فایل ورد کامل مقاله نقش معاونت تضمین کیفیت و آزمون‌های میدانی در مدیریت فرآیندهای مونتاژ صنعتی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مقاله نقش معاونت تضمین کیفیت و آزمون‌های میدانی در مدیریت فرآیندهای مونتاژ صنعتی دارای ۵۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مقاله نقش معاونت تضمین کیفیت و آزمون‌های میدانی در مدیریت فرآیندهای مونتاژ صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مقاله نقش معاونت تضمین کیفیت و آزمون‌های میدانی در مدیریت فرآیندهای مونتاژ صنعتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن فایل ورد کامل مقاله نقش معاونت تضمین کیفیت و آزمون‌های میدانی در مدیریت فرآیندهای مونتاژ صنعتی :

معاونت تضمین مرغوبیت
و تستهای میدانی
مدیریت مونتاژ

فهرست عناوین
عنوان صفحه
۱ـ مقدمه و اصول اولیه
۲ـ مکانیسم محافظت در مقابل خوردگی
۳ـ انواع پوششهای کروماته
۴ـ فلزاتی که عموماً کروماته می شوند
۵ـ مقاومت الکتریکی پوشش کروماته
۶ـ محلول های پوشش کروماته
۷ـ انواع روشهای عملیات کروماته کردن
۸ـ تجهیزات مورد استفاده
۹ـ کنترل اتوماتیک
۱۰ـ ترتیب و توالی پروسه کروماته کردن
۱۱ـ کنترل محلول آبکاری و ایراد یابی
۱۲ـ آبکاری مجدد قطعات اسقاطی
۱۳ـ پوششهایی که به عنوان روکش برای پوشش تبدیلی کروماته به کار می روند
۱۴ـ تستهای خوردگی تسریع شده
۱۵ـ روشهای آزمون پوششهای کروماته تزئینی ـ محافظتی
۱۶ـ نکات ایمنی
۱۷ـ تصفیه پسابها
۱۸ـ چند نمونه فرمولاسیون محلول های کروماته
۱۹ـ مراجع

پوشش تبدیلی کروماته
مقدمه و اصول اولیه
پوشش تبدیلی کروماته جهت کنترل کردن تشکیل زنگ ( و سفیدک ) روی پوشش آبکاری رویzn و گارانتی کردن پوشش ثانویه رنگ گسترش یافته است . همین عمل در مورد کادمیم نیز صدق می کند .
پوشش کروماته به این دلیل تشکیل می شود که سطح فلز به قطعات کوچک حل می شود و باعث افزایش ph در سطح بین فلز و مایع (محلول ) میشود که این منجر به تشکیل کمپلکس فلز ـ کروم

به صورت ژل بر روی سطح می شود که از کروم ۶ ظرفیتی و ۳ ظرفیتی تشکیل شده و سطح فلز را می پوشاند . در ابتدا این ژل نرم است و باید با احتیاط حمل شود . بعد از خشک شدن این روکش سخت ودارای قدرت محافظت خوبی می شود . همیشه عملیات حرارتی باید قبل از کروماته کردن صورت بپذیرند زیرا پوشش کروماته در مقابل حرارت بالای ۶۵ درجه سانتیگراد (۱۵۰ درجه فارنهایت )مقاومت ندارد .
پوشش خوبی از کادمیم یا رویzn با در نظر گرفتن عوامل زیر قابل اجرا می باشد:
۱ـ یک پوشش نرم با رسوب ریز و ضخامت یکنواخت و یکسان به کروماته کردن جواب بهتری می دهد .
۲ـ همرسوبی سایر ناخالصیهای فلزی مثل مس وسرب می تواند منجر به ایجاد نقص در پوشش تبدیلی کروماته بشود .
۳ـ یک رویه مناسب عملیات باعث خنثی سازی ومناسب کردن سطح قطعه قبل از کروماته کردن می شود . یک محلول فعال که شامل اسید نیتریک رقیق شده (۲/۱% ) است. برای خنثی سازی سطح و از بین بردن خواص قلیایی بر روی قطعه آبکاری ش

ده جهت آماده کردن آن برای کروماته کردن مناسب است .
۴ـ کنترل و تقویت محلول کروماته بوسیله روشهای تجربی توسط یک اپراتور آگاه می تواند انجام شود .
۵ـ یکی دیگر از عوامل مهم و لازم شستشوی قطعه در آب تمیز بعد از عمل کروماته کردن است .
۶ـ وان شستشوی نهایی باید مرتباً بهم بخورد و در دمای ۵۰ تا ۶۰ درجه سانتی گراد گرم شود . (۱۲۰ تا ۱۴۰ درجه فارنهایت ) و دارای جریانی مناسب باشد تا محلول را از سطح قطعه پاک کند .
۷ـ دمای خشک کردن نباید از ۷۰ درجه سانتی گراد بیشتر باشد تا کیفیت محافظت کنندگی پوشش را پایین نیاورد .

۸- اگر عملیات کروماته کردن بلافاصله بعد از آبکاری انجام نشود و وقفه ای بیافتد ، رویzn یا کادمیم باید بوسیله محلول قلیایی چربیگیری و سپس غوطه ور در اسید فعال شود سپس عملیات کروماته کردن انجام گیرد .
مکانیسم محافظت در مقابل خوردگی
پوشش کروماته تابع فلز پایه است و یک راه مقابله و محافظت برای خوردگی اتمسفری درمحیطهای روستایی ، صنعتی ، دور از دریا و مناطق دریایی می باشد . درجه(میزان ) محافظت بوسیله افزایش محتوای کرومات فیلم (روکش ) و هم چنین افزایش ضخامت فلزی که روی سطح پوشش داده می شود ،بهبود داده می شود .
پوشش کروماته زیتونی و سبز دارای محتوای کرومات بیشتری از کرومات بیرنگ هستند و بیشترین مقاومت در برابر خوردگی را ایجاد می کنند .
آنالیز ( فرمولاسیون )نمونه از محلول کروماته برای مثال در زیر آورده شده است :
درصد

به صورت

در حد تعادل اکسیژن
انواع پوششهای کروماته
۱ـ شفاف (بی رنگ )
الف ـ با مدت غوطه وری کم آبی روشن یا سفید .
ب ـ سفید یا آبی روشن خیسانده شده .
۲ ـ رنگی
الف ـ رنگی ( یا زرد یا الوان )
ب ـ متمایل به برنزی
ج ـ زیتونی
د ـ مشکی
رویzn و کادمیم به خاطر خاصیت بی نظیر قربانی شدن در کنار فولاد کربن دار مقابل خوردگی طیف کاربرد وسیعی دارند که این به خاطر واکنش الکتروشیمیایی محافظت کاتدی است که این فلزات انجام می دهند .
جلوه و ویژگی تزئینی این فلزات بوسیله پوشش مکمل کروماته بسیار بهبود پیدا می کند . این محلول به طریقی با سطح واکنش می دهد که باعث ایجاد خاصیت انعکاسی و براقیت در سطح می شود .

همچنین بوسیله این پوشش مقاومت بیشتری در مقابل اثر لک کنندگی انگشت بر روی سطح ایجاد می گردد و نیز پوشش تبدیلی مقاومت به خوردگی سطح را نیز در مقایسه با روی یا کادمیم تنها افزایش می دهد ومدت زمانی که می توان قطعات کروماته شده را انبار و نگهداری کرد افزایش می دهد .
پوشش رویzn که کروماته شده مقاومت خوردگی بیشتری در مقابل اتمسفر صنعتی از خود نشان می دهد اما کادمیم به تنهایی توان مقاومت در هوای روستایی وساحل دریا را دارد .
((فلزاتی که عموماً کروماته می شوند))

۱ ـ فلزات آبکاری شده :
الف ـ روی(zn) ـ تزئینی ، محافط خوردگی و پایه ایی برای رنگ کاری
ب ـ کادمیم ـ تزئینی ، محافظ خوردگی و پایه ایی برای رنگ کاری
ج ـ مس ـ تزئینی ، ضد لک شدن وپایه ایی برای رنگ کاری
د ـ قلع ـ مقاومت در برابر لک شدن و خوردگی
ه ـ کروم ـ مقاومت در برابر خوردگی و پایه رنگ کاری
و ـ برنج ـ ضد لک شدن و پیش مرحله رنگ کاری
ی ـ نقره ـضد لک شدن در مقال گوگرد (سولفید )
۲ ـ دایکست روی (zn ) جهت مصرف تزئینی ـ مقاومت در برابر خوردگی و پایه رنگ کاری
۳ – مس و آلیاژ های مس ، آلمینیوم و اکسید منیزیم جهت مصرف تزئینی ، ضد لک وپایه رنگ کاری
۴ ـ فولاد ضد زنگ ( استیل ) ۳۱۶ ـ پوشش مشکی تزئینی
۵ ـ پوشش برای گالوانیزه گرم و پوشش روی (zn ) مکانیکی
((مقاومت الکتریکی پوشش کروماته))
سانتیمتر ـ میکرواهم نوع پوشش کروماته فلز
۵۰ ـ ۲۰ بدون کروماته روی Zn
۱۰۰ ـ ۵۰ کروماته سفید(بی رنگ) روی Zn

۱۰۰۰ ـ ۱۰۰ کروماته زرد روی Zn
۱۲۰ ـ ۷۰ کروماته بی رنگ کادمیم
۵۰۰ ـ ۲۰۰ بدون کروماته آلومینیوم
۹۰۰ ـ ۵۰۰ کروماته بی رنگ آلومینیوم
۲۰۰۰ ـ ۸۰۰ کروماته زرد آلومینیوم

بالای ۲۷ کروماته بی رنگ نقره بر روی استیل (فولاد)
مقاومت فیلم کروماته پایین است و می توان آن را جزو هدایت کننده های الکتریکی قرار داد .
یکی از اصلی ترین مزیت های در این مورد بوجود آوردن یک مقاومت اتصالی پایدار در موقعیت های جوی متفاوت است . نقره یک هادی بسیار عالی است اما مقاومت اتصالی نقره بدون پوشش بعد از کهنه شدن آن (گذشت عمر آن ) به علت تشکیل سولفید نقره ، افزایش می یابد .
پوشش کروماته این مشکل را حل می کند .
پوشش کروماته اگر در معرض جوش نقطه ایی یا جوش فیوژن قرار بگیرد از بین میرود .
محلول پوششهای کروماته
محلول کروماته عموماً بوسیله محلولهای مخصوص یا مواد آماده پودری ( با رقیق کردن یا حل کردن این مواد )تهیه می شود . محلولهای کروماته بر پایه سه حالت زیر هستند :
۱ ـ کروم ۶ ظرفیتی ـ بیشترین مقاومت در مقابل خوردگی را پدید می آورد .
الف ـ به روش غوطه وری
ب ـ به روش الکترولیتی
۲ ـ کروم ۳ ظرفیتی ـ مقاومت کمتری در مقابل خوردگی ایجاد می کند .
۳ ـ پوشش بدون کروم ـ مقدار بسیار کمی مقاومت خوردگی ایجاد می کند .
فاکتورهای کنترل محلول کروم ۶ ظرفیتی
۱ ـ غلظت ـ بوسیله عمل تیتراسیون

۲ ـ ph ـ با ph متر یا سلول هدایت الکتریکی
ph حدود صفر تا ۸/۲
۳ ـ دما ۲۴ تا ۳۲ درجه سانتی گراد ( ۷۵ تا ۹۰ درجه فارنهایت )
۴ ـ مدت غوطه وری در محلول کروماته : از ۱۰ تا ۳۰ ثانیه
۵ ـ روش بهم زدن
ـ بوسیله هوا
ـ مکانیکی

ـ جریان محلول
۶ ـ مدت انتقال : کمتر یا مساوی ۲۵ ثانیه
انواع روشهای عملیات کروماته کردن
۱ ـ اسپری کردن محلول دونده ای از کروماته بر روی سطح قطعه
الف ـ به همراه شستشوی در آب در مرحله بعد
ب ـ بدون شستشوی در آب برای بعضی از موارد
۲ – غوطه وری
الف ـ شبکه ای (بارلی )
ب ـ سبدی
تجهیزات مورد استفاده

مخزن (تانک )
از جنس فولاد ضد زنگ ۳۱۶ با جوش ELC 316 ـ پلی پروپیلن ـ پلی اتیلن ـ پی وی سی PVC ـ تفلون
شیشه برای محلول های بدون فلوئور
هیتر ( گرمکن )
فولاد ضد زنگ ۳۱۶ ـ تفلون ـ تیتانیم یا تانتالیم برای محلولهای بدون فلوئور ـ شیشه یا کوارتز برای محلولهای بدون فلوئور
پمپها
PVC کلردار ـ پلی پروپیلن ـ فولاد ضد زنگ ۳۱۶
کوئلهای هوا
PVC
تهویه
PVC
سبدها
PVC ـ فولاد ضد زنگ ۳۱۶
کنترل اتوماتیک
این بسیار خوب است که محلول کروماته به وسیله آنالیز شیمیایی در وضعیت مناسب نگهداری شود واز دستگاه اتوماتیک در این مورد استفاده شود . این بیشترین فایده را رسانده و در استفاده مجدد از محلول کروماته کار کرده (و استفاده بهینه از آن) موثر خواهد بود . سیستم تعویض یون در یک حرکت متناوب ( بستر آنیون ـ کاتیونی ) نیز برای از بین بردن کاتیونها وآنیونهای حل شده کاربرد دارد که با یک سیستم تبخیر برای بازیافت و استفاده مجدد از محلول کروماتهکار کرده همراهمی شود .
ترتیب و توالی پروسه کروماته کردن
۱ـ فلزات آبکاری شده

۲ـ شستشو در آب سرد
۳ـ شستشو در آب سردی که جریان هوا هم دارد
۴ـ اسید نیتریک ( ) ۵۰ درصد
۵ـ شستشو در آب سرد
۶ـ کروماته کاری
۷ـ شستشو با آب سرد
۸ـ شستشو با آب سرد
۹ـ شستشو با آب گرم ۵۰ تا ۶۰ درجه سانتیگراد (۱۲۰ تا ۱۴۰ درجه فارنهایت)
۱۰ـ خشک کردن با هوا (باد) که حداکثر دمای ۷۰ درجه سانتیگراد (۱۶۰ درجه فارنهایت) داشته باشد .
روش شبکه ای برای کروماته زیتونی و مشکی
۱ـ بارل را در هنگام کروماته یا در مرحله شستشو بعدی یا درمرحله خشک کردن نچرخانید و گرنه ایجاد سائیدگی و خش روی قطعه میگردد .
۲ـ برای کروماته کردن ، شستشو یا خشک کردن قطعات را باید به داخل یک سبد (پلاستیکی) انتقال دهید .
کروماته کاری مس ، آلیاژهای مس و آلومینیوم و منیزیم
۱ـ تمیز کردن (شامل مراحل چربی گیری)
۲ـ دو بار شستشو در آب سرد
۳ـ مرحله از بین بردن اکسید سطحی قطعات
۴ـ شستشو با آب سرد
۵ـ کروماته کردن
۶ـ دو بار شستشو با آب سرد و سپس یکبار شستشو با آب گرم (حداکثر تا دمای ۶۰ درجه سانتیگراد یا ۱۴۰ درجه فارنهایت)
۷ـ خشک کردن با باد (حداکثر تا دمای ۷۰ درجه سانتیگراد یا ۱۶۰ درجه فارنهایت)
کنترل محلول آبکاری و ایراد یابی
۱ـ کنترل آلودگی ها :

الف) روی (گالوانیزه) : سیانیدی ـ قلیایی (بدون سیانید) ـ کلریدی
از بین بردن :
آلودگی راه از بین بردن
مس (cu)
پودر روی
سرب (pb)
سولفید برای گالوانیزه سیانیدی و پودر روی برای قلیایی و کلریدی
کروم(Cr)
برای محلول کلریدی از (آب اکسیژنه) و برای محلولهای قلیایی و سیانیدی از (بی سولفات سدیم) استفاده میکنند .
آهن (Fe)
آب اکسیژنه یا پرمنگنات پتاسیم برای محلول کلریدی
ب) کادمیم : سیانیدی و اسیدی
آلودگی راه از بین بردن
مس(Cu)
پودر روی
سرب(Pb)
پودر روی
کروم (Cr)
بی سولفات سدیم ( ) برای محلول سیانیدی و آب اکسیژنه برای محلول اسیدی
۲ـ کنترل شیمیایی :
کنترل فاکتورهای محلول آبکاری در رنج توصیه شده و کنترل آلودگیهای محلول باعث ایجاد رسوبی نرم و یکنواخت و شفاف با ضخامتی یکسان میگردد .

۳ـ ضخامت گالوانیزه (روی) و کادمیم :
ضخامت معمولاً نباید از ۷/۳ میکرون کمتر باشد ، زیرا محلول کروماته عموماً بین ۲۵/۰ تا ۵/۰ میکرون از ضخامت رسوب آبکاری را از بین میبرد (به خاطر خاصیت اسیدیش)
(( ایرادیابی ))
دلیل ایرادهای محلول کروماته

کرومات محلول تمام شده یا Ph خیلی پائین است عدم تشکیل پوشش
مدت زمان غوطه وری در کروماته طولانی بوده یا غلظت کروماته خیلی بالا بوده تغییر رنگ آبی شفاف به سفید
مدت زمان غوطه وری در کروماته طولانی بوده یا Ph خیلی بالا است رنگ برنزی پاک میشود
مدت زمان غوطه وری طولانی بوده یا هم زدن بوسیله هوا در محلول کروماته رعایت نشده آبی قوس و قزحی
ضخامت پوشش آبکاری کم بوده و در کروماته زیاد مانده یا دما بالا بوده روی (گالوانیزه) یا کادمیم را پاک میکند
دما بالا بوده است
آبی روشن تکه تکه شده (بریده شده)
دما بالا بوده است

آبی روشن مات شده
دما بالا بوده است
پوشش برنزی از بین میرود
دمای خشک کردن از ۷۰ درجه سانتیگراد بالاتر بوده است کروماته دهید راته شده
دمای خشک کردن از ۷۰ درجه سانتیگراد بالاتر بوده است مقاومت خوردگی کم و ضعیف
آبکاری مجدد قطعات اسقاطی (بازیابی قطعات)

قطعات با پوشش گالوانیزه (روی) چه کروماته شده باشد یا نشده باشد را میتوان پس از غوطه ور کردن در یک اسید معدنی مثل اسیدکلریدریک (Hcl) یا اسید سولفوریک (اچ کردن) جهت آبکاری مجدد به کار برد .
کادمیم میتواند درمحلولهای شیمیایی دیگر نیز اچ شود . پوشش کروماته بر روی دایکاست روی (Zn) هم چنین مس ، آلیاژهای مس ، آلومینیوم و منیزیم را نیز میتوان در یک محلول قلیایی یا در یک محلول اسیدی اچ کرد و سپس جهت پروسه مجدد آبکاری استفاده نمود .
پوششهایی که به عنوان روکش برای پوشش تبدیلی کروماته به کار میروند

پوششهایی از قبیل واکسها ، پلیمرهای بر پایه آب ،‌ پلیمرهای بر پایه حلال و روکش های پلیمر پودری را برای دلایل زیر میتوان بر روی پوشش کروماته به کار برد .
۱ برای بالا بردن عمر پوشش گالوانیزه
الف) پلیمرهای بر پایه آب و پلیمرهای بر پایه‌ حلال
ب) پوششهای پودری پلیمر
۲ برای بهبود مقاومت به سائیدگی (برای مثال برای قفسه بندی داخلی یخچال) :
الف) پلیمرهای بر پایه آب و حلال
ب) پلیمرهای پودری
۳ برای ایجاد لیزی (سر بودن سطح قطعات) و بالا بردن عمر پوشش :
واکس امولسیونی آب
تستهای خوردگی تسریع شده
تستهای ذکر شده در زیر به همراه تستهای تجربی متداول وسیله با ارزشی برای کنترل کیفیت پوششهای کروماته میباشند :

تست استات سرب ۵% برای اجرا و تفسیر بسیار ساده است . یک قطره از محلول (gr 5 استات سرب در ۱۰۰ میلی لیتر آب) را بر روی سطح قرار میدهیم سپس زمان پیدا شدن یک نقطه‌ سیاه در محلول قطره را ثبت میکنیم . کرومات آبی روشن شفاف بر روی گالوانیزه باید در مقابل تست بیشتر یا مساوی ۵ ثانیه دوام داشته باشد .
همچنین زمان لازم برای ایجاد اولین خوردگی دیده شده در سطح گالوانیزه‌ کروماته شده در مقابل سالت اسپری در زیر آورده شده است :
پوشش کروماته رنگ شده در رطوبت نسبی ۱۰۰ درصد و د

مای ۹۵ درجه فارنهایت (۳۶ درجه سانتیگراد) و سالت اسپری خنثی ۵% چک میگردد . صفحات تست رنگ شده بوسیله یک x هاشور میخورند . x از میان رنگ بریده میشود . اولین نقص بوسیله یک تاول یا یک قسمت رنگ با چسبندگی ضعیف در منطقه x اتفاق می افتد.
همچنین تست سولفید سدیم بر روی گالوانیزه کروماته شده برای چک کردن کیفیت پوشش به کار میرود .
اما اگر بخواهیم کلیه تستهای قابل انجام بر روی پوشش کروماته را بررسی کنیم می توانیم تقسیم بندی زیر را انجام دهیم .

روشهای آزمون پوششهای کروماته تزئینی – محافظتی
۱-آزمون ظهور
۲-آزمون مربوط به وجود پوشش کروماته
۳-مقدار پوشش کروماته واحد وزن .
۴-آزمون مقاومت سایشی
۵-آزمون چسبندگی فیلم کروماته
۶-تست مقاومت خوردگی
ضمناً چون نشیت و سخت شدن پوشش های کروماته در چند سانت لوله تشکیل فیلم کروماته می باشد به همین جهت همه آزمونهای پوشش کروماته به جز آزمون مربوط به وجود پوشش کروماته و آزمون ظهور ، باید حداقل در کمتر از ۲۴ ساعت بعد از آماده سازی قطعه مورد نظر باشد .
روشهای آزمون پوشش های کروماته بعد از تایید از موسسه استاندارد های کشورهای مختلف در جدول یک آمده است .
استاندارد ظهور مقاومت سایشی مقاومت خوردگی حضور پوششهای کروماته
Iso/Dis 3613-1975 آزمون چشمی a-مالش دادن کاغذ سفید
b-مالش دادن سطح توسط مداد پاک کن (grittles gum) آزمون مه آب نمکی ۵% کلرید سدیم در pH بین ۶۸ الی ۷۱ در دمای

تست قطره ای با محلول ۵% استات سرب به مدت ۵ دقیقه تعیین کالومتر یو کرومیوم در پوششهای رنگی به و میله ای Carbazide depheny I
PN-68/H97018(poland) بازرسی چشمه ی زیر نور چراغ از فاصله بیشتر از ۲۵ س مالش دادن سطح با یک قطعه از کاغذ فیلتر که روی نوک انگشتان قرار گرفته است . آزمون سالت اسپری کلرید سدیم بر طبق استاندارد (محلول ۳% کلرید سدیم ) به مدت زمان ۷۲ تا ۱۲۰ سالت اسپری برای مصارف شرایط سخت و متوسط و عادی آزمون قطره ای با محلول ۵% استات سرب
BS1706 : 1960 DEF 130A-1961 (Great Britian) آزمون چشمی مالش دادن سطح با یک قطعه از کاغذ سفید که در نوک انگشتان می باشد . آزمون رطوبت که در دو سیکل که بیشتر از ۱۶ ساعت و در دمای و مقدار رطوبت نسبی (RH) 95% و بعد از آن ۵ ساعت سرد کردن در می باشد .
آزمون قطره ای با محلول dipheny I Garbazide

استاندارد ظهور مقاومت سایشی مقاومت خوردگی حضور پوششهای کروماته
ASTM B201 68T(u.s) آزمون چشمی مالش دادن سطح با یک مداد پاک کن نرم تست آب نمکی بر طبق استاندارد ASTMB117-49T(محلول کلرید سدیم۵%) هیچ تستی برای این مرحله داده نشده است
F.R.G DIN50941 آزمون چشمی هیچ روشی داده نشده آزمون رطوبت بر طبق استاندارد DIN50041(سیکل های ۲۰ یا ۱۵ و ۱۰ و ۵ ) ۸ ساعت در دمای و رطوبت نسبی ۱۰۰% و سپس ۱۶ ساعت در دمای اتاق و رطوبت نسبی کمتر از ۷۵% هیچ تستی برای این مرحله داده نشده است

Jish8610-1956 هیچ تستی داده نشده هیچ روشی داده نشده تست سالت اسپری بعد از استاندارد Jish-2371 و محلول کلرید سدیم ۲۰%‌در دمای و ۲۴ ساعت هیچ تستی برای این مرحله داده نشده است

• جدول زیر نشان دهنده حداقل مقاومتهای بدست آمده از انواع گوناگون پوششهای کروماته ،‌ که روی سطح آبکاری شده با روی میباشند که تحت شرایط آزمون پاشش نمک ۵% قرار گرفته است . (سالت اسپری)
حداقل زمانیکه قطعه تا شروع رنگ سفید در آزمون باید مقاومت کند .
Hr12 پوششهای بیرنگ حاصل از یک بار غوطه وری
Hr24 پوششهای بی رنگ حاصل از ۲ بار غوطه وری
Hr48 پوششهای سیاه رنگ
Hr48 پوششهای بی رنگ حاصل از روش الکتروشیمیایی
Hr96 پوششهای سیاه رنگ حاصل از روش الکتروشیمیایی
• Hr96 پوششهای زرد رنگ قوس و قزحی

Hr150 پوششهای زرد رنگ حاصل از روش الکتروشیمیایی
• Hr150 پوششهای سبز زیتونی روشن
• لازم به ذکر است که در صنایع شهید باقری ، در قسمت آبکاری ، حداقل زمانیکه قطعه تا شروع رنگ سفید مقاومت میکند ، در پوششهای زرد رنگ و سبز زیتونی روشن ، ۶۰ و ۹۰ ساعت میباشد .
• مدت زمان تست کردن بستگی به نوع پوشش کروماته دارد .