فایل ورد کامل مقاله کنترل کیفیت؛ بررسی علمی اصول، ابزارها و نقش آن در ارتقای استانداردهای تولید و خدمات

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مقاله کنترل کیفیت؛ بررسی علمی اصول، ابزارها و نقش آن در ارتقای استانداردهای تولید و خدمات دارای ۱۴۳ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مقاله کنترل کیفیت؛ بررسی علمی اصول، ابزارها و نقش آن در ارتقای استانداردهای تولید و خدمات  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مقاله کنترل کیفیت؛ بررسی علمی اصول، ابزارها و نقش آن در ارتقای استانداردهای تولید و خدمات،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل مقاله کنترل کیفیت؛ بررسی علمی اصول، ابزارها و نقش آن در ارتقای استانداردهای تولید و خدمات :

کنترل کیفیت

«اگر رفتار تغییر نکند هیچ چیز تغییر نخواهد کرد».
«چلت داون وان ـ مدیر شرکت BBS»

«مقدمه و تاریخچه شرکت کارخانجات صنعتی ملایر»
در اردیبهشت ماه ۱۳۵۴ شرکتی بنام برایدون فرهنگ با سرمایه ۴۰۰ میلیون ریال تأسیس شد که ۳۵% سهام به شرکت انگلیسی برایدون و ۶۵% مابقی متعلق به سهامداران ایرانی بوده است نام این شرکت در سال ۱۳۵۶ به شرکت کارخانجات تولیدی و صنعتی طناب و سیم فولادی ایران تغییر یافت و پس از انقلاب در بهمن ماه ۱۳۶۱ بدلیل داشتن سهامدار خارجی این شرکت

مشمول لایحه ۳۸/۶۷ گردید و مدیریت آن از سوی وزارت صنایع به بانک صنعت و معدن واگذار گردید. متعاقباً در ۱/۲/۶۹ این کارخانه به شرکت کارخانجات صنعتی ملایر که توسط بانک صنعت و معدن در همان سال تأسیس شده فروخته شد. این شرکت به منظور تولید و ساخت انواع سیمهای فولادی پرکربن، استرند و مفتول پیش تنیده بتن، انواع طنابهای فولادی، توری حصاری باروکش PVC و همچنین انواع طنابهای مصنوعی و نخهای کشاورزی و بسته بندی از مود پلی پروپیلن تأسیس

گردید. سرمایه این شرکت طی چند مرحله تغییر یافت و بالاخره در تاریخ ۸/۲/۷۵ به مبلغ ۵۲۰۰ میلیون ریال افزایش یافت و سهامداران عمده شرکت، بانک صنعت و معدن ۵۶% و ۶۶ و شرکت سرمایه‌گذاری صنعت و معدن ۲۵% و ۱۸ و بقیه سهام متعلق به سهامداران جزء می‌باشد.
اعضاء هیئت مدیره شرکت از طرف بانک صنعت و معدن تعیین می‌گردد و در حال حاضر آقایان غفور گرشاسبی، کورش جبارنیا، مسعود اصفهانی، حمیدرضا کوشافش، ناصر سیفان اعضاء هیئت مدیره و آقای مهندس غفور گرشاسبی مدیر عامل شرکت می‌باشد.

مشخصات واحد تولیدی :
مکان احداث کارخانه شهرستان ملایر ـ کیلومتر دو جاده اراک
دفتر مرکزی : تهران خیابان مفتح شمالی ـ نرسیده به چهار راه زهره پلاک ۳۶۶
الف ـ زمین و ساختمانها
متراژ زمین : حدود ۱۰ هکتار
مساحت واحد تولیدی مصنوعی ۶/۳۲۸۸ مترمربع
مساحت واحد تولید سیم و استرند سازی ۸/۱۲۷۶ مترمربع
مساحت واحد تولید طناب فولادی ۸/۵۱۱۹ مترمربع
مساحت انبار مواد اولیه ۱۶۲۰ مترمربع
مساحت انبار قطعات ۵۷۶ مترمربع
مساحت انبار محصولات ۱۵۰۰ مترمربع
مساحت ساختمان اداری ۷۷/۱۰۴۴ مترمربع
ب ـ پرسنل
پرسنل تولید ۶۱ نفر
پرسنل فنی ۲۲ نفر
پرسنل اداری و خدماتی ۵۳ نفر
پرسنل کنترل کیفیت ۵ نفر
نیروی متخصص ۱۲ نفر

خط مشی و اهداف کیفیتی «شرکت کارخانجات صنعتی ملایر»
شرکت کارخانجات صنعتی ملایر فعالیتهای خود را از سال ۱۳۵۴ در زمینه تولید انواع طنابهای مصنوعی و نخ‌های کشاورزی از نوع پلی‌پروپیلن، طنابهای فولادی، سیم‌های فنری پر کربن، استرند و سیم‌های کربندار جهت قطعات بتونی پیش تنیده، و همچنین انواع توری حصاری روکشدار و گالوانیزه و سایر فرآورده‌های دیگری که به نحوی از انحاء در ارتباط با تولیدات مذکور باشد تأسیس گردید.
در این راستا مدیریت شرکت با تشویق پرسنل و جلب مشارکت آنها در تصمیم‌گیری‌ها، هدای

ت و مدیریت فرآیندهای سازمانی را بر عهده داشته و تمامی تلاش خود را در افزایش کارائی و بهبود مستمر بکار می‌گیرد.
شرکت کارخانجات صنعتی ملایر از طریق بکارگیری سیاستهای فوق در حصول به اهداف کیفی زیر زمینه دستیابی به اهداف استراتژیک را فراهم می‌نماید:
ـ افزایش سطح کیفی محصولات
ـ افزایش بهره‌وری کاری در تولیدات

محصولات
ـ تحویل به موقع
ـ افزایش رضایت مشتریان
ـ افزایش میزان فروش
شرکت کارخانجات صنعتی ملایر در تصمیم‌گیری‌های خود اصل واقعیت‌گرایی را مورد توجه قرار داده و سعی در برقراری ارتباطات متقابل و سودمند با تأمین کنندگان و سایر ذینفعان دارد و با توسعه آموزش، تأمین و بهسازی منابع سعی در بهبود اثربخشی سیستم وجود دارد.
این خط مشی برای کلیه پرسنل تشریح گردیده است و موفقیت و پیاده سازی آن مستلزم همکاری کلیه پرسنل از طریق اجرای وظایف محوله به نحو صحیح می‌باشد. این شرکت با تعیین سیاستهای فوق چارچوبی برای تعیین و بازنگری اهداف کیفی فراهم ساخته است.
مدیرعامل: غفور گرشاسبی

شرح کلی در مورد محصولات تولیدی
۱ – واحد مصنوعی
در این واحد نخ عدلبندی، در گرو طنابهای پلی پروپیلن تولید می‌شود. مواد اولیه (پلی پروپیلن) توسط پمپ وکیوم به مخزن اصلی و از مخزن اصلی به مخزن تغذیه منتقل که در این مرحله یک پیش گرم کن ( ) جهت رطوبت‌گیری مواد اولیه وجود دارد و سپس به قسمت مخلوط کن جهت مخلوط کردن یکنواخت مواد رنگی با مواد اولیه (به نسبت ۲% – ۱% مواد رنگی) وارد خط اکسترو در می‌گردد که توسط قسمتهای حرارتی مختلف عملیات پخت انجام و با فشار از درون غالب بصورت نوار فیلم عریض به داخل حوضچه آب تزریق و بعد از برش باتکس (gr/1000m) مشخص وارد نورد کندرو و بعد از آن کوره حرارتی (با دمای ) که عملیات تنش‌زدائی و پلی مریزاسیون مجدد همراه با

ازدیاد طول که توسط نورد تندرو انجام و سپس توسط کلکتورها تکس‌های تولیدی جمع‌آوری می‌گردد و این تکسها توسط ماشین‌های نخ تاب به نخ تبدیل می‌گردد. نخ تولیدی یا بصورت مستقیم جهت بسته‌بندی برای فروش و یا جهت مصرف نخ طناب به قسمت طناب بافی منتقل که در این مرحله ابتدا عملیات بافت رشته با تعداد نخ، قطر و گام مشخص تولید و به قسمت طناب باف جهت بافت طناب با قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد و بعد از توزین و بسته‌بندی برای فروش آماده می‌گردد: ظرفیت اسمی این واحد تولیدی هزار و پانصد تن در سال می‌باشد.
مزایای نخ‌های پلی‌پروپیلن
الف) در مقابل رطوبت مقاوم باشد.
ب) وزن آنها کمتر از نصف وزن نخ‌های سیزال می‌باشد.
ج) در برابر علوفه کاملاً نمایان است.

د) دستگاه گره‌زنی را از کار نمی‌اندازد.
هـ) در مقابل اسید و باز مقاوم می‌باشد.

مشخصات کلی
۱) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) طناب در اقطار ۶ الی ۳۸ میلیمتر
۳) نخ با تکس‌های (gr/1000m) مختلف
کاربرد نخهای کشاورزی و طنابهای پلی و پروپیلن: بسته‌بندی علوفه، طنابهای دریایی و … کنترل شامل سه مرحله می‌باشد:
۱) مواد اولیه ـ در این مرحله آزمایش شاخص ذوب (MFI) انجام می‌گیرد که با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.
۲) حین تولید ـ کنترل دما، فشار، دو موتور، دو نوردها، تکس (gr/1000m) متراژ نخ، قطر و گام رشته و طناب تولیدی در این مرحله انجام می‌گیرد.
۳) کنترل نهایی ـ کنترل نیروی گسیختگی نخ، وزن نخ بسته‌بندی و در مواردی تست نیروی گسیتختگی طناب انجام می‌گیرد.

۲ – واحد طناب فولادی
شرکت کارخانجات صنعتی ملایر اولین تولید کننده طنابهای فولادی در ایران می‌باشد.این واحد با همکاری فنی و تکنولوژیکی (Bridon international LTD) از انگلستان شروع به فعالیت کرده بعد از انقلاب با نیروی متخصص داخلی محصولات خود را تولید و به بازار عرضه نموده است. در این واحد

طنابهای فولادی معمولی و گالوانیزه با اقطار مختلف و با ساختمانهای بافت بسیار متنوع تولید می‌گردد. مواد اولیه ابتدا توسط قرقره پیچها بر روی قرقره‌‌های مناسب بارگیری و سپس به قسمت رشته بافی جهت تولید طناب با ساختمان، قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد. ظرفیت عملی این واحد با سایزهای مختلف و در سه شیف کاری حدود سه میلیون متر در سال می‌باشد.

مشخصات کلی طنابهای فولادی
۱) تولید براساس استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) با ساختمانهایی مختلف
۳) با وایرهای گالوانیزه یا سیاه
۴) با نیروی گسیختگی متفاوت
۵) با مغزی فولادی یا الیافی
۶) در اقطار ۶ الی ۳۸ میلیمتر
کاربرد طنابهای فولادی: حفاری، حمل و نقل، آسانسورها و بالابرها، جرثقیلها و … کنترل شامل سه مرحله می باشد:
۱) مواد اولیه ـ تستهای نیروی گسیختگی، خمش، پیچش، اندازه‌گیری قطر و ظاهر مفتول از لحاظ کیفی (زنگ زده‌گی، بسته بندی و …) انجام می گیرد و با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.
۲) حین تولید ـ کنترل قطر، گام، تاب، بافت و ظاهر رشته و طناب انجام می‌گیرد.
۳) کنترل نهایی ـ بافت و نیروی گسیختگی طناب به ازای هر Set قرقره که در دستگاه طناب بافی چیره می‌شود کنترل انجام می‌گیرد

.

۳) واحد توری بافی
در این واحد توری حصاری با پوشش PVC و گالوانیزه و با عرض‌های مختلف حداکثر تا چهارمتر تولید می‌شود.

مشخصات کلی
۱) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) توری حصاری در عرض ۶/۰ الی ۴ متر
۳) با چشمه‌های ۵ و ۷ میلیمتر
۴) بسته بندی با کلافهای ۲۵ متری
کاربرد توری حصاری : حصارکشی اطراف مراکز صنعتی، کشاورزی، بنادر، پارکها و …. کنترل شامل سه مرحله می‌باشد:
۱) مواد اولیه ـ کنترل قطر و وزن روکش انجام می‌گیرد.
۲) حین تولید ـ اندازه چشمه‌ها و کیفیت کار کنترل می‌گردد.
۳) محصول نهایی ـ بعد از مرحله دوم بسته بندی و آماد

ه فروش می‌گردد.

۴ – واحد سیم و استرندسازی
این واحد یکی از اولین تولیدکنندگان سیمهای کربن بالا، استرند و مفتول پیشتنیده بتن در ایران می‌باشد.
مراحل تولید در این واحد ابتدا مواد اولیه (میلگرد ۵/۵-۱۲/۷m m) وارد قسمت شستشوی اسیدی شده و با اسید سولفوریک زنگ زدائی و بعد شستشو با آب و سپس پوشش «فسفات روی» انجام و بعد از آن شستشو با آب و خنثی سازی با پراکس انجام و آماده مرحله کشش می‌گردد. در مرحله کشش برای رسیدن به خصوصیات مکانیکی و متالوژیکی مواد اولیه طی چندین مرحله کاهش سطح مقطع با ماشینهای هفت و پنج بلوکی به قطر مورد نظر کشیده، بسته بندی

و توزیع می‌گردد و اگر هدف تولید مفتول پیشتنیده باشد به قسمت عملیات حرارتی منتقل، اگر استرند پیشتنیده باشد مفتولها ابتدا به قسمت استرنرنیگ (ماشین استالبرگر) منتقل و بعد از بافت به قسمت عملیات حرارتی جهت تنش زدائی و رسیدن به خصوصیات مورد نظر منتقل می‌گردد. ظرفیت تولید در این واحد پنج هزار تن (دو هزار تن ماشین هفت بلوکی و سه هزار تن ماشین پنج بلوکی) با سه شیفت کاری و در سایزهای مختلف می‌باشد.

مشخصات کلی
۱) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI
۲) سیم فنر در اقطار ۲ الی ۹ میلیمتر
۳) استرند پیشتنیده بتن (L.R) در اقطار ۵۳/۹ الی ۲۴/۱۵ میلیمتر
۴) مفتول پیشتنیده بتن در اقطار ۵ و ۶ و ۷ میلیمتر
۵) باگریدهای مختلف
کاربرد سیم فنر : فنرهای مکانیکی مورد استفاده در صنایع خودروسازی، سترهای فنری، واشرسازی، زیگ زاگ، ورزشی و تختخوابی و…
کاربرد استرنر و مفتول پیشتنیده : پل، قطعات پیش ساخته بتنی، سر، تراورز راه‌آهن، نیروگاه، فرودگاه و‍…
۱) مواد اولیه : کنترل قطر و گریر انجام می‌گیرد و جهت آنالیز شیمیایی نمونه‌های جهت تست به بیرون از شرکت ارسال می‌گردد.
۲) حین تولید : آزمایشهای پیچش، خمش، گرید و اندازه‌گیری قطر انجام می‌گیرد و مشکل کیفی اگر از مواد اولیه باشد بصورت کلی و اگر غیر از این وجود داشته باشد بصورت مقطعی می‌باشد.
۳) محصول نهایی : بعد از مرحله حین تولید اگر مشکل کیفی وجود نداشته باشد الصاق پلاک و تحویل به انبار می‌باشد.

امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات
واحد کنترل کیفیت در سال ۱۳۷۴ افتتاح و کار کنترل مواد اولیه خریداری شده، کنترل حین تولید و نهایی تولیدات را همراه با مستند سازیهای مربوطه و شناسنامه‌دار کردن تولیدات انجام، که همراه با بهبود مستمر تولید بوده است.
این واحد در حال حاضر دارای شش پرسنل که بصورت شیفتی در کارخانه حاضر و نظارت کامل بر تولیدات دارند.

دستگاههای تست موجود در این واحد عبارتنداز :
۱) دستگاه تست خمش مفتول بین ۰۵-۶ mm و مارک Trano آلمان
۲) دستگاه تست پیچش مفتول بین ۰۵-۵ mm و مارک Trano آلمان
۳) دستگاه تست نیروی گسیختگی مفتول و طناب با حداکثر ظرفیت ۶۰۰KN و مارک Trano آلمان
۴) دستگاه تست MFI برای تعیین شاخص ذوب مواد پلی پروپیلن و پلی اتیلن با مارک Darenport انگلستان

۵) دستگاه تست نیروی گسیختگی نخ و مفتول تا حداکثر ظرفیت ۵۰۰kgf و مارک Instron انگلستان
۶) دستگاه تست Relaxation با حداکثر ظرفیت ۳۰۰KN و مارک Metro Com ایتالیا
لازم به ذکر است که آزمایشگاه کنترل کیفیت این کارخانه و تجهیزات آن در ایران منحصر به فرد می‌باشد.

تعریف موضوع از دیدگاههای مختلف ؛
در جهان امروز که عصر رقابت بیش از پیش شرکت‌ها، مؤسسات و واحدهای صنعتی کوچک و بزرگ برای کسب بخشی از بازار کالا و خدمات می‌باشد، سازمان‌هایی موفق خواهند بود که بتوانند رضایت مشتریان را به بیشتر و بهتر از سایز رقبا جلب نمایند. رضایت مشتری در گرو کالا یا خدمات ارزان همراه با کیفیت بالاست، لذا از هر دیدگاه و نگرشی که کیفیت را تعریف کنیم در نهایت باید اقداماتی را به اهداف کیفیتی را تعیین و به دست آن حرکت می‌کنند تا جنبه‌های تعیین شده کیفیتی را تأمین و بهبود بخشید.

تعریف؛ هر گاه که از عبارت کیفیت محصول استفاده می‌شود، مفهوم محصول عالی و دور از انتظار در ذهن تداعی می‌شود این انتظارات براساس اهداف مورد نظر و قیمت فروش کالاست.
با توجه به استاندارد ANSI-ASQC(A3-1987) کیفیت عبارتست از خصوصیات یک محصول برای انجام مسؤلیت‌های واگذار شده است مشخصه‌های مذکور در قرارداد نوع خصوصیات را معین می‌کنند و این خصوصیات تابعی از میزان فروش و نیاز مشتری است این نیازها شامل ایمنی، در دسترس بودن، قابلیت نگهداری، قابلیت اعتماد، قابل استفاده بودن، اقتصادی بودن و تحمل شرائط محیط است قیمت کالا بر پایه واحدهای مختلف پولی رایج مثل دلار تعریف می‌شود نیازهای دیگری نیز وجود دارد که با انتقال خصوصیات و مشخصات محصول تعریف می‌شود.
دکتر ادوارد دمینگ : برآوردن خواسته‌های مشتریان چه در زمان حال و چه در زمان آینده ـ کیفیت یعنی هر آن چیزی است که ارزش محصول را در نظر مشتری بالا ببرد.
دکتر جوزف. ام. جوران : درست مناسب مصرف یا شایستگی جهت استفاده .
دکتر آرماند فگینبام : کلیه مشخصات بازاریابی، مهندسی، تولید و نگهداری محصول با خدمت که از آن طریق خواسته‌های مشتری برآورده می‌شود.

فیلیپ کرزابی : انطباق بر خواسته‌ها
امروزه معنی و مفهوم کیفیت فراتر از مقادیر عددی و مشخصات فنی در نظر گرفته شده و براساس دیدگاه مشتری و مصرف کننده، تعریف می‌شود در یک جمله می‌توان گفت که کیفیت کالا یا خدمات شامل مشخصات فنی، ایمنی، راحتی، قیمت، قابلیت دسترسی، دوام و سایر ویژگیهایی است که خواسته‌های مشتری را برآورده می‌سازد.
دیوید گاروین : معتقد است که کیفیت دارای هشت بعد می‌باشد این ابعاد عبارتنداز:
۱ – عملکرد
۲ – قابلیت اطمینان
۳ – قابلیت دوام

۴ – قابلیت تغییرپذیری
۵ – زیبائی
۶ – تجهیزات یا ویژگی‌ها
۷ – کیفیت درک شده/ سایر ادراک
این ابعاد بوسیله مشتری در زمان انتخاب محصول، در محصول جستجو می‌گردد. بطور کلی اگر مشتریان احساس کنند که با پرداخت مبلغ درخواستی برای فرآورده، آن چیزی که مورد نظرشان بوده است را دریافت نموده‌اند آنگاه از کیفیت محصول راضی خواهند بود در غیر اینصورت کیفیت محصول خریداری شده مورد تأیید مشتری نخواهد بود.
اهمیت موضوع تحقیق :
کیفیت، هزینه و بهره‌وری همواره بعنوان سه رکن اساسی مورد توجه مدیریت بوده است اما گفتگو در مورد کیفیت از جمله مهمترین دغدغه‌های جوامع بشری محسوب می‌شود از آنجا که توجه به موضوع کیفیت جزء‌ لاینفک زندگی بشری بوده است، روز به روز بر اهمیت مدیریت کیفیت و راهکارهای مشتری گرایانه برای مقابله با رقابت در بازار آزاد جهانی افزوده می‌شود کیفیت نه تنها موضوع مورد توجه کارکنان یک شرکت محسوب می‌شود بلکه از قوی‌ترین ابزارهای انگیزشی در ارایه کار خوب بشمار آید.
منبع شماره ۵، شاکری شهرام، آشنایی با مدیریت فرآیند، انتشارات کیومرث.

تکنیک‌های کنترل کیفیت که عمر و کیفیت محصول را بهبود می‌بخشد.
۱ – ویژگیهای مورد نیاز
۲ – طراحی محصول به نحوی که از این ویژگیها برخوردار باشد
۳ – تولید یا نصب دقیق برای برآورده شدن ویژگیها
۴ – بازرسی برای تعیین میزان انطباق خصوصیات محصول با ویژگیهای مورد نظر
۵ – تکرار تکنیک به منظور جمع‌آوری اطلاعات لازم پیرامون ویژگیها مورد نظر
با استفاده از این روش می‌توان بهترین محصول را با کمترین قیمت در اختیار مشتری گذاشت هدف بعدی در این روش بهبود کیفیت است.

روش‌های دستیابی به کیفیت برتر
روش‌هایی که برای دستیابی به تداوم و بهبود کیفیت و تضمین کیفیت که بطور جامع تحت عنوان مدیریت کیفیت نامیده می‌شوند.

«شکل ۱»

فنونی همچون طرح‌ریزی کیفیت، هزینه‌یابی کیفیت، تحویل به موقع کنترل آماری فرآیند، طراحی آزمایش‌ها، تولید ناب و غیره همگی عناصر این سه روش هستند. معمولاً کنترل کیفیت را «فعالیتی پس از وقوع» تلقی می‌کنند به بیانی دیگر آن را وسیله‌ای می‌دانند برای پی بردن به اینکه آیا کیفیت حاصل شده است یا خیر، اما می‌توان نتایج با کار گذاشتن حسگرهایی قبل، حین یا پس از پیدایش آنها، کنترل کرد محل قرار دادن حسگرها به میزان نقص و پیامدهای آن بستگی دارد.
براساس تعریف ISO «بهبود کیفیت» اقداماتی است که در سراسر سازمان به منظور افزایش اثربخشی فعالیت‌ها و فرآیندها با هدف دستیابی به سود بیشتر برای سازمان و مشتریان انجام می‌گیرد برای ایجاد بهبود در عملکرد کیفیت معمولاً دو شیوه اساسی وجود دارد : کنترل بهتر و ارتقای استانداردها، بهبود ناشی از کنترل بهتر، از طریق ساز و کارهای «اقدام اصلاحی» انجام می‌شود و فرآیندی برای تغییرات استانداردهاست نه حفظ یا ایجاد استانداردهای جدید بهبود ناشی از ارتقای استانداردها، فرآیندی برای پدید آوردن استانداردهای جدید است (شکل ۲) براساس تعریف ISO تضمین کیفیت تمامی اقدامات طرح‌ریزی شده و منظم لازم برای حصول اطمینان کافی از این تأمین خواهد کرد.

مدیران و مشتریان به تضمین کیفیت نیاز دارند، زیرا نمی‌توانند دائماً عملیات را زیر نظر بگیرند تخمین کیفیت را می‌توان از راههای زیر کسب کرد :
الف) آزمون محصول یا خدمت بر طبق استانداردهای مقدر برای اطمینان از ایجاد قابلیت.

ب) ارزیابی سازمان عرضه کننده محصولات یا خدمات بر مبنای استانداردهای مقدر، به منظور اطمینان از قابلیت سازمان در تولید محصولات مطابق با استانداردی خاص بنا به تعریف ISO «کنترل کیفیت» فنون، فعالیت‌ها و عملیاتی هستند که برای برآورده کردن نیازمندی‌ها و الزامات و کیفیت به کار می‌روند، آنچه این تعریف نمی‌تواند بگوید این است که کنترل‌ها عملکرد را تنظیم و از تغییر پیشگیری می‌کنند وقتی کنترل بر کیفیت اعمال شود، عملکرد کیفیت را تنظیم کرده و مانع تغییرات ناخواسته در استانداردهای کیفیت می‌شود کنترل کیفیت، فرآیندی برای حفظ استانداردهاست نه ایجاد آنها.
«فرآیند کنترل کیفیت»
اقدام جبرانی: Remedialaction
یکی از شاخه‌های کنترل کیفیت عبارت از کنترل کیفیت آماری (SQC) Statistical Quality Control است این روش شامل جمع‌آوری، آنالیز و توجیه اطلاعاتی برای استفاده در کنترل کیفیت کالاست کنترل فرآیند آماری (SPC) و نمونه‌گیری مورد قبول دو قسمت اصلی (S

QC) است در این قسمت نیز تعدادی از تکنیکهای متفاوت مورد نیاز است و هم طرحها یا فعالیت‌های سیتماتیکی که برای احراز سطح بالایی از کیفیت محصول انجام می‌شود معروف به تضمین کیفیت است.
منبع شماره ۱ و ۲ : صنعت خودرو سال پنجم خرداد ۱۳۸۱ ناشر : ارتباطات ایران خودرو.
این فعالیتها شامل این موضوع است که اساساً کیفیت چه مقوله‌هایی را در بر می‌گیرد بین کنترل کیفیت و تضمین کیفیت تفاوتهایی وجود دارد کنترل کیفیت شامل فعالیتهای نظیر تعیین مشخصات طراحی، بازرسی تولید یا نصب و مرور کابردهاست این فعالیتها نشان دهنده وظایف و مسؤلیت‌های محوله به هر گروه مطابق (۴) است تضمین کیفیت کلیه فعالیتهای موجود در یک سیستم کنترل کیفیت را در بر می‌گیرد.

شکل ۴ : واحدهای مسؤل کنترل کیفیت

منبع شماره ۴ : دیل. اچ. بستوفیلد، ترجمه: خداپرست حقی اکبر و متقی طلب وحید کنترل کیفیت.

دسته‌بندی کیفیت به سه اصل از دیدگاه دکتر جوزف. ام. جوران
الف) طرح‌ریزی کیفیت : عبارتست از فرآیندی است که
۱) از مشتری کاملاً شناخت بدست می‌آورد.
۲) خواسته‌ها و شرایط خاصی مشتری‌ها را در محصول مورد نظرشان تعیین می‌کند.
۳) ماهیت همه فرآیندهایی که این نیازها و خدمات را ارائه خواهند داد مشخص می‌سازد.
۴) علومی که باید مسئولان و مجریان از آنها استفاده کنند را آموزش می‌دهد.
ب) کنترل کیفیت: فرآیندی است که با استفاده از آن همه مشخصاتی را که بیشتر تعیین شده به هنگام تولید، ارزیابی و مشکلات موجود برطرف می‌گردد.
پ) بهبود مداوم کیفیت: فرآیندی است که با استفاده از آن بهبود مداوم امکان پذیر می‌شود انجام گرفتن این کار شامل تخصیص نیرو، موظف ساختن افراد به اجرای طرح‌های بهبود دادن آموزش‌های لازم به کارکنان که در فعالیتهای بهبود شرکت خواهند داشت، می‌باشد برای بهبود کیفیت از دیدگاه جوران، اقدامات زیر ضروری است :

۱ – آگاهی دادن نسبت به ضرورت بهبود کیفیت
۲ – سازماندهی (تشکیل تیم‌های بهبود کیفیت برای تبیین رابطه‌های علت و معلول در هر مرحله و بالاخره دستیابی به اهداف)
۳ – آموزش مستمر
۴ – تعریف پروژه برای حل مسائل براساس روش گام به گام
۵ – ارزیابی پیشرفت و ثبت نتایج
۶ – تداوم و استمرار جریان بهبود کیفیت

طرح ریزی کیفیت کنترل کیفیت بهبود مداوم کیفیت
ـ تعیین گروه مشتریان ـ ارزیابی میزان عملکرد کارایی محصول ـ ایجاد زیرساختارها
ـ تعیین نیازمندیهای مشتریان ـ مقایسه عملکرد محصول با اهداف تعیین شده ـ شناسایی پروژه‌های بهبود

ـ توسعه جنبه‌هایی از محصول که پاسخی به نیازهای مشتری است ـ انجام اقدامات اصلاحی جهت برطرف نمودن اختلاف میان اهداف تعیین شده و محصول فراوری شده ـ ایجاد تیم‌ها از طریق تأمین منابع آموزش، و انگیزشی به منظوره.
ـ تبدیل طرح‌ها به نیروهای عملیاتی ـ تشخیص علل انگیزشی و ایجاد کنترل‌ها جهت برقراری نقاط قوت

فرآیندهای سه گانه مدیریت
نظرات و دیدگاههای فیلیپ کرزابی در مورد کیفیت و معیارهای بهبود کیفیت
از نقطه نظر کرزابی کیفیت امری نامحسوس یا غیرقابل اندازه‌گیری نبوده بلکه بعنوان یک ضرورت استراتژیک قابل اندازه گیری است.
ـ کرزابی، کیفیت را تطابق با نیازمندیها (Con for mance to Requirements) تعریف می‌کند.
ـ کرزابی بر ممانعت و جلوگیری از ایجاد مسائل و مشکلات تأکید دارد نه بازرسی
ـ کرزابی هدف سازمان را درک نیازهای مشتری، اجرای بموقع و انجام صحیح کار در همان ابتدا و ارائه کار بی‌عیب و نقص می‌داند.

دیدگاه کرزابی برای بهبود کیفیت
۱ – تعهد مدیریت Management Commitment
مدیریت باید، خط مشی سازمان را به نحوی تدوین کند که «کیفیت» بعنوان هدف اصلی در اولویت قرار گیرد.
۲ – برنامه بهبود کیفیت Quality Improvement
ایجاد تیم‌های بهبود کیفیت بعنوان مسئولین و تبیین کنندگان خطوط اصلی بهبود کیفیت
۳ – اندازه‌گیری کیفیت Quality Measurement
در محدوده بهبود کیفیت یک نوع اندازه‌گیری کیفیت برقرار شود تا ارزشیابی مسائل و اقدامات اصلاحی را میسر سازد.
۴ – تعیین مفهوم هزینه Cost of quality definition

هزینه‌های مربوط به کیفیت باید معین و برای هر مورد مانند دوباره کاری، ضایعات و … مشخص گردند.
۵ – آگاهی کارکنان Employee amarenss
روش برای ارتقاء آگاهی کارکنان درباره کیفیت بوجود آید.
۶ – تبیین علت‌های اشتباه Definition of error causes
باید سیستمی بوجود آورد تا مدیریت از موانعی که کارکنان برای ارائه کار خود با آنها روبه‌رو هستند آگاه گردد.
۷ – تشویق کارکنان Employee recognition
از افرادی که در اجرای فرآیندها، بطور مؤثر عمل می‌کنند، باید قدردانی بعمل آید.
۸ – شورای کیفیت Quality Council
برای انتقال اطلاعات مربوط به کیفیت و ارتباط افراد و گروهها در سازمان باید شورای کیفیت تشکیل شود.
۹ – تداوم فرآیند Continuation of the Process
مدیریت باید برنامه‌ای برای تداوم فرآیند کیفیت ایجاد نماید.
۱۰ – رویه لازم برای حل مسئله Procedure for Problem resolution
برای حب و فصل مسائل باید روشی تدوین شود که از یک سلسله گام‌هایی تشکیل شده باشد و هر گام یک یا چند اقدام مشخص را در بر گیرد.
۱۱ – برنامه کار بی‌نقص Zero defect program
یک برنامه مناسب برای «کار بی‌نقص» باید تدوین و به کارکنان آموزش داده شود.
۱۲– آموزش و مشارکت کارکنان Employee training and participation
تمام کارکنان باید در مورد درگیر شدن در فرآیند تولید و ارائه خدمت، آموزش داده شوند.
۱۳– روز کار بی‌نقص Zero defeetday
یک روز به نام کار بدون نقص تعیین شود و به کارکنان نشان داده شود که تغییرات مورد نظر واقعاً بوجود آمده است.
۱۴ – تعیین هدف به عنوان یک راهنما برای درگیری فعالیت‌ها
Goal setting as a guide for tracking

باید اهداف مشخصی که مکانیزم‌های لازم را برای سوابق و اطمینان از مشارکت کارکنان در برداشته باشند تعیین شوند.
هزینه‌های کیفیت Cost of Quality
هزینه‌های کیفیت مقوله‌ای است برای اولین بار حدود پنجاه سال پیش توسط آقای «ف ـ ک بام» در شرکت جنرال الکتریک موردمطالعه و ارزیابی قرار گرفت.
اصولاً هزینه‌های کیفیت را به چهار بخش تقسیم کرده‌اند:
منبع شماه ۵ : شاکری شهرام آشنایی با مدیریت فرآیند انتشارات کیومرث.
۱ – هزینه پیشگیرانه Proerentiaecost :
این بخش از هزینه‌ها که به منظور پیشگیری از وقوع ضایعات و ایرادات مصرف می‌شود مانع افت کیفیت می‌شود بخش مهمی از این نوع هزینه در مراحل طراحی محصول و فرآیند انجام می‌پذیرد.
۲ – هزینه ارزیابی Apprasal cost
که مربوط به تست، کنترل بازرسی، سنجش و ممیزی است این بخش از هزینه‌ها برای ارزیابی وضعیت موجود با توجه به اهداف تعریف شده به کار می‌رود.
۳ – هزینه خطاهای داخلی Internal Failure Cost
است که این نوع هزینه‌ها برای ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی اقلام غیرقابل قبول، پیش از آن که کالا به دست مشتری برسد مصرف شود.
۴ – هزینه خطاهای خارجی External Failure cost
این نوع هزینه‌ شامل ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی محصولات غیرقابل قبول است که به دست مشتری رسیده است.

اهداف مطالعاتی
ابتدا برای بیان علت مطالعه در این شرکت اقدام به بیان تاریخچه کنترل کیفیت و استاندارد در ایران خواهیم کرد.
تاریخچه کنترل کیفیت و استاندارد ایران
هر پدیده‌ای که تابع قوانین خاصی و ثابتی داشته باشد استاندارد نامیده می‌شود بشری برای پیشبرد اهداف اقتصادی کشاورزی، صنعتی، بازرگانی و‍… خود نیازمند استانداردهای خاص در هر زمینه است از این رو در سراسر جهان سازمانهایی به نام مؤسسه استاندارد بوجود آمده که وظیفه اصلی آنها تهیه و تنظیم و اجرای این قبیل قوانین است.

در سال ۱۳۳۲ وزارت بازرگانی وقت طرح تشکیل سازمان استاندارد ایران را تصویب کرد در ۷ تیرماه ۱۳۳۸ این سازمان بعنوان خود را به مؤسسه استاندارد ایران تغییر داد در سال ۱۳۴۱ اجرای کامل قانون اوزان ومقیاس‌ها به مؤسسه استاندارد ایران واگذار گردید در سال ۱۳۴۳ مجلسین شورا عضویت موسسه استاندارد ایران را در سازمان بین المللی استاندارد به تصویب رسانیدند اساسنامه مؤسسه در ۹ تیرماه ۱۳۴۴ به تصویب مجلسین رسید و نام مؤسسه دولتی تحت پوشش قانون محاسبات عمومی درآمد و از سال ۱۳۵۳ به وزارت صنایع وابسته گردید و اجرای

قانون اوزان و مقیاسها در سال ۱۳۵۸ از مؤسسه استاندارد جدا و به شهرداریها واگذار گردید.
در این شرکت پس از تأسیس واحد کنترل کیفیت اقدام به کنترل مراحل تولید کردند و طبق استاندارد BSI شروع به کنترل محصولات تولیدی کرده تا بتواند در بازارها محصول درخواستی مشتری‌ها را با کیفیت بسیار مناسب ارائه کند.

این شرکت با خط‌مشی‌ها و استراتژی‌های که در نظر دارد اقدام به تعیین اهداف مشخصی کرده تا بتواند در محصولات تولیدی بازنگری کرده و با همیاری و مشارکت پرسنل این اهداف را بوجود آورند.
اهداف تعیین شده:
۱ – افزایش سطح کیفی محصولات
۲ – افزایش بهره‌وری کاری در تولیدات محصولات
۳ – تحویل به موقع
۴ – افزایش رضایت مشتریان
۵ – افزایش میزان فروش
و برای بهبود کنترل کیفیت و کیفیت محصولات تولیدی اقدام به برنامه‌ریزی و سعی در گرفتن استانداردهای ISO9000 کرده و برای کار مراحل استاندارد فوق در حال اجرا می‌باشد.
تا بتوان محصولات تولیدی را طبق استانداردهای روز دنیا تولید کرد چون محصولات تولیدی فوق در کارهای مهم و حساسی به کار می‌روند این امر ضروری و لازم می‌باشد پس این واحد با کنترل برنامه‌های تولیدی اقدام به بهبود مراحل کنترل کیفیتی محصولات کرده است و سعی در ارائه تولید افزون‌تر در کنار کیفیت برتر می‌باشد.
فرضیات تحقیق
۱ – آیا می‌توان کارهای دیگر و همچنین آزمایشها و تست‌های جدیدی طبق استانداردهای جدید و بهتر شدن محصولات تولیدی کرد.

۲– چگونه می‌توان کیفیت را در تمام واحدهای تولیدی نهادینه و سازماندهی کرد.
۳– چگونه می‌توان پرسنل تولیدی را می‌توان آموزش داد تا بتوان اقدام به خود کنترلی کنند.
محدودیتهای تحقیق
۱– باز متأسفانه طبق معمول همکاری نکردن و یا همکاری کند مسئولین صنایع با دانشجویان
۲ – کافی نبودن اطلاعات ارائه شده و همچنین امکانات کیفیتی برای بهبود کیفیت

مراحل انجام کار در واحد کنترل کیفیت
۱ – حین دریافت مواد اولیه (ورودی) Input
۲ – حین تولید محصول (فرآیند) Process
۳ – محصول نهایی (خروجی) Out put

چارت سازمانی شرکت کارخانجات صنعتی ملایر

چارت سازمانی واحد کنترل کیفیت QC

فرآیند
۱ – تدارک و انبارش مواد اولیه : بسته بندی مواد اولیه به صورت کویل یا به صورت قرقره بود و پس از ورود به انبار از لحاظ کمی توسط مسول انبار و از نظر کیفی توسط واحد کنترل کیفیت کنترل مالی لازم انجام می‌گیرد.
۲ – سیستم بسته بندی محصول نهایی : محصول نهایی اطناب فولادی بصورت کویل و یا قرقره‌هایی نصب پلاک‌های حاوی اطلاعات متراژ، قطر و‍… که بر روی آن نوشته می‌شود و با پوششی از پلاستیک آبی رنگ بسته بندی می‌گردد متراژ تابعی از سفارشات مشتری و عموماً تابعی از ۵۰۰ متر می‌باشد.
۳ – انبارش : حمل و تحویل محصول به مشتری

منابع مطالعاتی مورد استفاده در فصل اول
۱- as – ۹۰۰۰ Qualitr system Hand book Darid Hoyle.
۲- Introduction to statistical quality Control Montgomery, Douglas.
منابع ۱ و ۲ ترجمه شده در مقاله‌ای از ماهنامه صنعت خودرو سال پنجم خرداد ماه ۱۳۸۱ ناشر : مدیریت ارتباطات ایران خودرو

۳ – پیام ابران خودرو سال هشتم، شماره ۸۷ بهمن ماه ۱۳۸۲ ناشر : مدیریت ارتباطات ایران خودرو
۴ – کنترل کیفیت مؤلف : دیل – اچ – بستوفیلد ترجمه : دکتر اکبر خداپرست حقی، مهندس وحید متقی طلب
۵ – آشنایی با مدیریت فرآیند و (سیستم مدیریت فرآیند ISO 9001-2000) نوشته : شهرام شاکری انتشارات کیومرث.

«کیفیت باید به روش زندگی همه ما تبدیل شود»
«روبرت گالوین ـ مدیریت موتورولا»

به راستی یعنی چه؟ از یک دیدگاه، کیفیت از سه جنبه زیر قابل توجه است؛
ـ کیفیت محصول
ـ کیفیت فرآیند
ـ کیفیت سیستم
در این نگرش، کیفیت تعریف عام و گسترده تطابق با مشخصات و معیارهای تعیین شده و یا تناسب محصول با اهداف یا منظور را دارد از اینرو با این مشخصه کیفیت بیشتر از جنبه یک محصول مورد ارزیابی و تدقیق قرار می‌گیرد و به همین خاطر آنچه که بعنوان کنترل کیفیت متجلی می‌شود همه و همه در پی کنترل و نظارت و پایش آن دسته از مشخصاتی است که ارتباط مستقیم و کامل با ویژگیها و مشخصات تعیین شده برای محصول را دارد با همین دیدگاه است، که مبحث کنترل کیفیت، حرفه‌ای تخصصی و خاص و منحصر به واحدی بنام کنترل کیفیت تلقی می‌شود که عهده‌دار کیفیت محصول شناخته شده و دیگران از دخالت در آن نیز منع شدند این تعریف از کیفیت معمولاً با حرف نمایش داده شده اما به موازات رشد و گسترش روزافزون مبانی نظریه سیستم‌ها و اثرگذاری آن در کلیه جنبه‌های علم و دانش، اندک، اندک این سؤالات مطرح شد که آیا می‌توان بدون یافتن پاسخی شایسته برای سؤالات زیر به کیفیت محصول رسید سؤالاتی مثل آنچه که در زیر آمده است مبانی نظریه‌ها و تئورهای q را به هم ریختند این سؤالات عبارتنداز :
الف) آیا می‌توان بدون خرد و تأمین مواد اولیه مناسب محصول با کیفیت تولید کرد؟
ب) آیا بدون وجود ماشین‌آلات تجهیزات و فرآیند قابل می‌توان کیفیت محصول را تضمین کرد؟
ج) آیا بدون برخورداری از کارکنان آموزش دیده واجد شرایط و با انگیزه می‌توان به هدف نهایی که همانا تولید محصول با کیفیت است رسید؟
د) آیا بدون استفاده از شرایط مناسب انبار، روشهای حمل و نقل و جابه‌جایی و‍… می‌توان کیفیت محصولات را تا نقطه تحویل به مشتری حفظ نمود؟

پرسش‌های از این دست، رفته رفته برداشت قبلی از کیفیت (q) را تغییر و برداشت جدیدی بنام (Q) را پی‌ریزی کرد که مشخصات و ویژگیهای آنرا می‌توان در شکل شماره ۱-۱ مشاهده کرد از اینرو رفته رفته نه تنها کیفیت تطابق محصولات تولید شده با مشخصات و استانداردهای مورد نیاز تلقی شده بلکه قیمت، تحویل، خدمات، بعد از فروش و عواملی مثل اینها نیز بعنوان شاخص‌ها و عوامل تشکیل دهنده کیفیت مورد توجه جهانیان قرار گرفت : تصویر ۱-۱ برخی از جنبه‌های کیفیت از نظر پرفسور ایشی کاوا را نشان می‌دهد. کیفیت در نگرش جدید سیر تکامل گسترده‌ای را طی

کرده است همانطور که در تصویر شماره ۱-۲ نشان داده شده است کیفیت از تعریف تطابق با مشخصات تعیین شده (q) به جلب رضایت مشتری و سودآوری شرکت از طریق نیازها و انتظارات مشتری و خشنودسازی وی (Q) رسیده است.
جدول ۱-۱ مقایسه نگرش‌های قدیمی و جدید به کیفیت
نگرش جدید یا Q نگرش قدیم یا q
کیفیت به عملکرد سازمان مربوط است کیفیت به محصول مربوط است
کیفیت یک موضوع استراتژیک است کیفیت یک موضوع فنی است
کیفیت مسئولیت همه کارکنان است کیفیت مسئولیت بازرسان است
کیفیت توسط مدیریت راهبری و هدایت شود کیفیت توسط کارشناسان راهبری می‌شود
کیفیت نیل به درجه میعنی از مطلوبیت است کیفیت رسیدن به بالاترین درجه است
کیفیت باید بهبود داده شود کیفیت باید کنترل شود

تصویر ۱-۱ جنبه‌های مختلف تشکیل دهنده کیفیت از نظر ایشی کاوا

تصویر ۱-۲ مسیر تحول مفهوم کیفیت از q به Q

تعاریف اختصارات موجود در تصویر ۱-۲ بصورت زیر می‌باشد.
Quality Assurance (QA)
Total Quality Control (TQC)
Service Quality (SQ)
Excellence (EX)
Total Quality management (TQM)
Total Quality (TQ)

تعریف کیفیت از نقطه نظر استاندارهای ISO
ISO 9001 : 1994 عبارتست از مجموعه ویژگیهای یک جوهر که توانایی آنرا در ارضاء نیازهای اعلام شده و یا نیازهای اعلام نشده مشتری تشکیل می‌دهد.
ISO 9001 : 2000 میزان نیل به رضایت مشتری از طریق تأمین نیازها و انتظارات وی در قالب یک محیط سازمانی متعهد به افزایش مستعد کارایی و اثربخشی.

از اینرو می‌توان گفت که طبق استاندارد ISO 9001 : 2000 کسب رضایت مشتری از طریق تأمین نیازها و انتظارات وی یعنی کیفیت اما آیا این یعنی آخر راه؟ حتماً خیر!
زیرا اساساً همانطور که در تصویر شماره ۱-۳ نیز نشان داده شده است تنها دلخوش کردن به تأمین نیازها و انتظارات مشتریان نمی‌تواند کیفیت را برای سازمان به ارمغان بیاورد زیرا از دید نگرش مدیریت کیفیت جامع کیفیت یعنی خشنود/ مشعوف نمودن مشتری. پس شرکتهای ایرانی نباید تصور کنند که با اجرای استاندارد فوق به کیفیت دلخواه خود و بازار دست یافته‌اند زیرا در هر حالت رقبای آنها بخصوص رقبای خارجی سعی در فراتر عمل کردن الزامات استاندارد فوق می‌باشند و مشعوف نمودن مشتری و در نتیجه تصاحب وی دارند.

تصویر ۱-۳ مراحل کسب رضایت مشتری

نقش باور به کیفیت در اجرای برنامه‌های کیفیت خواهی شرکتها
در تمام کتب و مراجع موجود باور و اعتقاد کلیه کارکنان و دست اندرکاران سازمان به کیفیت نقطه شروع تمام فعالیتهای کیفیت خواهی معرفی شده است اعتقادی که به زعم ما ایجاد رشد، توسعه و حفظ آن در سازمانهای خارجی بسیار سخت‌تر و مشکل‌تر از سازمانهای ایرانی انجام داد ؟ به هرحال این کار نقطه شروعی است که نه جایگزینی برای آن وجود دارد و نه را میان بری ؛ البته

قاعدتاً باور ، چیزی نیست که بتوان یک شبه معجون آنرا نوشید و یا داروی آنرا تزریق کرد بلکه باور و اعتقاد فرآیندی بسیار پیچیده و بغرنج است که سالها وقت لازم است تا در تاروپود آدمی جا بگیرد واقعاً چگونه می توانیم به این باور برسیم که ماشین تراشی که در اختیار ماست سرمایه ملی و اسلحه‌ای است که می‌توانیم با آن از کیان اقتصادی کشور دفاع کنیم . چگونه می توانیم به این باور برسیم که کار، شخصیت ماست و از طریق کار با کیفیت است که شخصیت ما مشخص می‌شود. چگونه می‌توانیم به خود بقبولانیم که در بین مسایل و مشکلات متعددی که در سازمان محل اشتغال ما وجود دارد ما هم سهمی هر چند کوچک در ایجاد آن‌ها داشته‌ایم و کاملاً بی گناه نیستیم ؛ به زعم ما شاید بتوان باور کیفیت را از دو طریق عمومی و کلی زیر بوجود آورد:
الف) فرهنگ سازی و آموزش همه جانبه و گسترده افراد
ب) ایجاد و طراحی سیستم های مناسب و متکلم برای اجرای مفاهیم کیفیت
منبع شماره ۱ : امیران، حیدر، آشنایی با نیازمندیهای نسخه سال ۲۰۰۰ استاندارد ISO9001 و مستند سازی بر اساس این استاندارد . ناشر : مؤلف .

کنترل کیفیت:
براساس اصول آماری و احتمالات ، کنترل کیفیت عبارتست از روش جدید تصمیم گیری برای مدیریت تولید از نظر حصول اطمینان از سطح کیفیت محصولی که تولید می شود . هدف بخش کنترل کیفیت کارخانه این نیست که کلیه متغیرهای محصول را حذف کند چون عملاً امکان ندارد بلکه می خواهد کیفیت محصول را که در سطح معینی از لحاظ اقتصادی مناسب است ، محدود نماید . طرح کنترل کیفیت با کیفیت محصول را در جریان تولیدش تحت کنترل داشته باشد و حاوی فلوچارتی برای نشان دادن نقاط بازرسی و آزمایش باشد فعالیتهای تولید به نقشه ها و آئین نامه ها بستگی دارد و تجدید نظر و مرور در آنها توسط بخش کنترل کیفیت بسیار مطلوب است و باید معیار:
۱- کامل و روشن بودن
۲- قابلیت بازرسی محصول
۳- تدوین اداری
۴- سازگاری با خواسته های خریدار ویژه
۵- شرکت معیار ارزیابی کافی
۶- شناسایی نیازمندیهای آزمایش
۷- استفاده از معلومات قبلی و تجربه روی محصول متمرکز باشد .
باید به توسعه روش گزارش کیفیت جهت ارائه نتایج بازرسی و آزمون بر مبنای معیار معمول و به صورت مفهوم توجه گردد و تکنیک نمایش برای رسم جوانب ارتباط عمل در تصمیم به نوع اقدام اصلاحی کمک زیادی خواهد کرد .گزارشهای دوره ای حاوی جداول به اندازه گزارشهای مصور ساده تر بوده واز آنها جهت مقابل را بسهولت می توان دریافت طرح بازرسی و آزمونی که تهیه می شود باید نقاط عملیات بازرسی خط تولید را برای هر مرحله از کنترل ونیز معیار مربوط را مشخص نماید

تهیه یاداشت وروش گزارش باید مناسب باشد تاجریان اطلاعات دقیق تر وسریع برقرار گردد لازم است کاربرد آزمون و طرح بررسی همراه با تولید مورد ارزیابی مجدد قرار گیرد چنانچه محصول معیوبی مشاهده شود ادامه بازرسی ضرورت ندارد از طرفی نقاط مسئله خاص است به ضوابط ویژه ای نیاز داشته باشد برنامه بازرسی وبازرسی ، دائمی شدن آنها پس از مدت لازم می باشد .
بنابراین مطلوب است که خطر نقاط جدید آزمون بطور دوره ای مرور گردند تا اثر مفید آنها ارزیابی

شود روش سنتی تعین قیمت تمام شده مواد خام ، کارگر و هزینه بالا سری رادر برمی گیرد محاسبه هزینه تولید به روش کیفیت ، هزینه شکست و جلوگیری را نیز به حساب می آورد .
هزینه‌های شکست اساساًشامل مولفه های قابل برگشت به ماده اول ، آزمایش مجدد دور ریز است و همین زمینه ها از لحاظ سود دهی برای شرکت اهمیت دارند .هزینه های جلوگیری شامل تعلیم اپراتور ها برای مهارت بیشتر ، آموزش کارروی دستگاه جدید و ایجاد انگیزه در آنها برای درست انجام دادن کار و همچنین هزینه مطالعه توان ماشینی برای تعیین بهره دهی ، توسعه فرآیند کنترل ها ، تا پس اندازگیریهای اتوماتیک وبرنامه های اصلاحی برای دوره های تولید می باشد وظیفه مهم دیگر کنترل کیفیت ، مرور طراحی برای حصول اطمینان از کافی بودن چگونگی کنترل ، قابل بازرسی ومورد اطمینان بودن محصول در دست تولید و کامل بودن آئین نامه می باشد بررسی وسیله آزمون وروش آزمون نیز بر وظایف کنترل کیفیت افزوده میشود در سیکل تولید اقدامات زیر صورت می گیرد .
۱- کنترل فرآیند
۲- بازرسی و انجام آزمون
۳- گزارش مشاهدات و تحلیل
۴- کنترل توزیع کننده
۵- آموزش
۶- ارزیابی محصول
۷- کنترل دورریز و قرار گرفتن مجدد آن در خط تولید
۸- عملیات اجرائی تولید
۹- ارتباط با مصرف کننده
۱۰- تحقیق
۱۱- اقدام اصلاحی
اغلب آئین‌نامه‌های دولتی بطور اتوماتیک سبب افزایش قیمت توسط توزیع کننده می‌گردد اما عوامل مقدماتی در تمام سیستم های خوب کنترل کیفت یکی هستند صرفنظراینکه کاربرد آنها تجاری، صنعتی و یا نظامی باشد، شاید در داد و ستد دولتی به مدارک بیشتری برای اثبات انجام عملیات کنترل کیفیت ، نیاز باشد وقتی تصمیم به قبول یک سیستم کنترل کیفیت اتخاذ شده

مدیرت باید از قواعد مربوطه و روش کار و تصمیمات بخش کنترل کیفیت حمایت نمائید ، حتی اگر اگر اجرای این سیاست سبب کاهش حجم محصول آماده گردد . برای اینکه تولید طبق برنامه صورت گیرد ، بدون آنکه در کیفت کاستی رخ دهد لازم است قسمتهای مختلف شرکت با هم همکاری نزدیک داشته باشند و تلاش اجرای کنترل کیفیت معتعهدانه باشد . چنانچه تغیرات کنترل شده

بریکنواختی محصول اضافه شود ، دور ریز و برگشتی کم خواهد شد و بطور کلی هزینه مواد و کارگری تقلیل پیدا می کند صرفه جوئیها را ممکن است از طریق کاهش قیمت به مصرف کننده برسانند و یا برسود بیفزایند .
منبع شماره ۲ کنترل کیفیت «علوم اطمینان»

چگونگی جمع آوری داده برای کنترل
چون کنترل کیفیت اطلاعات مورد نیاز را ارزیابی روی داده را بدست می آورد و همکچنین برای بدست آوردن هرگونه اطلاعاتی نیاز به داده می باشد پس مسائل و چگونگی و هدف از جمع آوری دادها در کنترل کیفیت بیان می گردد .
منبع شماره ۲- ابراهیمی، قنبر، کنترل کیفیت (علوم اطمینان) انتشارات دانشگاه تهران ۱۳۷۱ .
۱-۱ هدف از جمع آوری داده‌ها:
به علت اینکه مقادیر زیادی داده در کارخانه جمع آوری می‌گردد باید هدف مشخص شود چون از روی این داده ها نتیجه گیری و تصمیم گیری صورت می گیرد چون اینها منابع تصمیم گیری هستند اطلاعات از عملیات کارخانه با روش ساخت منتخب تغییر می‌کند.
نحوه جمع آوری داده برای هدف های گوناگون
۱- داده برای درک شرایط حقیقی ـ با افزایش تعداد دادها و با استفاده از روشهای آماری می توان درک آنها را تسهیل کرد.
۲- داده برای تجزیه و تحلیل ـ برای بررسی ارتباط بین کالای معیوب و علت آن ، می توان از تحلیل عددی کمک گرفت .
۳- داده برای کنترل فرآیند ـ بعد از بررسی کیفیت فرآیند از این نوع داده برای تعیین ماهیت فرآیند ساخت استفاد ه می شود .

۴- داده برای تنظیم ـ ازاین نوع داده ها برای تنظیم مقیاس دستگاهادر مراحل فرآیند استفاده برد.
۵- داده برای پذیرش یا عدم پذیرش یا عدم پذیرش ـ بعد از انجام عمل بازرسی می‌توان ازاین نوع برای پذیرش یا عدم پذیرش قطعات و فرآورده ها استفاده کرد که دو روش دارد بازرسی کامل نمونه برداری و براساس این اطلاعات در مورد محصول تصمیم گرفته شود.
۱-۲ داده صحیح : اطمینان حاصل کردن از داده های جمع آوری شده است . که می توان ۲ سؤال بیان کرد.

۱) آیا اطلاعات جمع آوری شده می تواند حقایق را آشکار سازد؟
۲) آیا اطلاعات جمع آوری شده آن چنان مورد تجزیه و تحلیل و مقایسه قرار گرفته اند که بتوانند حقایق را برسانند ؟ مورد (۱) در ارتباط با ساله نمونه برداری است در حالی که مورد (۲) ساله فرآیند آماری را بیان می کند .
۱-۳ نوع داده ها : داده های جمع آوری شده برای چون اطلاعاتی مورد استفاده قرار می‌گیرد و معمولاً داده ها می توان به دو گروه تقسیم کرد:
الف) داده های اندازه گرفتگی: داده های پیوسته مثل وزن ، طول ، زمان و غیره
ب)داده های شمردنی: داده های شمارشی مثل تعداد فرآورده های معیوب ، تعداد کالاهای نا مرغوب در کل ، در صد فرآورده های نا مرغوب و غیره .

علاوه بر این داده ها می توانند به سه شکل زیر بیان شده اند : ۱) داده از نوع ارزشهای مبنی ۲) داده از نوع سلسله مراتب ۳) داده بر اساس درجه بندی عددی
۱-۴ تجزیه و تحلیل داده ها : بعد از جمع آوری داده ها آنها را تحلیل کرده و با استفاده از روشهای آماری اطلاعات بدست می‌آید بنابراین داده ها را باید طوری جمع کرد که تجزیه و تحلیل بعدی آسان گردد.
۱-۵ چند تذکر برای جمع آوری داده ها : ۱) مطابق نوع داده ها عمل کنید : عادت کنید با خاطر اینکه اطلاعات اساس عملیات کاری است به حقایق آشکار شده اهمیت بدهید .
۲)هدف از جمع آوری داده ها را روشن سازید : باید هدفهای مرتبط با داده هایی که هم اکنون جمع آوری می کنید را مرور کرده و مؤثر و مفید بودنش را بررسی کنید .
۳)همه نکات لازم را در جمع داده ها بگنجانید : چون از دقت در داده ها اطلاعات آماری و پس تصمیمات صحیح اتخاذ می‌گردد.

منبع شماره (۳) راهنمایی کنترل کیفیت مؤلف : کاآروایشی کاوا ترجمه : دکتر یحیی زارع مهرجردی .
مفهوم گسترده کیفیت را رضایت و خواست مشتری تعیین می کند . برای تأمین چنین خواسته های هر محصول باید دارای دو جنبه باشد . اولاً لازم است طراحی خوب و مناسبی از محصول صورت گیرد و ثانیاً باید این طرح با اجرای صحیح توسط بخش‌های تولیدی کارخانه به ثمر برسد .این دو جنبه با دو اصطلاح « کیفیت طرح » و « کیفیت تطابق » بیان می شود .

کیفیت طرح : فرض کنید که خرید یک نوع پارچه مد نظر باشد مسلماً یک پارچه ظریف مطلوبیت و بافت با مواد بهتر می باشد افزایش کیفیت طرح قاعدتاً هزینه طراحی و تولید را بالا می برد ولی اگر محصول با کیفیت باعث سود آوری بیشتر شود هزینه ها می پوشاند .
کیفیت تطابق : ممکن است دو پارچه با مشخصات فنی یکسانی تولید گردند که با هم فرق دارند از نظر رنگ ، نوع بافت این حالت نشان دهنده عدم تطابق پارچه مذبور با مشخصات مورد نظر طراح و به عبارت دیگر اجرای نا مناسب است .
اهداف کنترل کیفیت : هدف کنترل کیفیت تأمین یک سیستم مؤثر برای تمرکز تمام اقدامات سازمان در جهت ایجاد ، حفظ و بهبود کنترل کیفیت محصول و انجام کارهای تولیدی ، توزیع و خدماتی در اقتصادی ترین سطحی که به رضایت مصرف کننده منجر شود می باشد .
هر سیکل کنترل شامل اقدامات زیر می باشد.

۱) تعیین استانداردها : تعیین عملکرد مطلوب ، میزان دوام و استانداردهای هزینه ای محصول
۲) ارزیابی عملکرد : مقایسه عملکرد محصول ساخته شده با استانداردها
۳) اقدام اصلاحی : انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم رعایت استانداردها
بهبود کنترل کیفیت : برای بهبود کنترل باید دائماُ سه جنبه محصول یعنی استانداردهای هزینه ای ، عملکرد محصول و مقدار دوام آن مورد توجه قرار گرفته و در جهت بهبود هر یک اقدامات لازم صورت می گیرد .
فعالیتهای کنترل کیفیت :
۱) کنترل طرح جدید (یا مرور طرح ) : هنگامی که مشخصه های مورد نظر مصرف کننده تعیین می گردد ، کنترل طرح جدید شامل فعالیتهای در جهت رعایت آنها در طرح می شود . در عین حال که طراحی فرآیند و محاسبات هزینه ای انجام می گیرد لازم است هم طرح محصول و هم طرح فرآیند و محاسبات هزینه ای انجام گیرد و هم طرح محصول و هم طرح فرآیند مورد بررسی مجدد قرار گیرند تا اشکالات بالقوه کیفیتی ( شامل مشکلاتی نظیر دوام محصول ) و مشکلات هزینه ای برطرف شوند ، وظیفه کنترل طرح جدید هنگامی پایان می پذیرد که تولید اولیه حاکی از مطلوبیت کیفی

تولید باشد .
۲) کنترل مواد ورودی : لازم است روشهایی برای پذیرش قطعات و موادی که از فروشندگان خارج از شرکت یا سایر واحدهای داخل شرکت تهیه می شود ، طراحی گردد کنترل مواد ورودی را می توان برای اقلامی که در یک نقطه از کارخانه ساخته شده در محل دیگری از همان کارخانه استفاده شود . نیز به کار گرفت به منظور ایجاد یک معیار ، رد و قبول برای مواد ورودیباید روشهای نمونه گیری در اقتصادی ترین سطح طراحی گردد .
۳) کنترل حین تولید : وظایف کنترل حین تولید عبارتست از ارزیابی انحرافات مشخصه‌ها و انجام اقدامات اصلاحی ، قبل از انکه مشکلات جدی کیفیتی ایجاد گردد قطعات ، مواد و فرآیندهای که در طول عملیات ساخت در کیفیت محصول مشارکت دارند مشغول این کنترل می شوند یکی از اهداف کنترل حین تولید آن است که محصول پایدار و با دوام بوده و به نحو مناسبی شرایط مورد نظر طراح را برآورده سازد خدمات جنبی مرتبط با مشکلات کیفیتی و بررسی شکایات خارج از این دسته بندی قرار گیرند .

۴) مطالعات ویژه فرآیند : این مطالعات به صورت تحقیقیقات یا آزمایشات خاص و با هدف تشخیص علل اصلی مشکلات کیفیتی انجام می گیرد . کنترل یا حذف این علل ممکن است نیازمند اصلاح محصول فرآیند با توجه به تأثیرات آنها بر هزینه های تولید باشد .
مزایای کنترل سیستماتیک کیفیت را می توان به صورت زیر خلاصه کرد :
۱) بهبود کیفیت محصول
۲) کاهش هزینه های ضایعات و دوباره کاری و تنظیم مجدد
۳) کاهش هزینه های عوامل تولیدی از طریق توقف های کمتر بهروری بیشتر از نیروی انسانی و تجهیزات

۴) کاهش هزینه های بازرسی
۵) دستیابی بهتر به استانداردهای کیفیتی همراه با سودآوری بیشتر حاصل از فروش ثابت یا فروش بیشتر با قیمت ثابت
۶) هزینه کمتر طراحی محصول و فرآیند برای محصولی با استاندارد کیفیتی معین
۷) بهبود دانش فنی ، اطلاعات معتبرتر مهندسی برای توسعه طراحی و تولید محصول و تشخیص نحوه عملکرد فرآیند
۸) بهبود روحیه افراد
هزینه های کیفیت :
تحلیل هزینه های کیفیت در حقیقت نوعی مطالعه درون بخشی برای یافتن نقطه حداقل هزینه های کیفیت است که لزوماً شرکت و مصرف کننده را بهیز می کند عمده ترین اهداف این بررسی عبارتند از :
۱) تشخیص کلیه فعالیتها و امور انجام شده در نیل به مفهوم تناسب برای استفاده
۲) تعیین هزینه های این فعالیت ها
۳) تفسیر مناسب اطلاعات برای کلیه افراد ذیر ربط
۴) کشف موقعیت ها برای بهینه سازی هزینه های کیفیت
۵) تهیه نمودارها و جداول ثبت مقادیر برای نشان دادن روند هزینه های کیفیت
اصولاً هزینه های کیفیت تحت دو عنوان اصلی هزینه های اختیاری(۱) و هزینه های تبعی(۲) مورد بحث قرار می گیرند :
۱) هزینه های اختیاری : کلیه هزینه های که به منظور اطمینان از حصول یک سطح کیفیت مطلوب در کالا یا خدمات صرف می گردد ، هزینه های اختیاری نامیده می شود . هزینه های مذبور که باید تحت اختیار مدیریت مصرف شود به دو دسته تقسیم می گردد :

۱) Discretionary costs
۲)Consequential costs
۱-۱)هزینه های پیشگیری Prevention costs
هزینه های هستند که مدیریت جهت جلو گیری از بروز اشکالاتی که کیفیت محصول به زیر حداقل سطح قابل قبول تنزل می دهد ، متحمل می شود .
۲-۱) هزینه های ارزیابی Appraisal costs
هزینه های هستند که به منظور تعیین سطح کیفیت واقعی محصول تمام شده ، پیش از عرضه به مصرف کننده صرف می گردد .
۲) هزینه های تبعی : در شرایطی که سطح کیفیت پائین باشد ، هزینه های تبعی برای تصحیح خدمات یا محصولات صرف می شود . در صورت عدم مصرف هزینه های اختیاری توسط مدیریت وقوع این هزینه ها اجتناب ناپذیر خواهد بود . دو دسته هزینه های مذکور عبارتند از :
۱-۲) هزینه های نقص داخلی Internal Failure Costs

هزینه های هستند که باید برای بهبود سطح کیفیت محصول پیش از رسیدن آنها به دست مصرف کننده صرف شوند .
۲-۲)هزینه های نقص خارجی External Failure Costs
این هزینه‌ها برای اصلاح محصولاتی که پایین‌تر از سطح کیفیت قابل قبول هستند پس از خرید آنها توسط مصرف کننده تحمل می‌شود.

چگونگی ارتباط میان هزینه‌ها و سطح کیفیت

اصولاً اهمیت کنترل کیفیت باید مدیران رده بالا و رده متوسط را نسبت به موارد زیر هوشیار و آگاه سازد.
۱) وضعیت فعلی کنترل کیفیت در کارخانه
۲) نوع روشهای کنترل کیفیت که می‌تواند جهت بهبود وضعیت، برحسب اقلام معیوب فعلی، انجام شود این امر ممکن است به معنای شروع بررسی اصول هزینه‌های کیفیت باشد.
۳) چگونگی اهتمام مدیریت نسبت به بهبود روند کیفی کارخانه از نظر تخصیص هزینه
۴) پیشنهاد راهنمائی به سطوح بالای مدیریت به منظور کسب اجازه برای انجام فعالیت‌های لازم در جهت بهبود کیفیت
۵) شناساندن این حقیقت که افزایش هزینه‌های پیشگیری یکی از راههای مؤثر در کاهش مجموع هزینه‌های کیفیت می‌باشد.
منبع شماره ۴ : کنترل کیفیت (سیستم، سازماندهی، روشهای آماری) ترجمه و تألیف: گروه مهندسی، صنایع انتشارات جهاد دانشگاهی صنعتی شریف.

فعالیت‌های کنترل کیفیت و انواع آن
۱) کنترل کیفیت آماری (Statistical Quality Control)

پیشینه کنترل کیفیت آماری به سالهای ۱۹۲۰ میلادی برمی‌گردد کنترل کیفیت آماری عبارتست از به کارگیری تکنسین‌های آماری در کسب اطمینان از مطابقت مشخصه‌های کالای تولیدی با استانداردهای تعیین شده، بکارگیری مدل‌های کنترل کیفیت از یک طرف امکان کنترل و بازرسی کالا را با دقت بیشتری و هزینه کمتر فراهم می‌آورد و از طرف دیگر به تولید کننده کمک می‌کند تا دامنه تغییرات کیفیت کالا را در محدوده قابل قبول مصرف کننده قرار دهد و از طرفی امکان کشف رو به خرابی رفتن فرآیند تولید را، حتی قبل از آنکه کالایی با کیفیت غیرقابل قبول تولید شود فراهم می‌آورد دو روش مهم کنترل آماری عبارتنداز:

الف) کنترل در حین تولید (Process Control)
ب) نمونه‌برداری برای پذیرش (Acceptance Sampling)
معمولاً کنترل فرآیند تولید به کمک نمودارهای کنترل انجام می‌گیرد یکی یا بیش از یکی از آماره‌ها نمونه‌ها مانند میانگین، دامنه، انحراف معیار، … که در فواصل معین در حین تولید برداشت می‌شوند بروی این نمودارها رسم می‌گردند، تولیدکنندگان با استفاده از همین نمودارها می‌توانند در مورد تحت کنترل بودن یا نبودن فرآیند تولیدی خود تصمیم بگیرند.

اصول برقراری سیستم کنترل کیفیت آماری
برای برقرار نمخودن سیستم کنترل کیفیت آماری لازم است تا مراحل زیر به ترتیب اجرا گذاشته شوند :
الف) تعیین مقیاس اندازه‌گیری کیفیت
پیش نیاز برقراری سیستم کنترل کیفیت، فراهم کردن اطلاعات از طریق اندازه‌گیری متغیر تحت بررسی است لذا قبل از برقراری سیستم کنترل متغیر مذبور باید تعیین و مقیاس اندازه گیری آن مشخص شود یعنی یا دارای مقیاس کمی که کیفیت در مقیاس کمی بصورت پیوسته اندازه‌گیری می‌شود مانند وزن کالای تولید شده یا قطر قطعه ساخته شده بدیهی است که کیفیت بعضی از قطعات را می‌توان هم در مقیاس کلی و هم در مقیاس کیفی ارزیابی نمود.

ب) تعیین استاندارد تولید Product Standard
یکی از مهم‌ترین مراحل برقراری هر سیستم کنترل کیفیت آماری تعیین استاندارد تولید می‌باشد که منظور از آن میزان کالای مرغوبی است که فرآیند در وضعیت موجود هنگامیکه تحت کنترل آماری است تولید می‌کند. حال باید برای محاسبه استاندارد فرآیند یا قابلیت از چه شیوه‌ای استفاده شود.
بطور خلاصه برای محاسبه قابلیت فرآیند مانند هر آزمون آماری ابتدا فرض آزمون Hypothesis testing را برقرار می‌کنیم لذا داریم :

فرآیند تحت کنترل آماری است :
فرآیند تحت کنترل آماری نیست (فرآیند خارج از کنترل است)
پس با برداشت تعداد مناسبی نمونه از خط تولید، توزیع کیفیت کالای تولید شده را مشخص می‌کنیم (وصفی : توزیع دو جمله‌ای ـ کمی : توزیع نرمال) پس به کمک آزمون می‌دانیم فرضهای فوق را مورد بررسی آماری قرار دهیم.

ج) آزمون بهینگی استاندارد Standard optimom testing
پس از محاسبه استاندارد فرآیند یا قابلیت فرآیند باید بدنبال بهبود فرآیند و استاندارد فوق باشیم که در این رابطه از سایر تکنیک‌های غیرآماری همچون مدیریت تولید مهندسی تولید استفاده می‌شود.
د) اجرای کنترل
اجرای کنترل آخرین مرحله در برقراری یک سیستم کیفیت آماری است، سیستم‌های کنترل که در تولید استفاده می‌شوند غالباً دو نوعند :
سیستم کنترل شیوراد که بیشتر در صنایع استفاده می‌شود و سیستم کیوسام که به موارد خاص معطوف می‌گردد.
منبع شماره ۵: کاربرد سیستم‌های کنترل کیفیت با استفاده از روش‌های آماری
نوشته ابوالقاسم بزرگ نیا ـ دکتر حامدرضا طارقیان، انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد ۱۳۷۶

۲– کنترل کیفیت کارگاهی
بطور کلی ترکیب نتایج حاصله از ساخت تمام کارها ایجاد کیفیت می‌کند، بدین معنی که کلیه عوامل در یک کارگاه یا کارخانه در کیفیت کالای مورد نظر دخیل می‌باشند، از اینرو در هر کارگاه پنج عامل می‌توان سطح کنترل را در کارخانه ارتقاء‌ داد.
الف) خط و ارتقاء‌کیفیت محصولات
ب) کاهش هزینه‌های تولید
ج) تولید و حمل محصولات در مدت زمان برنامه‌ریزی شده
د) اطمینان ایمنی در محیط کار
هـ) بهبود روابط انسانی و ایمنی محیط مناسب کاری
هیچ کارگاهی بدون وجود این پنج عامل نمی‌تواند بنحوی عمل کند و لازم به تذکر است که این پنج عامل باید بطور همزمان مورد استفاده قرار گیرد. با در نظر گرفتن همین عوامل می‌توان دایره کنترل کیفی را از گروه کوچکی از کارگران تشکیل داد که متعهد به انجام و اجرای وظایف کنترل کیفیت کارگاهی باشند.
منبع شماره۶: کنترل کیفیت عملی ـ انتشارات خاتون

تهران ۱۳۷۶- ص۲۱-۲۰ نوشته حمید داودپور.
۳) مهندسی کیفیت Quality Engineering
منظور از مهندسی کیفیت، کنترل و تعدیل مشخصه‌های محصول در حین تولید و یا فنی پیش از شروع تولید می‌باشد به گونه‌ای که هزینه‌های تولید و زیانهای کیفیت را کمینه نماید مهندسی کیفیت از زمان بررسیهای تحقیق و توسعه (R&D) کار خود را آغاز نموده و در طراحی سیستم، طراحی فرآیند، طراحی پارامترها، تلاشها، … دخالت می‌کند تمامی تلاش و هدف مهندسی کیفیت نزدیک نمودن پارامترهای تولید به مقادیر اسمی طراحی شده و کاهش هزینه‌‌های تولی

د و زیانهای کیفی می‌باشد از مزایای مهندسی کیفیت می‌توان به این نکته اشاره کرد، اگر در حین تولید و کنترل کیفیت محصول متوجه شویم که پارامترهای تولید شده با مقادیر اسمی تفاوت دارند، هزینه تعدیل و تنظیم فرآیند بسیار بیش از هنگاکی است که مهندسی کیفیت از ابتدا در طراحی فرآیند، پارامترهای محصول و … دخالت دارند.

منبع شماره۶ : توماس هسینگ، جنبشی تا گشی، مهندسی کیفیت در سیستمهای تولیدی،
ترجمه بابک بیدختی، انتشارات پارس، تهران ۱۳۷۳، ص ۱۷ تا ۱۸
۱-۳- مهندسی کیفیت در طراحی تولید : به منظور اجرای یک سیستم مهندسی کیفیت و رسیدن به محصولی با دوام و با کارکرد مورد قبول، کوشش‌های کنترل کیفی در حین تولید (Offline QC) باید در فازهای مهندسی و تولید محصول دنبال شوند و ادامه یابند در طول فازهای طراحی محصول و مهندسی تولید، این سه مرحله که اساس کار مهندسی کیفیت نیز می‌باشد باید دنبال شوند.
۱-۱-۳ – طراحی سیستم (System design) منظور از طراحی سیستم، ارائه یک خط مشی اولیه جهت طراحی و تولید محصول می‌باشد بعنوان مثال در طول فاز طراحی محصول مستلزم طراحی

نمونه اصلی و تعیین مواد اولیه، قطعات و اجزاء سیستم‌های کلی می‌باشد و در فاز تولید، تعیین فرآیند تولید محصول می‌باشد، بطور کلی منظور از طراحی سیستم، استفاده از سیستم‌های تولیدی می‌باشد که در محدوده و تلرانسهای تعیین شده با کمترین هزینه تولید کند.
۲-۱-۳ – طراحی پارامتر (Parameter design)
در این مرحله اندازه فاکتورهای قابل کنترل برای کمینه کردن اثر فاکتورهای بعدی کارکرد بر خصوصیات محصول محاسبه می‌گردند بدین معنی که ناهماهنگی فرآیند تولید با محصول را می‌توان بوسیله تعیین مقادیر بهینه پارامترها کمینه نمود.
۳-۱-۳ – طراحی تلرانس (Tolerance design)
این مرحله در صورت عدم کفایت طراحی پارامترها جهت کم شدن تغییرات مشخصه‌های عملکرد به کار گرفته می‌شود یعنی می‌توان با تعیین حدود همچنان تغییرات فرآیندی محصول را کمینه نمود (تعیین حدود کنترلی)

روشهای ارتقاء کیفیت (Quality optimum method)
اکثر واحدهای تولیدی سعی دارند تا سطح کیفی تولیدات خود را بالا ببرند برای اینکار دلایل زیادی دارند برای این منظور راههای مختلف برای ارتقاء این بهسازی و ارتقای کیفیت مطرح می‌شود که اگر چه بعنوان یک سیستم اطلاع رسانی کنترل کیفیت مطرح می‌باشند اما از جمله راههای اجتناب ناپذیر زمینه می‌باشند.
الف) تحقیق و توسعه : منظور جستجو برای یافتن راههای بهینه تولید و ارائه طرحهای نوین و مناسبتر کالا که همگی نتایج حاصل از تحقیقات می‌باشد.

ب) رقیبان : استفاده از نظرات دیگران و بخصوص کارهای دیگران منابع بالقوه سرشاری در زمینه بهسازی کیفیت محسوب می‌شود.
ج) پیشنهادات مصرف کننده : پیشنهادات و شکایات مصرف کننده از جمله مهمترین منابع بهسازی کیفیت مطرح می‌شود، با تجزیه و تحلیل دقیق از طریق نظرخواهی سیستم می‌توان به ابعاد کیفیت از دید مصرف کننده پی برد که این امر نقش بسزای واحد بازاریابی را مشخص می‌کند.

د) کارکنان : از دیگر منابع مهم بهسازی کیفیت استفاده از نظرات کارکنان می‌باشد، چرا که آنها با داشتن ارتباط مستقیم با محصول و فرآیند تولید، براحتی به نقاط قوت و ضعف کالا آشنا هستند در نتیجه با ایجاد گردهمائیهای داوطلبانه گروهی از کارکنان (مراکز کیفیت) و به صورت منظم می‌توان عوامل بهسازی کیفیت را در کالا و محیط کار را شناسایی و به کار گرفتن ژاپن اولین کشوری است که از این گردهمائیها استفاده شایان توجهی کرد.