فایل ورد کامل مقاله پالایشگاه اراک؛ تحلیل صنعتی و مهندسی ساختار، فرآیندها و جایگاه آن در صنعت نفت ایران

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مقاله پالایشگاه اراک؛ تحلیل صنعتی و مهندسی ساختار، فرآیندها و جایگاه آن در صنعت نفت ایران دارای ۵۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مقاله پالایشگاه اراک؛ تحلیل صنعتی و مهندسی ساختار، فرآیندها و جایگاه آن در صنعت نفت ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مقاله پالایشگاه اراک؛ تحلیل صنعتی و مهندسی ساختار، فرآیندها و جایگاه آن در صنعت نفت ایران،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل مقاله پالایشگاه اراک؛ تحلیل صنعتی و مهندسی ساختار، فرآیندها و جایگاه آن در صنعت نفت ایران :

پالایشگاه اراک

منطقه ب

۱-۱-آتش وانواع آن
آتش: یک سلسله فعل وانفعال شیمیایی که توام با شعله و حرارت است یا هر منبع انرژی که توام با شعله وحرارت است.
انواع آتش: آتشها در یک طبقه بندی به انواع تند سوز مثل فیلم عکاسی وکند سوز مثل اکسید شدن آهن وآتش گرفتن الوارهاوکنده های ضخیم تقسیم میشوند. و از طرفی به انواع آتش از نوعهای جامدات و مایعات وگازها وهمین طور آتشهای از نوع جریان الکتریسیته و فلزات تقسیم بندی می شوند.

۱-۲-عوامل ایجاد کننده آتش وراههای خاموش کردن آن
به طور کلی در هر آتش سوزی سه عامل هوا یا اکسیژن ومواد قابل سوختن و جرقه باید وجود داشته باشد وگرنه آتش سوزی رخ نمی دهد. بنابراین با قطع سوخت یا خنک کردن یا قطع هوا میتوان آتش را خاموش نمود. اگر آتش سوزی از نوع جامدات بود از آب استفاده میشودو در مورد مایعات با قطع هوا واستفاده ا ز co2یا کف یا پودرهای هالوژنه و یا سیستم نازل بخار میتوان آتش را خاموش نمود. خطرناک ترین نوع آتش سوزی مربوط به گازها می باشد که در این مورد قطع

سوخت ارجح میباشدو برای خاموش نمودن آتشهای برقی بهترین کار قطع جریان الکتریسیته است واگر آتش سوزی از نوع فلزات بود از پودرهای خشک شیمیایی استفاده میشود. در مورد آتش سوزیهای برقی باید جریانco2 را مدام قطع و وصل نمود تا جریان برق منتقل نشود.خاموش کننده های دستی ومتحرک در انواع پودری (پودر-هواوپودر گاز)

وکف ها (FOAMS) که به صورت مکانیکی و شیمیایی هستند و همین طور به شکلهای
آبی(آب-هواوآب-گاز)وگازی( co2 وBCF ) وجود دارند. البته از BCF به دلیل تخریب محیط زیست ولایه اوزون استفاده نمی شود.
۲-بررسی مختصر واحد های منطقه ب
۲-۱-واحد تولید ازت
ازت گازی خنثی است که میل ترکیبی بسیار کمی داشته ودر شرایط عادی ترکیب پذیری ندارد لذا در واحدهای مختلف بهره برداری از این گاز برای موارد مختلفی از قبیل گاز پوششی مخازن هیدروکربوری برای جلوگیری از نفوذ اکسیژن در آنها یا در واحدهای کاتالیستی در هنگام احیا به عنوان گاز گردشی یا در هنگام راه اندازی واحدهای هیدروژن وهیدروکراکر به عنوان گاز چرخشی استفاده میشودو بخصوص در عملیات احیا مداوم کاتالیست پلاتفرمر واحد تبدیل کاتالیستی به صورت مداوم مصرف می گردد. با توجه به ان که ۷۹ درصد هوا ازت است بهترین منبع تهیه آن میباشد.
۲-۲-واحد تبدیل کاتالیستی
واحد CCR شرکت به منظور تبدیل برشهای بنزین با درجه آرام سوزی پایین به بنزین با درجه آرام سوزی ۱۰۰ طراحی ونصب شده است. ظرفیت واحد ۲۱۶۰۰ بشکه در روز است.
طراحی واحد بر دو مبنای تامین کامل خوراک HSRG از واحد تقطیر در جو با نقطه جوش ابتدایی ۸۵ درجه سانتیگرادونقطه جوش نهایی ۱۶۰ درجه سانتیگراد ویا مخلوطی از ۱۷۱۵۹ بشکه در روز خوراک از واحد تقطیر و۴۴۴۱ بشکه در روز نفتای سنگین هیدروکراکر با نقطه جوش ابتدایی ۸۲۲ درجه سانتیگراد ونقطه جوش نهایی ۱۶۰ میباشد.

این واحد مشتمل بر سه قسمت میباشد:
تصفیه نفتا به منظور حذف(NAPHTHA HYDROTREATING-NHT) ترکیبات آلی نیتروژندار وگوگرد دار واکسیژن دارواشباع هیدروکربورهای غیر اشباع ودر نهایت حذف سموم اضافی مانند آرسنیک وسرب که برای قسمت پلاتفرمر مضر میباشد تعبیه شده است .حذف این ناخالصیها در حضور کاتالیست (با نام تجاری S-12 محصول شرکتUOP با فلزات فعال کبالت ومولیبدن بر روی پایه آلومینا ) وگاز هیدروژن انجام میگیرد.

پلاتفر مر: (PLATFORMER) :نفتای تصفیه شده در این واحد در حضور کاتالیست (با فلز فعال پلاتین بر روی پایه آلومینا) تبدیل به بنزین با درجه آرام سوزی بالا و همچنین گاز مایع و مخلوط گازی غنی از هیدروژن میشودکه به عنوان خوراک گازی به واحد هیدروژن ارسال میگردد.
قسمت احیا مداوم کاتالیست (به منظور احیا مداوم کاتالیست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گردیده است که همواره قسمتی از کاتالیست از انتهای بستر راکتور پلاتفرمر وارد

قسمت احیا شده و بعد از سوزاندن کک وآماده سازی مجدد از بالا وارد راکتورهای پلاتفرمر میگرددوبدین ترتیب همواره پلاتفرمر از شرایط یکنواخت عملیات در طول بهره برداری برخوردار خواهد بود.

۲-۳-واحد هیدروژن
واحد تولید هیدروژن به منظور تولید هیدروژن با درجه خلوص ۹/۹۹% به مقدار طبیعی ۵۴۰۰۰NM3/hr (مورد نیاز واحد هیدروکراکر) طراحی ونصب شده است قسمتی از هیدروژن تولیدی توسط واکنشهای ریفرمینگ در کوره (راکتور )واحد از واکنش خوراک با بخار آب در دمای ۷۰۹-۷۱۰

درجه سانتیگراد در حضور کاتالیست با فلز فعال نیکل روی پایه آلومینا وخالص سازی در PSA NO.1 تامین میگردد. خوراک واحد میتواند گاز طبیعی یا گازهای هیدروکربوری تصفیه شده در واحد آمین ویا پروپان باشد که به علت قابلیت دسترسی و استفاده آسانتر معمولا از گاز طبیعی به عنوان خوراک استفاده میشود. قسمت دیگری از هیدروژن تولیدی از خالص سازی گازهای غنی از هیدروژن تولیدی در واحد تبدیل کاتالیستی در DSA NO.2 تامین میشود.

گازهای ناخالص خروجی ازPSA NO.1 حاوی هیدرروژن وگازهای دی اکسید کربن و منو اکسید کربن است که در کوره واحد استفاده میگردد. گازهای ناخالص خروجی از PSA NO.2 که حاوی هیدروژن وگازهای هیدروکربوری سبک است به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق میگردد.
۲-۴-واحد هیدروکراکر
واحد هیدروکراکر شرکت پالایش نفت شازند اراک برای تبدیل برش نفتی سنگین موم دار
(WAXY DISTILLATE) به آیزوفید (ISOFEED) معروف است و از واحد تقطیر در خلا پالایشگاه استحصال میگردد وقابل عرضه به بازارنمی باشدبه محصولات با کیفیت مطلوب طراحی و نصب گردیده است .

خوراک واحد۲۴۵۰۰ بشکه در روزآیزوفید با نقطه جوش ابتدایی ۶۰۰ درجه فارنهایت ونقطه جوش نهایی ۹۶۰ درجه فارنهایت می باشد که در فشار ودمای بالا در حضور کاتالیست وگاز هیدروژن با درجه خلوص ۹۰ تا ۲/ ۹۳ درصد واکنشهای هیدروکراکینگ وهیدروتریتینگ انجام یافته وتبدیل به محصولاتی مانند نفت سفید وسوخت هواپیما ونفتای سنگین ونفتای سبک وهمچنین گازهای مایع وهیدروکربوری سبک که حاوی مقادیر زیادی H2S میباشد شده

و مورد استفاده قرار میگیرد.
گازهای هیدروکربوری فوق در واحد تصفیه گاز با آمین تصفیه شده وبعد از حذف گاز H2S به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق وبه عنوان سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف می گردد.
قسمتی از نفتای سبک به عنوان خوراک واحد های پتروشیمی ونفتای سنگین برای تولید بنزین با درجه آرام سوزی بالا به طور مستقیم به واحد CCR ویا به تانکهای ۲۰۰۷-۲۰۰۸ TK
برای ذخیره سازی ارسا ل میگردد. کاتالیست مورد استفاده در واحد با نام تجاری KF-1015 ساخت شرکت هلندی AKZO NOBEL میباشد.

۳-۱- مقدمه ای در مورد فرآیند تبدیل کاتالیستی
در این بخش سعی می کنیم مروری کلی بر فرآیند تبدیل کاتالیستی داشته باشیم . بعد از مختصری از شرح فرآیند به واکنشهای اتفاق افتاده در راکتورهای واحد تبدیل کاتالیستی میپردازیم ۰پیشرفت صنعت اتومبیل واستفاده از موتورهای بنزینی روند فزاینده ای دارد که باعث درخواست روز افزون سوختهایی با عدد اکتان بالا می شود. هیدروکربنهای دارای

درجه اکتان بالا خاصیت ضد انفجاری بیشتری دارند ویا به عبارتی دیگر باعث آرام سوزی میشوند که این خاصیت بستگی به طبیعت پایه هیدروکربنی دارد که به عنوان سوخت به کار
می رود. لازم به تذکر است که عدد اکتان یک کمیت قراردادی است که مقدارش برای نرمال
هپتان را صفر وایزو اکتان را صد فرض نموده اند و بقیه ترکیبات را نسبت به این دو محاسبه کرده اند . برای بدست آوردن عدد اکتان یک ترکیب از یک موتور تک سیلندر استفاده می کنند که اندازه آن قابل تغییر است .در حالتی که هیدروکربورها پارافینی باشند هر چه تعداد شاخه افزایش یابد عدد اکتان آنها بالاتر می رود وهمچنین حلقوی شدن وآروماتیکی شدن نیز سبب

افزایش عدد اکتان می شود. با توجه به موارد مذکور پر واضح است که تبدیل هیدروکربورهای
نرمال پارافینی به ایزوپارافینیهاو نفتنهاوآروماتیکها منجربه افزایش عدد اکتان می شود. به طور کلی فرآیند رفرمینگ کاتالیستی را می توان فرآیندی دانست با اهداف زیر:
ـ تولید بنزین با عدد اکتان بالا
ـ تهیه آروماتیکها برای صنایع پتروشیمی
ـ تولید هیدروژن برای مصارف صنعتی از قبیل: هیدروکراکینگ وگوگرد گیری
خوراک مورد نیاز این فرآیند مخلوط بنزین ونفتای سنگین که دارای عدد اکتان پایین است lومقدار درصد آروماتیک در آن کم ودارای نقطه جوش۴۷ تا ۱۹۷ درجه سانتی گراد است.
این هیدروکربنها بطور معمول شامل ۵ تا ۱۱ کربن هستند که اکثریت آنها شامل هیدروکربنهای ۷تا ۹ کربنه هستند. البته در بعضی مواقع پروپان وبوتان به میزان کم در بنزین حل میشوند که باید جدا شوند. لازم به تذکر است که چون هیدروکربنهای گوگرد دار نظیر تیوفن وهیدروکربنهای ازت دار نظیر پیریدین سم کاتالیست رفرمینگ هستند باید قبل از تزریق خوراک بر روی این کاتالیستها مواد اولیه از واحد گوگرد گیری عبور داده شوند . فرآیند رفرمینگ نقش کلیدی در عملیات پالایشگاهی بازی می کند زیرا انعطاف پذیری آن زیاد است وبر عکس تمام فرآیندهای دیگر آزمایشگاهی مثل کراکینگ کاتالیستی وآلکیلاسیون وایزومراسیون وپلیمریزاسیون کاتالیستی و ; که فرآورده هایی با عدد اکتان مشخص تولید می کنند می تواند محصول با عدد اکتان مختلف را تولید نماید.

۳-۲-تاریخچه فرآیند وکاتالیست آن
اولین واحد تبدیل کاتالیستی در سال ۱۹۳۹ در آمریکا وبه منظور برآورده ساختن نیازهای
بنزین با عدد اکتان بالا وهمچنین مواد شیمیایی آروماتیک بود . کاتالیست مورد استفاده از نوع مولیبدن بر پایه آلومینا در یک راکتور بستر ثابت بود . این کاتالیست به سرعت کک گرفته و نیاز به احیا کردن در فواصل کوتاه زمانی داشت . لذا این پروسس به تدریج منسوخ گردید تا

اینکه در دهه ۱۹۵۰ کاتالیست پلاتین بر روی پایه آلومینا ی اسیدی به کار برده شد . این کاتالیست هر چند ماه یکبار احتیاج به احیا داشت . در مورد بهینه سازی پایه کاتالیست ونقش اسیدی آن تحقیقات کاربردی وسیعی در این دهه انجام گرفت . در اولین کاتالیست ساخت ۱۹۴۹ آلومینا حاوی دو ترکیب هالوژنی فلور و کلر بود. این کاتالیست مقاومت خیلی کمی در مقابل بخار آب تشکیل شده حین عمل احیا از خود نشان می داد بدین ترتیب که بخار آب مزبور هالوژن را شستشو داده واز بین می برد.

کمبود هالوژن را توسط افزودن یک ترکیب آلی هالوژن دار به خوراک که در راکتور تجزیه می شد جبران نمودند.
پبیشرفت بعدی استفاده از پایه آلومینا سیلیکا بود که در مقابل آب مقاوم بوده وهالوژن نیز نیاز نداشت . امروزه پایه سیلیکا آلومینا را به علت تسریع نمودن در واکنشهای هیدروکراکینگ به کار نمی برند. قدم بعدی استفاده از نوع خاصی از کاتالیست آلومینا بود که نسبت به حالت قبلی

اسیدی تر بوده واین کاتالیست به آسانی احیا می شد ونسبت حلقوی شدن به هیدروکراکینگ را افزایش می داد . اکسید کروم نیز به عنوان کاتالیستی که قابلیت تسریع واکنش دی هیدرو سیکلیزاسیون پارافینها را دارد مورد استفاده قرار گرفته است. در سال ۱۹۷۱ کاتالیستهای پلاتین-رنیوم روی آلومینا و پلاتین روی آلومینا نیز مورد بررسی قرار گرفته اند.

۴-۱-شیمی فرآیند تصفیه نفتا
واکنشهای تصفیه نفتا بطور کلی هیدروژناسیون انتخابی پیوندهای کربن و سولفور- کربن و نیتروژن- کربن و اکسیژن- کربن وهمچنین فلز و کربن های اشباع نشده موجود در خوراک میباشد. درصد حجمی YIELDمحصولات مایع این فرآیند به دلیل کمتر بودن وزن مخصوص آنهااز تر کیبات آلی (خورک ) ونیز شکسته شدن مقداری از پیوندهای کربن- کربن کمی از ۱۰۰% بیشتر خواهد شد .در فرآیند تصفیه نفتا هیدروژن مصرف می شود واین هیدروژن تاَمینی از واحد پلت فرمر یا هایدروکراکر تامین می گردد.

نیتروژن واکسیژن موجود در خوراک معمولا ناچیز میباشد لذا مقدار کمی هیدروژن برای واکنشهای نیتروژن زدایی واکسیژن زدایی مصرف می گردد. دو واکنشی که مقدار زیادی هیدروژن مصرف می نمایند عبارتند از هیدروژنا سیون الفینها وگوگرد زدایی که نسبتا‏ کم می باشد . تجربه نشان می دهد که ۹۰% هیدروژن در واکنش گوگرد زدایی به صورت تولید سولفاید هیدروژن مصرف می

شودو۱۰%باقیمانده به صورت VENT از سیستم خارج می گردد. حداقل خلوص هیدروژن ۷۰% می باشد تا توان مصرفی کمپرسور زیاد نگرددو از کاهش عملکرد کاتالیست به علت وجود گازهای بی اثر وتولید کک جلوگیری شود . در این واحد خلوص گاز مصرفی ۹۸تا ۹۹ درصد می باشد وکاتالیست NHT در حین عملیات به صورت سولفوره در می آید . بعبارت دیگر در ابتدای راه اندازی کاتالیست

چه به حالت نو ویا بعد از احیا به شکل اکسید فلز می باشد که تبدیل اکسید فلزی به سولفور فلزی در ابتدای راه اندازی با تزریق ماده سولفور دار DMS یا DMDS به سیستم صورت میگیرد. کاتالیستهای فوق برای واکنشهای مورد نظر طراحی شده واز واکنشهای نا مطلوب جلوگیری می کند و در برابر بسیاری از مواد که برای دیگر کاتالیستها سم محسوب میشود مقاوم است

.واکنشهای گوگرد زدایی بیشتر شامل هیدروژناسیون مرکاپتانها وسولفایدها ودی سولفایدها و نیتروژن زدایی شامل هیدروژناسیون پیریدین وکیونولین ومتیل آمین می باشد که منجر به آزاد سازی گوگرد ونیتروژن به صورت H2SیاNH3 میگردند.
۴-۲- شیمی فرآیند پلت فرمینگ

خوراک واحد پلت فرمر شامل پارافینها ونفتینها وآروماتیکها ومقدار کمی از الفینها میباشد مقداری از الفینها در فرآیند تصفیه نفتا معمولا اشباع می گردند اما بخشی از آروماتیکها به دلیل پایدار بودنشان در حین عبور از راکتورها همچنان بدون تغییر خواهند ماند . واکنش های اصلی پلت فرمینگ که باعث بالا رفتن درجه آرام سوزی محصول می گردد عبارتند از : هیدروژن زدایی – ایزومراسیون –هیدروکراکینگ و حلقوی سازی.

در فرآیند دهیدروژناسیون نفتینها مقدار زیادی هیدروژن آزاد ومواد آروماتیک نیز تشکیل می گردد.در واکنشهای ایزومریزاسیون ساختمان مولکولی ترکیب ثابت بوده وتنها شکل مولکول آن تعویض می گردد.در هیدروکراکینگ مولکولهای سنگین تر چه به صورت حلقوی وچه به صورت خطی به مولکولهای کوچکتر تبدیل می گردند .

۴-۳-شرح عملیات واحد
خوراک واحد یونیفاینر توسط پمپهای P-2002A/Bمخازن از تانکهای شماره TK2007&2008 که تحت فشار مثبت گاز پوشش نیتروژن یا گاز طبیعی می باشند(جهت جلوگیری از نفوذ اکسیژن وتشکیل صمغ ) با فشار ۵ تا ۷ بار به واحد ارسال می گردند واز طریق تلمبه P-201A/B با فشارحدود ۳۸ تا ۴۳ باربه میزان ۱۴۳M³/hr تحت کنترلFIC- 2001 به قسمت پوسته مبدلهای E-201 ارسال می

گردد. در صورت کاهش جریان خروجی پمپ به کمتر از ۷۰M³/hr و یا کاهش فشار ورودی تلمبه فوق به کمتر از۲ بار (به منظور جلوگیری از آسیب دیدن ) پمپ خاموش شده و خوراک به راکتور شماره ۲۰۱ قطع می گردد.لازم به ذکر است قسمتی از خوراک واحد می تواند بطور مستقیم از واحد هیدروکراکراز طریق FI-2003 به ورودی تلمبه های P-201A/B تزریق شود .

خوراک قبل از ورود به مبدل E-201 با گاز گردشی غنی از هیدروژن ارسالی ازC-201A/B مخلوط می شود . در صورتی که میزان گاز گردشی از۳۶۰۰NM³/hr کمتر شود سوییچFSLL2011A/B کورهH-201 را از سرویس خارج می کند. مخلوط دو فاز از پوسته مبدلهای ۲۰۱ عبور کرده وسپس به کوره ۲۰۱ هدایت می گردد .دمای خروجی کوره توسط

TIC-2023 کنترل شده و مواد خروجی از کوره با دمایی حدود ۳۲۰ درجه سانتی گراد از بالا وارد راکتور ۲۰۱ میگردند . در اثر عبور از این راکتور در دمای ۳۲۰ درجه سانتیگراد وفشار ۲۹تا ۳۰ بار سموم فلزی وغیر فلزی از خوراک حذف می گردند. راکتور فوق از نوع بستر ثابت می باشد و برای فشار ۳۴BARG و دمای ۴۰۰ درجه سانتی گراد طراحی گردیده است البته فشار می تواند تا ۳۸ متغیر باشد.

واکنشهای انجام شده در این راکتور کمی گرمازا بوده لذا دمای خروجی راکتور ممکن است یک تا دو درجه سانتیگراد بیشتر از ورودی آن باشد . از خروجی راکتور مواد به تیوب مبدلهای ۲۰۱ رفته وخوراک ورودی را گرم می نمایند . بعد از خروج از مبدلهای فوق وارد کولر های هوایی شماره ۲۰۲ می شود البته قبل از ورود به آن حدود ۳ تا ۵ درصد حجمی خوراک آب برای حل کردن H2S&NH3 و جلوگیری از تشکیل رسوب آمونیوم سولفات به آن تزریق می گردد.جریان خروجی با دمای ۶۷تا ۷۰

درجه سانتیگراد وارد کولر آبی شماره ۲۰۳ شده وبا دمای ۳۵ تا ۳۸ درجه سانتیگراد خارج میشود . مخلوط دو فاز وارد ظرف HPS می شود فشار این ظرف با تزریق گاز تامینی هیدروژن از خروجی ظرف کلر زدا قسمت پلاتفرمر توسطPIC-2002 کنترل می گردد(گاز هیدروژن برای انجام واکنشهای تصفیه به ورودی مبدل ۲۰۳ تزریق می گردد).در ظرف V-202 توری خاصی به منظور کمک به جداسازی آب از هیدروکربور تعبیه شده است . آب ترش داخل BOOT ظرف جمع شده وسپس توسطLIC-

۲۰۰۱/B به واحد آب ترش هدایت می گردد. جریان گاز نیز وارد V-208 کمپرسور شماره ۲۰۱ برای جداسازی مایعات احتمالی می شودوبا فشار ۳۴-۳۶ BARG توسط کمپرسور به سیستم راکتور یونیفاینر تزریق می گردد. جریان مایع هیدروکربوری نیز توسط LIC-2001A با فشار حدود ۱۱BARG به مبدلهای شماره ۲۰۴ واز آنجا به برج دفع کننده (شماره ۲۰۳ ) وارد می گردد . دمای خوراک ورودی به برج فوق توسط شیر کنترل سه طرفه TV-2030 کنترل می گردد . خوراک بعد از عبور از شیر کنترل با دمای حدود ۱۵۰تا ۱۵۵ درجه سانتیگراد وارد سینی شماره ۲۰ برج می گردد برج فوق

شامل ۲۵ سینی از نوع VALVE TRAY می باشد که پنج سینی بالایی برای پالایش بهتر وبیست سینی زیرین برای عریان سازی تعبیه شده است . فشار در بالای برج حدود ۱۱BARG ودمای آن حدود ۱۵۵ درجه سانتیگراد ودمای پایین برج نیز حدود ۲۳۰ درجه سانتیگراد می باشد . جریان گاز بالای برج بعد از عبور از کولرهای هوایی شماره ۲۰۵ وکولر آبی ۲۰۶ با دمای ۳۵ تا ۳۸ درجه

سانتیگراد وارد ظرفV-204 میشود . مایع بالا سری توسط پمپ رفلاکس جهت کنترل دمای بالای برج به آن بر می گردد . به قسمت بالای برج ماده شیمیایی ممانعت کننده خوردگی تزریق می گردد . محصول پایین برج دفع نیز به دو جریان تقسیم می شود . یک جریان آن نفتای تصفیه شده است که به واحد پلت فرمر فرستاده می شود البته می توان مقداری از این نفتا را در صورت نیاز به عنوان JP4 بعد از عبور از کولر آبی شماره ۲۰۷ به تانک بخش مخازن منتقل نمود.

جریان یا شاخه دوم برج نیز به جوشاننده شماره ۲۰۲ به منظور تامین انرژی حرارتی مورد نیاز برای عریان سازی فرستاده می شود .
جریان جوشاننده از پایین برج توسط پمپهایی قبل از ورود به کوره به چهار شاخه مساوی تقسیم می شوند که توسط کنترلرهای جریان کنترل شده وسپس از طریق شیرهای کنترل مربوطه به کوره ارسال می شوند . برای هر کدام نیز یک سوییچ جریان به منظور جلوگیری از تشکیل کک در صورت کاهش جریان تعبیه شده است ودر صورت کاهش جریان به کمتر از ۳۳M³/HR کوره به صورت اضطراری خاموش میشود.

نفتا بعد از عبور از کوره با دمای حدود ۲۳۰ تا ۲۳۵ درجه سانتیگراد از آن خارج سپس مجددا به برج وارد می گردد. خوراک واحد پلت فرمر نیز ۱۴۳M³/HR است که از نفتای دو سولفوره واحدNHT با دمای ۱۲۰ تا ۱۳۰ درجه سانتی گراد تحت فشار برج دفع تامین می گردد . جریان مایع توسطFIC-2503 کنترل وبا جریان گاز گردشی FI2502کمپرسور شماره ۲۵۱ قبل از ورود به مبدل ۲۵۱ مخلوط می گردد و در صورت کاهش جریان گازگردشی به کمتر از ۲۵۰۰۰NM³/HR کلیه کوره های پلت

فرمر به منظور جلوگیری از تشکیل کک روی سطح کاتالیستها وحفاظت کوره ها خاموش می شوند .
خوراک بعد از عبور از مبدل ۲۵۱ به کوره ۲۵۱ هدایت وبا دمای ۵۱۵ درجه سانتیگراد بر حسب نیاز تحت کنترلر TIC-2511 خارج می گردد. جریان خروجی از کوره فوق وارد راکتور شماره ۲۵۱ میگردد (راکتورهای پلت فرمر شامل چهار راکتور است که بصورت سری روی هم سوار شده اند ) از آنجایی که واکنشهای راکتورها بیشتر گرماگیر هستند لذا مواد در حین عبور از راکتور اول (۲۵۱) با انجام

واکنش مقداری از دمای خود را از دست می دهند لذا قبل از ورود به راکتور دوم(۲۵۲)بطور مجدد وارد کوره ۲۵۲ میشود وگرمای لازم جهت واکنش را می گیرند .لذا بعد از عبور از کوره ۲۵۲ به راکتور ۲۵۲ وبعد به کوره ۲۵۳ و در نهایت به راکتور ۲۵۳ واز آنجا به کوره ۲۵۴ هدایت می گردد(تعین دمای خروجی کوره با توجه به عدد اکتان مورد نیاز ومیزان خوراک طبق دستورالعمل مهندسی پالایش توسط سرپرست واحد انجام می گیرد ) و سپس به راکتور چهارم یعنی راکتور شماره ۲۵۴ هدایت می گردد . در حین عبور مواد از راکتورها واکنشهای مورد نظر کاملتر می گردد لذا افت دمایی در راکتورهای بعدی کمتر می گردد بطوریکه درراکتور اول افت دما برابر ۱۱۰ تا ۱۱۵ ودر راکتورهای بعد کمتر ودر نهایت در راکتور چهارم به ۲۵ تا ۴۰ درجه سانتیگراد می رسد .

مواد خروجی از راکتور چهارم دو شاخه می شود . یک جریان کم به قسمت COLD SIDE مبدل شماره ۲۶۵ جهت گرم نمودن PURGE GAS هیدروژن در قسمت پوسته مبدل می رود وجریان دیگر به مبدل ۲۵۱ ارسال سپس با بخارات خروجی از تیوب مبدل ۲۶۵ مخلوط می گردد سپس وارد

کولرهای هوایی ۲۵۲ وبعد کولر آبی ۲۵۳ می گردد . مواد بعد از خروج از کولر با دمای ۳۰تا ۳۸ درجه سانتیگراد وارد ظرف RPS(V-255) میگردند .در این ظرف عمل جداسازی گاز هیدروژن از محصول بنزین وگاز مایع صورت می گیرد . قسمتی از گاز فوق با فشار ۴۳-۴۵ BARG وارد کمپرسور شماره ۲۵۱ شده مجددا با فشار ۵/۶ تا ۷ بار به سیستم بر می گردد .گاز مایع وبنزین باقیمانده توسط پمپ های P-251 A/B به منظور افزایش YIELD مایع ونیز بالا بردن خلوص گاز

هیدروژن به قسمت RECONTACT DRUM وارد می شود . فشار ظرف V-255 توسط FIC-2504 کنترل می گردد به طوری که حداقل جریان را برای محافظت پمپ با چرخش مایع به V-255 حفظ می نماید . قبل از ورود به ظرف با جریان گاز خروجی مرحله دوم کمپرسورهای ۲۵۲ مخلوط وسپس بعد از خنک شدن در کولر ۲۶۴ وارد ظرف ۲۵۹ می گردند که فشار آن حدود ۲۷BARG کنترل می شود . در این ظرف بعد از عمل جداسازی گاز از مایع جریان گاز غنی هیدروژن از بالای ظرف به ظروف کلر زدا فرستاده می شود وبعد از جذب کلر آن توسط کاتالیستهای آلومینای فعال از طریق

PV- 2504 C به واحد هیدروژن ارسال می گردند.مایع ظرف ۲۵۹ به دلیل بالا بودن فشار به مرحله اول RECONTACT DRUM(V-258) فرستاده می شود . قبل از ورود به این ظرف ابتدا با جریان گاز خروجی مرحله اول کمپرسورهای تقویت فشار به شماره ۲۵۲ مخلوط می گردد وبعد از خنک شدن در کولر آبی ۲۶۲ وارد ظرف ۲۵۸ می گردد .کنترل فشار توسط PIC-2503 حدود ۱۰۸ BARG انجام می گیرد . در این ظرف بعد از جداسازی هیدروکربور مایع از گاز غنی هیدروژن مایع به ظرف (V-

۲۵۶) هدایت می شود . جریان فوق قبل از ورود به برج ابتدا از پوسته مبدل ۲۵۴ عبور وبا محصول خروجی از برج تبادل حرارت می نماید . برج فوق دارای سی سینی می باشد که به منظور تثبیت فشار بخار بنزین و جداسازی مواد سبک آن تعبیه شده است لذا به همین منظور جریان گازهای سبک از بالای برج ابتدا وارد کولرهای هوایی ۲۵۷ وبعد کولر آبی ۲۵۸ می شوند وبا دمای ۳۰تا ۳۸ درجه سانتی گراد وفشار ۱۸BARG به ظرف ۲۵۷ هدایت می شوند .
کنترل فشارSTABILIZER توسط PIC-2507 انجام می گیرد . مواد سبک مایع شده به دو شاخه تقسیم می گردند . یک شاخه آن به عنوان جریان برگشتی جهت کنترل دمای بالای برج دوباره به برج بر می گردد و شاخه دوم آن به عنوان گاز مایع به واحد LPG ارسال می شود محصول پایین برج نیز به دو جریان تقسیم می شود . یک جریان با استفاده از پمپ های P-253A/B به کوره جوشاننده با شماره ۲۵۵ جهت تامین گرمای مورد نیاز تفکیک در برج فوق هدایت می شود. جریان خروجی پمپ به دو شاخه تقسیم وتوسط کنترل جریانهای FIC-2509,2510 کنترل می گردد . با کاهش

جریان به کمتر از ۴۰M³/HR کوره فوق به منظور جلوگیری از تشکیل کک وصدمه دیدن احتمالی کویل های کوره خاموش می شود .
جریان خروجی کوره با دمای ۲۵۵تا ۲۶۵ درجه سانتیگراد دوباره وارد برج می شود . جریان دوم ته برج به عنوان بنزین محصول نهایی بعد از عبور از مبدل ۲۵۴ وگذشتن از کولرهای هوایی ۲۵۵ ونیز کولر آبی ۲۵۶ با دمای ۲۵ تا ۳۰ درجه سانتیگراد به مخازن فرآورده ارسال میگردد.
۴-۴ – نحوه کنترل عملیات در شرایط عادی

به طور کلی در عملیات عادی واحد دو نوع کنترل کمی وکیفی صورت می پذیرد. کنترل های کمی واحد مشتمل بر کنترل عملیات جاری (به خصوص کنترل نقاط کلیدی واحد )و کنترل سیستم های سرویس دهنده جنبی وهمچنین کنترل ماشینهای دوار و کنترل مقدار مواد شیمیایی می باشد. کنترل کیفی واحد مشتمل بر کنترل مشخصات خوراک ومحصولات واحدوجریانهای تاثیر گذار بر عملیات و کنترل مواد شیمیایی می باشد . هر یک از کارمندان واحد مطابق شرح وظایف سازمانی تعریف شده وظیفه انجام مسؤلیت محوطه را در کلیه شرایط عملیاتی واحد بر عهده دارند .
۴-۴-۱- کنترل عملیات

سیستم کنترل واحد از نوع سیستم گسترده DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM و یا (DCS) می باشد ومسؤل آن کارمند اتاق کنترل می باشد که با هماهنگی وتحت نظر سر کارگردان واحد کنترل عملیات را عهده دار میباشد . نتایج کنترلهای انجام شده در فرم شرایط کارکرد واحد نگهداری می شود . کارمند اتاق کنترل بر اساس نتایج آزمایشگاه تغییرات مورد نظر را با هماهنگی سرکارگردان واحد انجام می دهد .

تغییرات در شرایط کارکرد واحد برای مثال تغییر در میزان خوراک و میزان استحصال محصولات و; از طریق دستور العمل کتبی روزانه سرپرست واحد به شیفت کنترل ابلاغ وتوسط مسؤل اتاق کنترل انجام می گیرد .
۴-۴-۲-خوراک واحد یونیفاینر
توسط FIC-2001 کنترل می گردد ودر صورت کاهش آن به کمتر از۷۰M³/HR از طریق سوییچ FSLL-2001 تلمبه خوراکP-201A/Bاز سرویس خارج می گردد. لازم به ذکر است در صورت کاهش فشار ورودی تلمبه فوق به کمتر از ۲ بار از طریق سوییچ PSLL 2001 نیز تلمبه خوراک از سرویس خارج وخوراک به واحد قطع می گردد .
۴-۴-۳- گاز گردشی واحد یونیفاینر
توسط کمپرسورهای C-201 A/B واز ظرف HPS تامین می گردد . فشار ورودی آن ۲۴۳ BARGو خروجی آن ۳۴-۳۷ BARG می باشد و در صورت کاهش جریان به کمتر از ۳۶۰۰ NM³/HR کوره ۲۰۱ به طور اضطراری از سرویس خارج می شود.
۴-۴-۴ – کنترل درجه حرارت
کنترل درجه حرارت خروجی کوره ۲۰۱ توسط TIC-2023به صورت CASCADE با PIC-2007 انجام می گیرد .
لازم به ذکر لست سیگنال خروجی TIC-2023قبل از SETTING قرار گرفتن برای PIC فوق درHY-2004 مقایسه شده و هر کدام که بزرگتر بود به عنوان SETTING برای PIC فوق منظور می گردد. وجود HIC فوق بدین منظور است که در شرایط عملیاتی هیچ گاه میزان سوخت گازی به کوره از حداقل OUTPUT مربوط به HICکه به طور معمول ۱۰ تا ۱۵ درصد است کمتر نشود (زیرا ممکن است در اثر کاهش سوخت سبب خاموش شدن مشعلها شود). نحوه کنترل درجه حرارت خروجی کوره های ۲۵۱ تا ۲۵۴ و۲۵۵ مطابق کوره ۲۰۱ با کنترلرهای مخصوص هر کوره می باشد .

۴-۴-۵- کنترل میزان تبخیر
کنترل میزان تبخیر در خروجی کوره ۲۰۲ بر مبنای میزان بخار سازی در کوره فوق کنترل می شود . کنترل میزان تبخیر در در خروجی این کوره توسط PIC-2005 به صورت CASCADE باPIC-2012 (سوخت گازی کوره) صورت می گیرد.
لازم به ذکر است که سیگنال خروجی PIC-2005 قبل از SETTING قرار گرفتن برای PIC-2012 در ورودی به HY—۲۰۰۳B مقایسه شده و هر کدام بزرگتر بود به عنوان SETTING برایPIC فوق منظور میشود و دمای خروجی کوره یک نشان دهنده خواهد بود.

۴-۴-۶-کنترل فشار HPS(V-202)
این عمل توسطPIC-2002 صورت می پذیرد که در حقیقت کنترل فشار سیستم راکتور یونیفاینر را به عهده دارد وگاز تامینی برای انجام واکنشها برای راکتور فوق را از NET GAS خروجی از V-260A/B ویا از مسیر واحد هیدروکراکر تامین می کند .
گاز تامینی به ورودی کولر آبی ۲۰۳ تزریق می گردد ودر صورتی که فشار ظرف فوق از
۸/۲۲ بار کمتر شود کمپرسور ۲۰۱ به طور اضطراری خاموش می شود وبه دنبال آن کوره ۲۰۱ نیز از سرویس خارج می شود .
۴-۴-۷- نحوه کنترل LIC-2001
به منظور کنترل سطح مایع در V-202 تعبیه گردیده است ودارای یک سوییچ دو وضعیتی میباشد . اگر سوییچ HS-2001C در وضعیت LHC-2001A (نرمال) قرار گیرد LV-2001/A سطح مایع هیدروکربوری وLV-2001/B سطح آب ترش را کنترل می نماید.

فاینر قرار گیرد LIC-2001/A شیر کنترل LV-2001/B را کنترل می نماید .
علت استفاده از LIC-2001/A آن است که بتوان در شرایط احیا حجم آب کاستیک بیشتری را برای کنترل در اختیار داشت. اگر سطح مایع در هر شرایطی به ۸۰% برسد سبب از سرویس خارج شدن اضطراری C-201A/B به منظور جلوگیری از صدمه دیدن آن به جهت احتمال انتقال قطرات مایع خواهد شد .
۴-۴-۸- کنترل خوراک قسمت پلاتفرمر
کنترل خوراک قسمت پلت فرمر توسطFIC 2503 انجام میگیرد . با توجه به آن که میزان خوراک ورودی به راکتور پلت فرمر یکی از فاکتورهای مهم در انجام واکنشهای مورد نظر و شرایط کارکرد راکتورها می باشد لذا کنترل آن بسیار ضروری است .

۴-۴-۹-گاز گردشی قسمت پلت فرمر
این گاز توسط کمپرسور گاز گردشی ۲۵۱ تامین می گردد و جریان نگار FIT-2502 میزان آن را نشان میدهد . از آنجایی که کاهش این جریان سبب کاهش طول عمر کاتالیست و ایجاد کک روی سطح آن می گردد بنابر این در صورت کاهش جریان به کمتر از ۳۵۰۰۰NM³/HR علامت هشدار دهنده و به کمتر از۲۵۰۰۰NM³/HR سوییچ FSLL-2502 فعال شده وکوره های شماره ۲۵۱ تا کوره شماره ۲۵۴ را از روی اضطرار می بندد تا به آن آسیبی نرسد.

۴-۴-۱۰- نحوه عملکرد FIC-2517
تنظیم آب ورودی مورد نیاز برای سیستم تولید بخار در قسمت جابجایی کوره های ۲۵۱ تا ۲۵۴ توسط دستگاه فوق انجام می پذیرد . در صورتی که به صورت AUTO قرار گیرد بطور مستقیم میزان آب ورودی را کنترل می نماید ودر حالتی که به صورت CASCADE با سطح آب LIC 2508 در V-261 (بویلر درام) قرار گیرد کنترلر فوق میزان جریان آب ورودی را کنترل می نماید .
لازم به ذکر است بخار تولیدی خروجی از بویلر درام نیز به عنوان یک فاکتور تاثیر گذار بروی سیگنال خروجی از LIC-2508 عمل می کند .
۴-۴-۱۱- کنترل فشار مراحلC-252A/B/C
کمپرسورهای فوق از نوع رفت وبرگشتی دو مرحله ای می باشند که فشار را از حدود ۳/۴
بار تا ۲۷ بار افزایش می دهند کنترل فشار مراحل توسط PIC-2502 (ورودی مرحله اول بر روی V-258 ریکنتاکتور مرحله اول ) و PIC-2504 (خروجی مرحله دوم بروی V-259 ریکنتاکتور مرحله دوم ) انجام می گیرد .
نحوه عملکرد PIC-2502 :
در صورت بالا بودن فشار سیگنال خروجی دستگاه ابزار دقیق فوق بالاتر از ۵۰% می شود و در نتیجه شروع به باز شدن می نماید و گاز را به مسیر مشعل تخلیه می نماید ۰
در صورت پایین بودن فشار سیگنال خروجی کمتر از ۵۰% می گردد ودر نتیجه SPILL BACK های مرحله اول شروع به باز شدن می نمایند بدین صورت که ابتدا PV-2503/A وبعدPV-2503/B شروع به باز شدن می نمایند .

۴-۴-۱۲- کنترل سیستم های سرویس دهنده
سیستم های سرویس دهنده مصرفی در واحد تبدیل کاتالیستی و احیا مداوم عبارتند از بخار فشار پایین و بخار فشار متوسط وبخار فشار بالا که در واقع این واحد خود تولید کننده بخار ۴۰ بار در قسمت جابجایی کوره های ۲۵۱ تا ۲۵۴ بوده وبه شبکه بخار ۴۰ بار شرکت تزریق می نماید . آب خنک کننده وآب تغذیه برای دیگ بخار واحد – هوای ابزار دقیق – هوای واحد – آب واحد – آب آتش نشانی وبرق که توسط واحدهای سرویس دهنده تولید ودر واحدهای عملیاتی توزیع می گردند و واحدهای عملیاتی بر حسب نیاز از آنها بهره می گیرند .
۴-۴-۱۲- کنترل شرایط عملیاتی دستگاه های دوار
این عمل توسط کارمندان محوطه واحد انجام می گیرد وبا ثبت شرایط آنها در LOG SHEET های مربوطه ومقایسه با مقادیر مطلوب نسبت به تصحیح آنها با هماهنگی سر کارگردان واحد و اطلاع شیفت کنترل اقدام می پذیرد .
در صورت بروز هر گونه اشکال تعمیراتی از طریق سر کارگردان واحد و اطلاع شیفت کنترل مسؤولان تعمیرات با صدور مجوزهای کار سرد وگرم بر حسب مورد در جریان امر قرار می گیرند تا نسبت به بررسی اشکال ورفع آن اقدام نمایند. اقدامات انجام گرفته ونتایج حاصله در فرم شرایط کارکرد واحد توسط سر کارگردان ثبت ودر دفتر سرپرست منطقه نگهداری می شود . ساعت کارکرد روزانه ماشینهای دوار توسط کارمند ارشد ثبت و نگهداری می شود.
۴-۴-۱۳- کنترل مواد شیمیایی
کنترل میزان تزریق مواد شیمیایی مصرفی واحد توسط کارمند محوطه بر اساس دستورالعمل سرپرست واحد که در دفتر دستورالعمل روزانه ثبت می گردد انجام می گیرد وشامل تزریق دی سدیم فسفات به آب دیگ بخار واتیلن دی کلراید به قسمت احیا مداوم کاتالیست (وقتی در سرویس است) و راکتورهای پلات فرمر در زمان خارج از سرویس بودن قسمت احیا و نیز ممانعت کننده به بالای برج ۲۰۳ می شود.

۴-۴-۱۴-کنترل کیفی عملیات

کنترل کیفی عملیات مشتمل بر چند بخش است که به آنها می پردازیم:
الف- کنترل کیفی خوراک: خوراک واحد تبدیل کاتالیستی واحیای مداوم از واحدهای تقطیر در جو وهیدروکراکر تامین میگردد لذا کنترل کیفی خوراک در حال تولید بر اساس استاندارد های تایید شده توسط اداره مهندسی پالایش در واحدهای فوق صورت می پذیرد ۰ خوراک تولیدی در مخازن به شماره های ۲۰۰۷ و ۲۰۰۸ ذخیره می گردد و جریان هر مخزن قبل از شروع به ارسال به واحد نیز توسط اداره مخازن کنترل های کیفی مورد نظر به عمل می آید ودر صورت تایید به واحد ارسال می گردد . نتایج آ زمایش مطابق با SPEC کیفیت خوراک ورودی در هنگام تعویض 
ب- کنترل کیفی محصولات وگاز گردشی وnet gas : بر اساس نتایج آزمایشگاه ومقایسه آن با استانداردهای تایید شده توسط اداره مهندسی پالایش طبق روش اجرایی نظارت بر واحدهای بهره برداری و توسط مسؤول اتاق کنترل انجام می گیرد ودر صورت وجود عدم تطابق تغییرات مورد لزوم در شرایط کار کرد ویا تزریق مواد شیمیایی مورد لزوم واحد با هماهنگی سرکارگردان واحد و اطلاع شیفت کنترل صورت می پذیرد وسپس با آزمایش مجدد صحت آن تایید می گردد.
در فاصله زمانی فوق با هماهنگی اداره مخازن و سرپرست واحد محصول بنزین واحد به مخازن COLD SLOPS ویا مخازن خوراک واحد بر حسب مورد ارسال می گردد ونتایج حاصله در فرم کارکرد واحد ثبت می گردد.

ج- کنترل کیفیت آبهای ترش واحد بر اساس نتایج آزمایشگاه و مقایسه آن با استانداردهای تایید شده توسط اداره بازرسی فنی توسط مسؤول اتاق کنترل انجام می گیرد . در صورت وجود عدم تطابق به کارمند محوطه و سر کارگردان واحد اطلاع داده می شود .

کارمند محوطه مسؤول تغییر وتنظیم میزان تزریق مواد شیمیایی برای تصحیح شرایط کیفیت آب ترش و ارسال نمونه مجدد به آزمایشگاه میباشد . نتایج حاصله در فرم کارکرد روزانه واحد ثبت ونگهداری میگردد.
۵- واحد هیدروژن
۵-۱- شیمی فرآیند
شیمی واحد هیدروژن مشتمل بر چهار مورد مجزا می باشد
گوگرد زدایی خوراک:
کاتالیست نیکل بر پایه آلومینا در کوره واحد هیدروژن نسبت به گوگرد وترکیبات آن حساس می باشد . لذا باید غلظت گوگرد در خوراک ورودی به آن کمتر از ۰۱PPM باشد . این کاهش غلظت گوگرد در خوراک با جذب ترکیبات گوگردی توسط کاتالیست اکسید روی انجام می گیرد.
اکسید روی بسیار فعال بوده ودر برابر بخار آب بی اثر است و سرعت واکنش تابعی از دما وفشار می باشد . گاز خوراک در دمای ۳۷۰ تا ۳۸۰ درجه سانتیگراد وفشار ۲۳ بار در دو راکتور سری تصفیه گوگرد می شود .

تبدیل با بخار آب :
عملیات ریفرمینگ با بخار آب به منظور تبدیل هیدروکربنهای سبک تا بوتان به ترکیباتی مثل H2-CO-CO2 میباشد.
واکنشهای انجام گرفته در این مرحله از نوع تعادلی بوده ودر حضور کاتالیست نیکل انجام می گیرد . تمام کنشهای انجام گرفته گرماگیر بوده و با افزایش دما واکنش پیشرفت بیشتری می نماید . به همین جهت واکنشهای ریفرمینگ با بخار آب در درون تیوبهای کوره شماره ۷۰۱ که حاوی کاتالیست است انجام می گیرد . نسبت بخار آب به اتم کربن ورودی ۵۵kg-mol بخار آب به ازای هر کیلو گرم اتم کربن میباشد که بسیار بیشتر از مقدار مورد نیاز طبق فرمولهای شیمیایی می باشد . مقدار اضافی فوق موجب پیشرفت انجام واکنش و جلوگیری از ایجاد کک روی سطح کاتالیست می گردد. به علاوه قسمتی از بخار آب اضافی تزریق شده در واکنش های راکتور HTSC مصرف می گردد.
تبدیل CO به CO2 :
گازهای خروجی از قسمت ریفرمینگ حاوی مقداری گاز منو اکسید کربن می باشد که در راکتورHTSC با حضور کاتالیست با فلز فعال آهن به گاز دی اکسید کربن تبدیل می شود.
واکنش فوق گرما زا می باشد وبا کاهش دما به مقدار ممکن واکنش پیشرفت می نماید . واکنش تبدیل با راندمان حدود ۷۸ درصد می باشد و غلظت گاز منو اکسید کربن خروجی باید کمتر از ۱۹۳mol درصد باشد .

خالص سازی تحت فشار توسط جذب سطحی:
مخلوط گازهای خروجی از قسمت تبدیل واحد هیدروژن در نهایت برای خالص سازی و استحصال گاز هیدروژن با درجه خلوص بالا وارد ظرفPSA (محتوی لایه های متفاوت جذب کننده سطحی برای جذب ناخالصیهای co-co2و بخار آب هستند) شده وهیدروژن تقریبا خالص خروجی به واحد هیدروکراکر تزریق می گردد.
۵-۲- شرح عملیات واحد:
خوراک گازی واحد مخلوطی از گاز طبیعی و گازهای تصفیه شده با آمین (جهت حذفH2S )می باشد که در عمل فقط از گاز طبیعی استفاده می گردد.

گازهای ارسالی از واحد آمین با فشار ۲۲ تا۲۴ بار در دمای ۴۰ تا ۴۵ درجه سانتی گراد وارد ظرف مایع گیر با شماره ۷۰۱ می گردد.
گازهای طبیعی نیز تحت کنترل فشار PIC-7103 حدود ۲۲ تا ۲۴ بار در دمای ۱۵ تا ۲۵ درجه سانتی گراد وارد ظرف مایع می گردد در موارد کمبود خوراک سیستم تزریق پروپان مایع به عنوان خوراک جبرانی در نظر گرفته شده است.
پروپان از مخازن با فشار ۹تا ۱۰ بار ودمای ۵/۱ درجه سانتی گراد تا فشار ۸/۲۵ فشرده شده و وارد تبخیر کننده با شماره ۷۰۹ می گردد. اگر فشار پروپان ورودی به تلمبه کمتر از ۱/۸ بار شود به طور اضطراری تلمبه فوق از سرویس خارج می شود تا از هر گونه آسیب احتمالی جلوگیری به عمل آید(در اثر کاهش فشار احتمال کاویتاسیون وآسیب تلمبه افزایش می یابد) . مایعات جمع آوری شده در ظرف ۷۰۱ به صورت دستی به سیستم مشعل پالایشگاه ارسال می گردد. خوراک گازی خروجی از ظرف ۷۰۱ وارد تیوب مبدل حرارتی با شماره ۷۰۱ شده و توسط جریان خروجی از HTSC تا ۳۷۱ درجه سانتی گراد گرم می شود . مسیر کنار گذر TV-7101 دمای فوق را کنترل می کند .
خوراک خروجی جهت گوگردزدایی از بالا وارد راکتورهای ZNO(V-703A/B) که به طور معمول به صورت سری هستند می شود . کاتالیست ZNO قابل احیا نبوده وهر کدام بعد از جذب حدود ۱۳۶۰ کیلو گرم گوگرد باید تعویض شوند . بطور معمول ظرفی را که کاتالیست قدیمی تری دارد در ابتدا قرار می دهند . ترتیب ظروف فوق را می توان با تغییر وضعیت باز وبسته بودن شیرهای ارتباطی در تیوبهای کوره ۷۰۱ یک سیستم جنبی تعبیه شده است که یک شاخه هیدروژن از خروجی مرحله اول کمپرسورهای گاز تامینی واحد هیدروکراکر با جریان نگار مستقر در واحد وارد ظرف روغن گیر فوق را در هنگام راه اندازی واحد نیز که گاز گردشی ازت توسط کمپرسورهای فوق برقرار است باید در سرویس قرار داد .