر این مواد . در مرحله نهایی اثار چربیهای باقی مانده در مرحله مقدماتی کاملاٌ از سطح پاک می شود و کاملاٌ آماده آبکاری می گردد غوطه وری در اسید در مرحله مقدماتی پس از چربیگیری باعث از بین رفتن پوسته ای سنگین مانند اکسید ها می شود . در مرحله نهایی به منظور طبیعی کردن سطوحی بکار میرود که توسط مواد قلیایی چربیگیری شده اند در ضمن به منظور فعال نمودن سطوح نیز بکار میرود

عملیات مقدماتی
صیقل کاری (جلا دادن ): منظور از عمل جلا دادن مکانیکی سطوح عبارت از برداشتن مقداری برده از سطوح مورد نیاز و میله ابزار برنده و مواد ساینده از قبیل تراشکاری ، شن پاشی ، سوهان کاری ، سنباده زدن و یا سنگ زدن که عموماٌ پروسه عمل از خشن به نرم می باشد .

چرخهای پولیش کاری
جنس چرخهای پولیش کاری عموماٌ از Muslin نمد ، و یا کرباس می باشد که برای منظور های خاص فرم چرخها متفاوت است گاهی اوقات برخی از چرخها با دوخته شدن پارچه ها به یکدیگر ساخته میشود و گاهی بوسیله چسباندن با چسب بهیکدیگر متصل می گردند.

مواد ساینده برای صافکاری
مهمترین مواد ساینده ای که در صنعت صیقل کاری مورد استفاده قرار می گیرند ، مواد ساینده طبیعی و مواد ساینده مصنوعی می باشند . مواد ساینده مانند سیلیس و اکسید فلزاتی مانند آهن، منگنز ، کرم ، الومینیوم ، کاربید ،سیلسکون می باشند.

پاک کردن چربیهای ضخیم مانند گریسها و نظایر آنها
برای پاک کردن این نوع آلودگیها می توان از یک ا تعدادی از مواد زیر استفاده نمود:
A ) مشتقات نفت
B)مواد امولسیونی قلیایی
C) بخارهای چربیگیر
D)چربیگیری الکترولیتی یا الکتریکی و غیره

عملیات نهایی
برای از بین بردن اثار باقی مانده مواد سنگین از روی سطح فلز از عملیات نهایی استفاده می کنیم که دقیقاٌ شبیه عملیات اولیه بصورت الکتریکی می باشد و شامل مراحل زیر است :
۱ )کرم گیری ۲ ) چربیگیری ۳ ) شستشو
۴ ) شستشوی اسید ۵ ) شستشو ۶ ) شستشوی NACN
۷ ) مخزن مسی ۸ )شستشو ۹ ) شستشوی گرم
۱۰ ) چربیگیری ۱۱) شستشو ۱۲ ) شستشوی اسید
۱۳ ) شستشو ۱۴ )مخزن نیکل ۱۵ ) شستشو
۱۶ ) مخزن گرم ۱۷ ) شستشو ۱۸ ) خشک کردن

ADS-12:
آلیاژ آلومینوم مورد استفاده در ساخت رابط آلومینیومی که بصورت شمش در ابعاد ۴۰×۷×۱۵ سانتیمتر و بوزن ۴ کیلو گرم میباشد . تحت عنوان ADC-12 با LM-24 شناخته شده است و عناصر متشکله آلیاژ عبارتند از :

جنس درصد آلیاژ
مس ۳ تا ۴
سیلسیم ۵/۵ الی ۵/۹
منیزیم ۱/۰
آهن ۳/۱
منگنز ۵/۰
نیکل ۵/۰
روی ۳/۰
سرب ۳/۰
قلع ۲/۰
تیتانیم ۲/۰
آلومینیوم بقی آلیاژ

ترکیب آلیاژ ADC-12 با LM-24 برای ریخته گیری تحت فشار بهترین خواص را داراست و استحکام و مقاومت د مقابل خوردگی آن در سطح بالا قرار دارد . همچنین دارای مقاومت کششی ۲۰۰ و مقاومت برشی ۱۱۰ و سختی ۸۵۴ برنیل و وزن مخصوص ۷۹/۲ گرم بر سانتیمتر مکعب می باشد .
این شمش ابتدا از انبار به کارگاه دارای کسب حمل و د کوره های ذوب و توسط پیمانه مخصوص در قیف ماشین دای کست ریخته و توسط فشار اهرم پیستون به محفظه قالب تزریق میشود . پس از سرد شدن قطعه تولید شده را بیرون می کشند و عمل تراشکاری روی آن انجام می دهند.

تیغه آبمیوه گیری
جنس تیغه طبق نقشه از فولاد ضد زنگ SUS 430 CP است. این قطعه در حین چرخش عمل رنده کردن میوه را انجام می دهد و میوه را به رشته های ریز تبدیل می کند این رشته های بعداً توسط نیروی گریز از مرکز به طرف جداره پرتاب شده و آب آن گرفته میشود .

روش تولید
ورقهای فولادی با ضخامت ۵/۱ میلیمتر از انبار مواد اولیه به قسمت کارگاه تولید پرس حمل شده در ابتدا با گیوتین به قطعات کوچکتر بریده شده و سپس با پرس به صورت قرص تبدیل و سوراخ وسط آن زده میشود .سپس عملیات آج زنی بر روی آن انجام می شود .که این عمل طی ۱۶ صورت می گیرد. این قطعه پس از کنترل به انبار قطعات تهیه ساخته ارسال می شود تا بعداً در خط مونتاژ بکار گرفته شود.

توری آبمیوه گیری
معمولاٌ حلقه های بزرگ پلاستیک که بر روی قرقره ای پیچیده شده اند را به پهنای مورد نظر بریده و سپس حلقه بریده شده را داگانه بر روی محوری سوار کرده و سپس به صورت نواری حلقه را باز کرده و نوار پلاستیکی در زیر دستگاه پرس که دارای قالبی با سنبه مخصوص می باشد قرار می دهند که در کلیه سوراخ ها بر روی نوار پلاستیکی حاصل می شود و سپس به طول های معینی بریده میشود .نوارهای نازک با عرض ۱ سانتیمتر نیز بریده و جهت دسته های توری توسط پرس گرم به دو سر توری وصل می گردد .این توری به منظور بهتر جداکردن تفاله از آبمیوه به کار میرود.

روش تولید سبد تفاله
سبد تفاله قطعه ای از دستگاه آبمیوه گیری می باشد که عمل جداسازی آبمیوه را از تفاله انجام می دهد و جهت پالایش بهتر آبمیوه در قسمت داخل آن از یک فیلتر اصلی که یک تسمه مشبک پلاستیکی می باشد استفاده می شود .

مراحل عملیاتی سبد به قرار زیر است :
صفحات ورقه آلیاژ آلومینیوم توسط لیفتراک از انبار به قسمت پرسهای ۱۰۰ تنی ( کارگاه پرسکاری) حمل و به انداه های مشخص و تعیین شده بریده می شود . بلانکهای حاصله جهت تعیین صحت کار مورد بازرسی قرار گرفته و سپس در پرسهای ۱۰۰ تنی هیدرولیک مجهز به قالب های کششی بارگیری شده و عملیات کششی بر روی آنها انجام میگیرد.
بعد از عمل کشش ، بازرسی قطری از آنها به عمل آمده و به قسمت تراش عملیات برش کاری لازم و صاف کردن لبه های حمل و بعد از آن به قسمت پرس ۵۵ تنی انتقال داده می شود و قسمت جانبی آن تحت عمل سوراخکاری یا Punching قرار میگیرد . قالب مور استفاده در این مرحله معمولاً در ۸ مرحله عمل سوراخکاری سطحجانبی را انجام میدهد یعنی سبد تفاله به اندازه یک هشتم محیط دایره چرخیده و عمل سوراخکاری انجام میگیرد.

بعد از عمل سوراخکاری در قسمت پرسهای ۵۵ تنی عمل خمکاری لبه ها به سمت داخل توسط قالبهای خمشی لب گردان انجام میگیرد.سپس از آنها بازرسی به عمل آمده و به انبار قطعات نیمه ساخته انتقا داده میشود .
در انبار از لحاظ کنترل کیفیت ، بار دیگر بازرسی شده و سپس به کارگاه آندایزینگ ( آلومیت کاری) انتقال داده میشود . در آنجا ابتدا آنها را داخل وانهای خط چربیگیری قرار داده و سپس آنها را شسته و در روی جیگهای مخصوصی که به قطب آند دستگاه رکتیفایر وصل می باشد بسته و تحت عمل آندایزیگ توسط آب گرم در حدود ۶۷ تا ۷۸ درجه سانتیگراد با فشار شسته میشود سپس آنها را در داخل کوره های خشک کننده قرار داده و بوسیله وزش هوای خنک توسط فنها ، آنها را خشک می کنند و بعد از خشک شدن و بازرسی نظری به قسمت انبار انتقال داده شده و در آنجا بازرسی کنترل کیفیتی بعمل می آید . سپس به انبار بخش مونتاژ انتقال داده می شود.

مواد ورودی و چگونگی تامین آن
جدول برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه غیر فلز
ردیف شرح مواد وزن قطعه گرم نیاز سالیانه کیلو گرم تخمین میزان ضایعات میزان ضایعات کل نیاز سالیانه کیلوم گرم
۱ ABS 752 75200 10% 7510 82720
۲ AS 420 42000 10% 4200 46200
۳ Pp 17 1700 10% 170 1870
۴ Polyacetal 92 9200 10% 920 10120
۵ لنت ترمز ۵/۳ ۳۵۰ ۱۰% ۳۵ ۳۸۵
۶ توری ۲/۸ ۸۲۰ ۱۰% ۸۲ ۹۰۲
جمع : ۱۲۹۲۷۰
اضافه میشود درصد ضایعات: ۱۰%
جمع کل : ۱۴۲۱۹۷ کیلوگرم

جمع برآورد نیاز سالیانه مفتولهای فولادی
ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg
۱ دسته ۱ ۶۰۰۰X6 1.286 10 128.6 12860
۲ شافت ترمز ۱ ۶۰۰۰X5 1.0716 46 23.3 2330
جمع : ۱۵۱۹۰
اضافه میشود درصد ضایعات: ۳%
جمع کل : ۱۵۶۴۵

جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی گالوانیزه
ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه
mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg
۱ صفحه تحتانی ۱ ۲۰۰×۱۰۰۰×۸/۰ ۱۳ ۵۵ ۳۷/۲۳۶ ۲۳۶۳۷
۲ کلید زن ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۵/۳۲ ۶۶۶۶ ۸۷/۴ ۵/۴۸۷
۳ بست ترمز ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۲۵/۲۶ ۷۱۴ ۷۵/۲۲ ۲۲۷۶
۴ دسته سوئیچ ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۵/۳۲ ۴۰۰۰ ۱۲/۸ ۵/۸۱۲
۵ بست شماره ۱ ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۲۵/۱۶ ۴۹۳ ۹۶/۳۲ ۳۲۹۶
۶ بست شماره ۲ ۱ ۲۰۰۰×۱۰۰۰×۲ ۲۵/۱۶ ۴۹۳ ۹۶/۳۲ ۳۲۹۶
جمع : ۳۳۸۰۵
اضافه میشود درصد ضایعات: ۳%
جمع کل : Kg 34820

جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی ضد زنگ
ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg
۱ تیغه ۱ ۱۰۰۰×۲۰۰×۵/۱ ۲/۱۳ ۱۶۲ ۶/۱۹۲ ۱۹۲۶۰
جمع : ۱۹۲۶۰
اضافه میشود درصد ضایعات: ۳%
جمع کل : Kg 19837

جمع برآورد نیاز سالیانه شمش آلومینیوم ADC-12
ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیهmm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg
۱ رابط آلومینیومی ۱ ۷۰۸۵۰×۴۰۰ ۵/۴ ۳۰ ۱۵۰ ۱۵۰۰۰۰
جمع : ۱۵۰۰۰
اضافه میشود درصد ضایعات: ۳%
جمع کل : Kg 15450

جمع برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه
ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg
۱ سبد تفاله ۱ ۲۷۹×۶۲۹×۱ ۵۰۵ ۲۲۳۰ پ ۴/۲۲۶ ۲۲۶۴۵
جمع : ۲۲۶۴۵
اضافه میشود درصد ضایعات: ۳%
جمع کل : Kg 22324

جدول برآورد نیاز سالیانه ورق فئلادی گالوانیزه
ردیف شرح مواد منبع خرید نیاز سالیانه با عدد
۱ ورق گالوانیزه SPG2 خارج ۳۴۸۵۰
۲ ورق فولاد ضد زنگ SUS430cp خارج ۱۹۸۳۷
۳ روال آلومینیوم ۳۰۰۳A 23324
۴ شمش آلومینیوم DC12 داخل ۱۵۰۰۰
۵ مفتول فولادی S45C داخل ۱۵۶۴۵
۶ مواد پلاستیک ABS خارج ۴۶۲۰۰
۷ مواد پلاستیک As خارج ۴۶۲۰۰
۸ مواد پلاستیک P.P خارج ۱۸۷۰
۹ مواد پلاستیک POLA/YACETAL خارج ۱۰۱۲۰
۱۰ ورق RABA-KORUKU خارج ۳۸۵
۱۱ MERAMARBLE خارج ۹۰۲
۱۲ مواد خریدنی پارت لیست داخل –
۱۳ موتور الکتریکی خارج ۰۰۰/۱۰۰
۱۴ مواد آبکاری ، صافکاری ;. داخل –

جدول هزینه قطعات خریدنی
ردیف نام قطعه کد قطعه تعداد فی ریال جمع ریال منبع خرید
۱ بست دو سر سیم ۴۷۱ ۱ ۵۰ ۵۰ بازار داخلی
۲ بست نگهدارنده سیم ۴۸۱ ۱ ۵۰ ۵۰ بازار داخلی

۳ پیچ محور کفشک ترمز ۴۹۱ ۱ ۲۰۰ ۲۰۰ بازار داخلی
۴ فنر چنگک ۵۰۱ ۱ ۲۲۰ ۲۲۰ بازار داخلی
۵ فنر لوله ای تخت ۵۱۱ ۱ ۲۵ ۲۵ بازار داخلی
۶ فنر کشش ۵۲۱ ۱ ۲۵ ۲۵ بازار داخلی
۷ میخ پرچ آلومینوم ۵۳۱ ۱ ۱۰۰ ۱۰۰ بازار داخلی
۸ سیم دو شاخه ۵۴۱ ۱ ۵۰۰ ۵۰۰ بازار داخلی

۹ واظر تنظیم محور موتور ۵۵۱ ۵ ۵۰ ۵۰ بازار داخلی
۱۰ مهره نگهدارنده خازن ۵۶۱ ۹ ۵۰ ۴۵۰ بازار داخلی
۱۱ پیچ خودرو پلاستیک ۵۷۱ ۱۰ ۱۰۰ ۱۰۰۰ بازار داخلی
۱۲ پیچ نگهدارنده خازن ۵۸۱ ۱ ۱۰۰ ۱۰۰ بازار داخلی

۱۳ واشر فنری کوچک ۵۹۱ ۱۳ ۵۰ ۶۵۰ بازار داخلی
۱۴ واشر فنری بزرگ ۶۰۱ ۱ ۷۵ ۶۰۰ بازار داخلی
۱۵ واظر کوچک ۶۱۱ ۱۲ ۵۰ ۵۰ بازار داخلی
۱۶ مهره نگهدارنده شانت ترمز ۶۲۱ ۱ ۷۰ ۷۰ بازار داخلی
۱۷ خازن ۶۳۱ ۱ ۴۵۰ ۴۵۰ بازار داخلی
۱۸ دکور چاپی ۶۴۱ ۱ ۳۰۰ ۳۰۰ بازار داخلی

۱۹ موتور ۶۵۱ ۱ ۱۰۰۰۰۰ ۱۰۰۰۰۰ بازار داخلی
۲۰ کلید یک پل مینیاتوری ۶۶۱ ۱ ۴۰۰ ۴۰۰ بازار داخلی
۲۱ بر چسب مشخصات ۶۷۱ ۱ ۵۰۰ ۵۰۰ بازار داخلی
۲۲ بر چسب خاموش و روشن ۶۸۱ ۱ ۵۰۰ ۵۰۰ بازار داخلی

۲۳ کیسه پلاستیکی ۶۹۱ ۱ ۲۰۰۰ ۲۰۰۰ بازار داخلی
۲۴ برگه راهنما ۷۰۱ ۱ ۱۵۰۰ ۱۵۰۰ بازار داخلی

۲۵ کارتن کوچک ۷۱۱ ۱ ۲۱۰۰ ۲۱۰۰ بازار داخلی
۲۶ سون منگنه ۷۲۱ ۱ ۳۰ ۳۰ بازار داخلی
۲۷ بست دور سیم ۷۳۱ ۱ ۵۰ ۵۰ بازار داخلی
۲۸ کارتن کوچک ۷۴۱ ۱ ۲۵۰۰۰ ۶۲۵۰ بازار داخلی
جمع هزینه قطعات خریداری شده از بازار داخلی برای هر دستگاه : ۱۰۸۵۸۵
کل هزینه در نظر گرفتن ۵% ضایعات برای هر دستگاه

لیست قطعات PART-LIST خرید =P تولید=M
ردیف نام قطعه شماره نقشه کد قطعه جنس مواد اولیه مشخصات فنی وزن خالص قطعه گرم تعداد قطعه M/P
۱ پایه ( محفظه موتور) ۱۰ ۱۱۰ پلاستیک ABS 410 1 M
۲ بست شماره ۱ ۲۰ ۱۲۰ ورق فولاد گالوانیزه T=1mm
SPG2 16 1 M
۳ بست شماره ۲ ۳۰ ۱۳۰ ورق فولاد گالوانیزه T=1mm

SPG2 16 1 M
۴ صفحه تحتانی ۴۰ ۱۴۰ ورق فولاد گالوانیزه T=0.8mm
SPG2 138 1 M
۵ رابط آلومینیومی ۵۰ ۱۵۰ آلومینیوم ریخته گری ADC-12 125 1 M

۶ بوش دسته ۶۰ ۱۶۰ پلاستیک PP 5 1 M
۷ مهره تیغه ۷۰ ۱۷۰ پلاستیک ABS 23 1 M
۸ صفحه دکور ۸۰ ۱۸۰ پلاستیک ABS 5/9 1 M
۹ سبد فاله ۹۰ ۱۹۰ پلاستیک T=1mm 138 1 M

۱۰ در پوش بالایی ۱۰۰ ۲۰۰ پلاستیک ABS 180 1 M
۱۱ بدنه ۱۱۰ ۲۱۰ پلاستیک AS 420 1 M
۱۲ فشار دهنده شماره ۱ ۱۲۰ ۲۲۰ پلاستیک ABS 20 1 M

۱۳ فشار دهنده شماره ۲ ۱۳۰ ۲۳۰ پلاستیک ABS 38 1 M
۱۴ چنگک ۱۴۰ ۲۴۰ پلاستیک ABS 10 1 M

۱۵ کاردگ ۱۵۰ ۲۵۰ پلاستیک ABS 23 1 M
۱۶ صفحه گردان ۱۶۰ ۲۶۰ پلاستیک ABS 20 1 M
۱۷ تیغه آب پرتغال گیری ۱۷۰ ۲۷۰ پلاستیک ABS 31 1 M
۱۸ دنباله سیم ۱۸۰ ۲۸۰ پلاستیک Poly Acetal 5 1 M
۱۹ پایه پلاستیکی بدنه ۱۹۰ ۲۹۰ پلاستیک Poly Acetal 20 11 M

۲۰ دسته ۲۰۰ ۳۰۰ مفتول فولاد D=6 S45C 125 1 M
۲۱ قرقره دسته ۲۱۰ ۳۱۰ پلاستیک Poly Acetal 10 1 M
۲۳ پایه پلاستیکی ۲۳۰ ۳۳۰ پلاستیک Poly Acetal 15 3 M
سختی۳۰+۶۰ M
۲۴ شافت ترمز ۲۴۰ ۳۴۰ پلاستیک D=5S45C 5/22 1 M
۲۵ بست شافت ترمز ۲۵۰ ۳۵۰ ورق فولاد گالوانیزه T=2mm
SPG2 18 1 M
۲۷ بوش ترمز شماره۲ ۲۷۰ ۳۷۰ پلاستیک PP 1 M

۲۸ دسته سوئیچ فلزی ۲۸۰ ۳۸۰ ورق فولاد گالوانیزه T=2mm
SPG2 1 M
۲۹ دسته سوئیچ پلاستیکی ۲۹۰ ۳۹۰ فیبر آب بندی نوار ABS 1 M
۳۰ کلید زن ۳۰۰ ۴۰۰ ورق فولادی ضد زنگ T=2mm
SPG2 1 M
۳۱ بادامک ۳۱۰ ۴۱۰ ورق فولادی ضد زنگ Pp 1 M

۳۲ لنت ترمز ۳۲۰ ۴۲۰ ورق پلاستیک RABA
KORUKU
NO.25 1 M
۳۳ کفشک ترمز ۳۳۰ ۴۳۰ ورق پلاستیک T=0/88mm
SPG2 1 M
۳۴ تیغه ۳۴۰ ۴۴۰ پلاستیک T=1/5mm
SPG2 1 M
۳۵ توری ۳۵۰ ۴۵۰ پلاستیک T=0.2
METamarble 1 M

۳۶ دسته توری ۳۶۰ ۴۶۰ ورق پلاستیک T=2mm
SPG2 1 M
۳۷ بست دو سر سیم ۳۷۰ ۴۷۰ پلاستیک Pp 1 M
۳۸ بست نگه دارنده سیم ۳۸۰ ۴۸۰ پلاستیک POLYACETAL 1 M
۳۹ پیچ محور کفشک ترمز ۳۹۰ ۴۹۰ برنج M4SWM12 1 M
۴۰ فنر چنگک ۴۰۰ ۵۰۰ فولاد SPGSUS304 1 M
۴۱ فنر لوله ای تخت ۴۱۰ ۵۱۰ فولاد DIN-2097-2089 1 M

۴۲ فنر کششی ۴۲۰ ۵۲۰ فولاد گالوانیزه ZSWPB 1 M
۴۳ میخ پرچ آلومینیومی ۴۳۰ ۵۳۰ آلومینیوم DIN-2097-204 1 M
۴۴ سیم دو شاخه ۴۴۰ ۵۴۰ افشان دولار شاخه D=2 A105BR 1 M
۴۵ واشر تنظیم محور موتور ۴۵۰ ۵۵۰ فولاد VFF0.752 1 M
۴۶ مهره نگهدارنده ۴۶۰ ۵۶۰ فولاد SPCC 1 M
۴۷ پیچ خودرو پلاستیک ۴۷۰ ۵۷۰ فولاد ۱ M

۴۸ پیچ نگه دارنده خازن ۴۸۰ ۵۸۰ فولاد ۱ M
۴۹ واشر فنری ۴۹۰ ۵۹۰ فولاد ۱ M
۵۱ واشر کوچک ۵۱۰ ۶۱۰ فولادی ضد زنگ ۱ M

۵۲ مهره نگه دارنده شافت ترمز ۵۲۰ ۶۲۰ فولاد ۱ M
۵۳ خازن ۵۳۰ ۶۳۰ الکترولیتی ۱ M
۵۴ دکور چاپی ۵۴۰ ۶۴۰ آلومینیوم ۱ M
۵۵ موتور ۵۵۰ ۶۵۰ الکتروموتور ۱ M
۵۶ کلید یک پل مینیاتور ۵۶۰ ۶۶۰ ۱ M
۵۷ برچسب مشخصات ۵۷۰ ۶۷۰ کاغذ چاپی ۱ M

۵۸ بر چسی خاموش و روشن ۵۸۰ ۶۸۰ کاغذ چاپی ۱ M
۵۹ کیسه پلاستیکی ۵۹۰ ۶۹۰ پلاستیک ۱ M
۶۰ برگه راهنما ۶۰۰ ۷۰۰ کاغذ ۱ M
۶۱ کارتن کوچک ۶۱۰ ۷۱۰ مقوا ۵ لایی ۱ M
۶۲ سوزن منگنه ۶۲۰ ۷۲۰ فولاد ۱ M
۶۳ بست دور سیم ۶۳۰ ۷۳۰ لاستیک ۱ M
۶۴ کارتن بزرگ ۶۴۰ ۷۴۰ مقوا ۳ لایی ۱ M

جداول فرایند تولید قطعات
نام قطعه : پایه محفظه موتور جدول فرآیند عملیات شماره نقشه :۱۰
کد قطعه :۱۱۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
ردیف شرح عملیات نام ماشین/دستگاه قید و بند ابزار زمان استاندارد ظرفیت ماشین در ساعت تعداد ماشین تولید در
هر مرحله
۱ تزریق پلاستیک تزریق ۲۰۰ تنی قالب تزریق ۵/۱ ۴۰ ۶۷/۰ ۱
۲ پلیسه گیری کاردک ۱ ۶۰ ۴۶/۰ ۱

نام قطعه : بست شماره ۱ جدول فرآیند عملیات شماره نقشه :۲۰
کد قطعه :۱۲۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
ردیف شرح عملیات نام ماشین/دستگاه قید و بند ابزار زمان استاندارد ظرفیت ماشین در ساعت تعداد ماشین تولید در
هر مرحله
۱ قیچی گیوتین ۰۱۶۷/۰ ۳۶۰۰ ۰۱/۰ ۲۰
۲ برش و سوراخکاری پرس ۳۵ تنی قالب برش و سوراخ ۰۶۷/۰ ۹۰۰ ۰۵/۰ ۱

نام قطعه : بست شماره ۲ جدول فرآیند عملیات شماره نقشه :۳۰
کد قطعه :۱۳۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
ردیف شرح عملیات نام ماشین/دستگاه قید و بند ابزار زمان استاندارد ظرفیت ماشین در ساعت تعداد ماشین تولید در
هر مرحله
۱ قیچی گیوتین ۰۱۶۷/۰ ۳۶۰۰ ۰۱/۰ ۲۰
۲ برش و سوراخکاری پرس ۳۵ تنی قالب برش و سوراخ ۰۶۷/۰ ۹۰۰ ۰۵/۰ ۱
۳ خم کاری پرس دستی کوچک گیره مخصوص ۲۵/۰ ۲۴۰ ۱۲/۰ ۱

نام قطعه : صفحه تحتانی جدول فرآیند عملیات شماره نقشه :۴۰
کد قطعه :۱۴۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
ردیف شرح عملیات نام ماشین/دستگاه قید و بند ابزار زمان استاندارد ظرفیت ماشین در ساعت تعداد ماشین تولید در
هر مرحله
۱ قیچی گیوتین ۰۳۳/۰ ۱۸۰۰ ۵
۲ برش پرس ۷۵ تنی قالب برش ۱/۰ ۶۰۰ ۰۵/۰ ۱
۳ سوراخکاری پرس ۷۵ تنی قالب سوراخ ۱/۰ ۶۰۰ ۰۵/۰ ۱

نام قطعه : رابط آلومینیومی جدول فرآیند عملیات شماره نقشه :۵۰
کد قطعه :۱۵۰ OPERATION PROCESS
TABLE تعداد قطعه در محصول :۱
ردیف شرح عملیات نام ماشین/دستگاه قید و بند ابزار زمان استاندارد ظرفیت ماشین در ساعت تعداد ماشین تولید در
هر مرحله
۱ ریخته گری دایکست ۸۰ تنی قالب تزریق ۶/۱ ۳۶ ۷۴/۰ ۱
۲ تراشکاری ماشین تراش گیره و ابزار مخصوص ۷۱۴/۱ ۳۵ ۷۹/۰ ۱
۳ رزوه کاری دریل ستونی قلاویز مخصوص ۱ ۶۰ ۴۶/۰ ۱
۴ شستشو با نفت وان – سبد ۱/۰ ۶۰۰ ۰۵/۰ ۱
۵ بادگیری پمپ باد ۲۵/۰ ۲۴۰ ۱۱/۰