فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی دارای ۱۲۵ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی :

فایل ورد کامل پژوهش جامع درباره اجرای اسکلت بتنی با بررسی اصول مهندسی، روش‌های ساخت و چالش‌های اجرایی

سیمان[۱]

تاریخچه سیمان:

سال ۱۹۷۵ میلادی، درساحل جنوب غربی انگلستان بنایی به نام «جان اسمیتون» برای اولین بار خواص شیمیایی آهک[۲] پی برد.

سال ۱۸۲۴، میلادی در شهر لیدز انگلستان، یک معمار انگلیسی به نام «ژوزف آسپرین) سیمان پرتلند را به ثبت رساند.

قبل از کشف سیمان، از مالتی به نام «ساروج»[3] استفاده می شده و طرز کار این نوع ملات، شبیه سیمان امروزی بوده است.

سیمان، درسراسر جهان، بدلیل آن که پس از ریختن در بتن، به رنگ خاکستری سنگهای صخره های جزیره پرتلند در می آید، به نام پرتلند، معروف گردیده است.

تعریف: ماده ای که در اثر تماس با آب، دانه های شن و ماسه موجود در بتن را در هم می چسباند و آنها را به صورت یکپارچه درمی آورد، سیمان می‎نامند. بیشترین مواد تشکیل دهنده سیمان، آهک بوده و پس از آن سیلیس (SiO_۲) درصد بیشتری نسبت به سایر موارد را دارا می‎باشد.

تولید سیمان

مصالح خام[۴] مورد نیاز در تولید سیمان را تهیه نموده و بصورت پور در آورده، سپس آنها را به نسبت های معینی با یکدیگر مخلوط می کنند.

مصالح خام پودرشده، به دو روش، مخلوط می گردند:

الف) روش خشک: در این روش، مصالح خام پودر شده، بصورت خشک مخلوط می‎شوند.

ب) روش تر: دراین روش، مصالح خام پودر شده، بصورت خیس مخلوط می گردند.

پس از اینکه مصالح بصورت «خشک» و یا «تر» مخلوط گردید، وارد کوره می‎شود، (حرارت داخل کوره ۱۴۰۰ تا ۱۶۵۰ درجه سانتی گراد است) در این درجه حرارت فعل و انفعالات خاصی صورت می‎گیرد و در نتیجه آن کلوخ های سیمان تولید می‎شود. پس ازسرد شن، کلوخ های سیمان، آسیاب می گردند و سپس مقدار کمی گچ به آن اضافه می کنند تا مدت زمان لازم برای گرفتن بتن، تنظیم گردد، مخلوط حاصله را حرارت داده و سپس آسیاب می کنند. در نهایت پودر حاصل را «سیمان» می‎نامند.

انواع سیمان پرتلند فرعی

الف) سیمان پرتلند هواتپان= حباب زا

ب) سیمان پرتلند سفید= سیمان سفید

ج) سیمان پرتلند رنگی= سیمانهای رنگی

۱) سیمان چاههای نفت

د) سیمان های پرتلند مخصوص ۲) سیمان پلاستیک= سیمان خمیری

۳) سیمان ضد آب= سیمان آب بند=سیمان آب دور کننده

الف) سیمان پرتلند هواتپان= حباب زا

سیمان پرتلند حباب زا نوع IA= آسیاب+ درصد کمی از مواد اضافی مناسب[۵] + کلینکر سیمان پرتلند تیپ I

سیمان پرتلند حباب زا نوع IIA= آسیاب+ درصد کمی از مواد اضافی مناسب+ کلینکرسیمان پرتلند تیپ II

سیمان پرتلند حباب زا نوع IIA= آسیاب + درصد کمی از مواد اضافی مناسب+ کلینکر سیمان پرتلند تیپ III

خصوصیات و ویژگیهای سیمان پرتلند هواتپان در بتن

۱- پایین آوردن اصطکاک داخلی بتن

۲- نفوذ ناپذیری

۳- مقاومت در مقابل یخ زدگی، تورق، تغییر حجم

۴- نیاز به آب کمتر

۵- مقاومت خمشی و سایشی

ب) سیمان پرتلند سفید= سیمان سفید

سیمان سفید= مواد متشکله سیمان پرتلند نوع I+ خاک رس چینی (کائولن+ گچ نوع بسیار اعلا

کاربرد: ۱- اندود نمایی روی دیوارهای خارج ساختمان (سطح بیرونی دیوارخارجی ساختمان)

۲- کارهای تزئینی دیوارهای داخلی و سطح داخلی سقف

نکته ۱: «گچ» و «خاک رس» مورد نظر، عاری از ناخالصی های رنگی از قبیل اکسید منیزیم و اکسید آهن باشند.

نکته ۲: بدلیل اینکه وجود خاکستر در زغال ، رنگ سیمان را تیره می کند، سوخت کوره، از مواد روغنی انتخاب میشود.

ج) سیمان های پرتلند رنگی= سیمانهای رنگی

سیمان رنگی= ۵/۲ تا ۱۰ درصد از مواد رنگی مناسب + سیمان سفید

کاربرد: ۱- خشت های موزائیک رنگی

۲- اندودهای خارجی ساختمان

۳- کارهای تزئینی

۴- پاسیوسازی و …

د) سیمان پرتلند مخصوص

۱- سیمان چاههای نفت

۲- سیمان پلاستیک

۳- سیمان ضد آب

۱) سیمان چاههای نفت:

خاصیت ویژه این نوع سیمان، خودگیری مطلوب، در درجه حرارت زیاد می‎باشد.

توجه: در فضای داخل چاه نفت. حرارت زیادی وجود دارد.

۲) سیمان پلاستیک= سیمان خمیری

سیمان پلاستیک = آسیاب + مواد روان کننده مناسب (حداکثرتا ۱۲% حجم کل) + سیمان پرتلند I و یا II

کاربرد: جهت تهویه ملات واندود خارج و داخل ساختمان استفاده می‎شود.

۳) سیمان ضد آب= آب بند= آب دور کننده

سیمان ضد آب= آسیاب + مواد مناسب[۶] آب بند و یا آب دور کننده + کلینکر سیمان

نکات مربوط به سیمان

۱- چنانه در سیمان، «آهک» بصورت «آزاد» وجود داشته باشد، سیمان سالم نیست.

۲- «آهک» بصورت «آزاد» درسیمان، در هنگام تماس با آب منبسط می‎شود.

۳- «آهک» بصورت «آزاد» در سیمان، باعث تجزیه سیمان می‎شود.

۴- سیمان به کاررفته در بتن، ۲۸ روز پس ازمصرف، ۹۰ درصد مقاومت خود را بدست می‎آورد و ۱۰ درصد باقی مانده، پس از گذشت ۲۰ تا ۲۵ سال بدست می‎آید.

۵- تا ۲۸ روز پس از مصرف، به سیمان آب بیشتری برسد، مقاومت آن نیز بیشتر خواهد شد (آب به سیمان مصرف شده به گرفتن سیمان بطریق شیمیایی (تبلور) کمک میکند)

۶- مدت زمان تغییر وضعیت سیمان، از حالت خمیر تا حالت جامد را زمان گیرش (زمان سفت شدن) سیمان می‎نامند.

۷- زمان گیرش سیمان، توسط دستگاه «ویکات» با سوزنهای نفوذی در دفعات متعدد، اندازه گیری می‎شود.

۸- مقاومت سیمان در مقابل نیروهای «فشاری»‌ ، «کششی» و «زمان خودگیری» و همچنین «سلامت سیمان» ، مورد آزمایش قرار می‎گیرد.

۹- نمونه های مختلف سیمان، در شرایط یکسان، از نظر دانه بندی نیز مورد آزمایش قرار می‎گیرد.

۱۰- نیم ساعت، پس از مخلوط سیمان با آب، گیرش آن شروع شده و پس از یک ساعت ، خودگیری آن کامل می شود، بدین علت، آزمایش زمان گیرش خمیر سیمان را تا یک ساعت تعیین کرده اند.

آزمایش سیمان

۱- سلامت سیمان

۲- زمان گیرش سیمان

۱) سلامت سیمان

برای آزمایش سلامت سیمان، مقداری از سیمان را روی شیشه تمیز به شکل مخروط ناقص به بلندی ۷۵ میلیمتر و به قطر ۱۲ میلیمتر درست کرده، آنرا به مدت ۲۴ ساعت در معرض هوای مرطوب قرارداده، بتدریج حرارت را بیشتر می کنیم و به همین حالت به مدت ۵ ساعت نگه می داریم.

نتیجه آزمایش: اگر سیمان مورد نظر به شیشه چسبیده و کوچکترین اثر تجزیه (انبساط و ترک) در آن مشاهده نگردد سیمان سالم است.

۲) زمان گیرش خمیرسیمان

همانگونکه در نکات مربوط به سیمان نیز اشاره شد، زمان گیرش سیمان، توسط دستگاه «ویکات» با سوزنهای نفوذی در دفعات متعدد، اندازه گیری میشود.

مقدمات آزمایش: جهت آزمایش، ابتدا با استفاده از ترازو، ۳۰۰ گرم سیمان را وزن کرده سپس با ۹۰ گرم (۹۰ سانتی متر مکعب) آب مخلوط نموده و برای ایجاد حالت خمیری، آنرا ورز می‎دهیم. روی شیشه، ظرفی با حجم مخروط ناقص لاستیکی را قرار داده سپس خمیر سیمان ساخته شده را درون ظرف مورد نظر، (با استفاده از کاردک) قرار داده و به حالت کاملاً فشرده جاسازی می نماییم.

مراحل آزمایش

۱- ظرف محتوی خمیر سیمان را زیر سوزن[۷] دستگاه قرار می‎دهیم (مطابق شکل).

۲- ۲۵ دقیقه پس از شروع مخلوط سیمان با آب، سوزن ویکات را به حرکت در آورده و میزان نشست سوزن در خمیر سیمان را از صفحه مدرج دستگاه قرائت کرده، اندازه آنرا یادداشت می کنیم.

۳- مرحله دوم آزمایش را ۷ مرتبه، تا مدت ۳۵ دقیقه (از هر ۵ دقیقه، یکبار) تکرار و ثبت می کنیم، بطوری که محل نشست سوزن ویکات را در هر مرحله تغییر می‎دهیم (فاصله نشست سوزان را در هر مرحله با مرحله قبلی، یک سانتی در نظر میگیریم).

توجه: مجموعا از شروع مخلوط سیمان با آب تا پایان آزمایش، ۶۰ [۸] دقیقه به طول می‎انجامد.

ماشین آلات بتن سازی

تعریف: دستگاههایی که اجزا تشکیل دهنده بتن را مخلوط کرده و جسم همگن و یکنواختی تحت عنوان بتن را تولید می نمایند، ماشین آلات بتن سازی می‎نامند.

۱- بیل

۲- بتونیر

۳- بتن ساز مرکزی= سانترال بتن= بچینگ

۱) بیل: قدیمی ترین و ساده ترین وسیله بتن سازی، بیل نام دارد.

توجه: جهت حمل بتن ساخته شده با استفاده از بیل، ازفرقون استفاده می‎شود.

۲) بتونیر: بتونیرها دستگاههای کوچکی هستند که در کارگاه جهت ساخت بتن مورد استفاده واقع می‎شوند. با نیروی موتور کوچکی که روی بتونیر نصب است، مخزن آن حول محور خود (که با افق زاویه کوچکی می سازد) ، به چرخش در می آید، و محتویات داخل مخزن که همان مصالح ساخت بتن (یعنی ماسه، شن، سیمان و آب) می باشد، مخلوط شده و بتن ساخته می‎شود.

ترتیب ریختن مصالح در داخل دیگ (مخزن):

۱- در مرحله اول «نصف اول» مورد نظر را در درون خود می ریزیم (بدلیل اینکه سیمان و مواد ترکیبی به پره های مخزن نچسبد)

۲- ماسه و شن را در داخل مخزن بتونیر می ریزیم تا خاک سطح شن و ماسه شسته شود.

۳- درمرحله سوم، سیمان مورد نیاز را داخل مخزن بتونیر می ریزیم.

۴- در این مرحله، کل آب مورد نیاز (آب باقی مانده) را در درون مخزن می ریزیم.

۵- حدود ۶۰ تا ۹۰ ثانیه، مخزن (دیگ) در حال دوران قرار می‎گیرد. پس ازمراحل پنج گانه فوق، بتن آماده حمل جهت بتن ریزی است.

توجه: بتونیرها با ظرفیتهای مختلف ۱۰۰ لیتر تا ۸۰۰ لیتر و حتی تا ۱۰۰۰ لیتر نیز در بازار یافت می‎شوند.

توجه: جهت عمل بتن ساخته شده با استفاده از بتونیر، از دستگاهی بنام دامپر استفاده می‎شود.

۳- دستگاه بتن ساز مرکزی = بتن ساز ثابت= سانترال بتن= بچینگ (Batching)

از این دستگاه جهت مصرف زیاد بتن استفاده می‎شود. ظرفیت این دستگاه در هر بار بتن سازی، در حدود می‎باشد.

جهت جادادن بتن، در مخزن ماشین حمل بتن (تراک میکسر)، ماشین مورد نظر، زیرقیف این دستگاه قرار می‎گیرد (این دستگاه روی پایه های بلند قرار می‎گیرد).

آئین نامه BS انگلستان تحویل گرفنت بتن بوسیله کامیون (تراک میکسر)، تا محل مصرف را ۱۲۰ دقیقه مجاز دانسته و مطابق آئین نامه ASTM ، این زمان به ۹۰ دقیقه تقلیل می یابد. زمان های تعیین شده جهت پیش گیری از تبخیر آب بتن و پایین آمدن کارایی بتن می‎باشد.

توجه: خمیر کردن مجدد و یا به بیان دیگر اضافه کردن دوباره به بتن مجاز نمی باشد.

توجه: بتن ساز مرکزی کوچک، در ظرفیت بیشتر از بتونیر وجود دارد که در کارگاههای بزرگ استفاده می‎شود که انتقال بتن ساخته شده توسط جام بتن با دستگاه «تاور کردن» در ارتفاعات ساختمان جابجا می‎شود.

نکات مربوط به زمان بارگیری تا زمان تخلیه بتن، توسط تراک میکسر

۱- همانگونه که در بخش «بتن ساز مرکزی» نیز اشاره شد، زمان تولید تا حمل نهایی توسط این دستگاه مطابق آئین نامه BS انگلستان ۲ ساعت و مطابق آئین نامه ASTM آمریکا، ۵/۱ ساعت، تعیین شده است.

۲- ماشین بتن کش گردان قادر است ۱۰ تا ۲۰ تن بتن را از محل تولید تا محل مصرف، جابجا نماید.

۳- پره های درون مخزن بتن، باعث بهتر مخلوط شدن بتن می‎شود.

۴- مخزن بتن، از زمان بارگیری تا هنگام تخلیه کامل بتن، دارای حرکت دورانی[۹] می‎باشد.

۵- سرعت گردش مخزن بتن، حداکثر ۷ دور در دقیقه است.

۶- توصیه آئین نامه ها بر این است که بتن، بصورت نیمه مخلوط از بچینگ[۱۰] ، درون مخزن تراک میکسر تخلیه شود و اختلاط تکمیلی بتن در مخزن تراک میکسر و در هنگام انتقال، صورت گیرد.

۷- پس ازتخلیه بتن، درون مخزن را با فشار آب تمیز، پره های داخل مخزن، کاملاً تمیز و عاری از دانه های بتن می گردند. تا با بارگیری مجدد، باعث افت مرغوبیت بتن جدید نگردد.

۵- پمپ هدایت بتن:

تعریف: دستگاهی که بتن را از «تراک میکسر» گرفته و در طبقات مختلف ساختمان (حداکثر ارتفاع ۴۰ متری) و یا بطور افقی به مسافت نسبتا زیادی (حداکثر به طول ۴۰۰ متری) انتقال می دهد، پمپ هدایت بتن می‎نامند.

توجه ۱: در نزدیکی محل مصرف بتن، قیف خروجی تراک میکسر، مقابله دهانه پمپ قرار می‎گیرد و بتن را از ترک میکسر به داخل پمپ ریخته می‎شود و توسط پمپ، بتن به محل مصرف هدایت می‎شود.

توجه ۲: هر چه ارتفاع محل مصرف بتن، بیشتر باشد، بایستی از بتن روانتری استفاده شود.

توجه ۳: لوله هدایت بتن، از اتصال لوله های به طول حداکثر ۴ متر تشکیل می‎شود که این قطعه لوله ها بوسیله گیره های مخصوص به یکدیگر وصل می گردند.

توجه ۴: قطر لوله پمپ هدایت بتن، ۴ تا ۵ اینچ[۱۱] است.

انواع سیمان پرتلند

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران، سیمان پرتلندره به ۵ نوع زیرتقسیم بندی نموده است:

۱- سیمان نوع یک (I) (سیمان پرتلند معمولی)

سیمان معمولی بوده و بیشترین کاربرد را دارد. در ساخت بتن ساختمان ها، جاده ها و کلیه کارهایی که به خواص خاصی نیاز ندارند مورد استفاده قرار می‎گیرد. تقریبا ۹۰ درصد کل سیمان مصرفی در جهان از سیمان پرتلند نوع یک است.

۲- سیمان نوع دو (II) (سیمان اصلاح شده)

این نوع سیمان نسبت به سیمان نوع یک مرغوب تر است. برای مواردی که خطر حمله سولفات ها ضعیف باشد مصرف می گردد. این سیمان نسبت به تیپ یک، کندگیرتر است و در موقع گیرش، حرارت کمتری تولید می‎کند. از این نظر برای بتن ریزی در هوای گرم مناسب بوده و درسازه هایی که بایستی حرارت زایی سیمان کم باشد مانند پایه پل های بزرگ، لوله ها و دیوارهای حایل بزرگ استفاده می‎شود.

استفاده نمودن از این سیمان موجب می‎شود که ازبالا رفتن دما جلوگیری نموده که این مورد خصوصا در هوای گرم از اهمیت خاصی برخوردار است.

در محل هایی که خطر حمله سولفات ها و کلرایدها به صورت همزمان مطرح باشد، (مانند سواحل جنوبی ایران) از این نوع سیمان استفاده می‎شود.

۳- سیمان نوع سه (III) (سیمان با مقاومت اولیه زیاد یا سیمان زودسخت شونده)

از لحاظ شیمیایی مانند سیمان پرتلند معمولی است. ریز بودن آن موجب کسب مقاومت سریع در اوایل سن بتن می‎شود. بتنی که از این نوع سیمان ساخته می شود، سرعت سفت و سخت شدن اولیه آن شبیه سیمان پرتلند معمولی است. اما پس از سفت شدن اولیه ، سرعت کسب مقاومت بتن بیشتر می‎شود.

این نوع سیمان در محل هایی مورد استفاده قرار می‎گیرد که قالب ها باید حتی الامکان زود باز شوند و یا سازه باید سریعا مورد بهره برداری قرار گیرد.

این نوع سیمان نسبت به سیمان نوع یک، حرارت بیشتری تولید می کند، ازاین نظر استفاده از آن در هوای سرد توصیه می‎شود. زمان گیرش این نوع سیمان و سیمان پرتلند معمولاً تقریبا با هم برابر است.

۴- سیمان پرتلند نوع چهار (IV) (سیمان کم حرارت)

روند کسب مقاومت این نوع سیمان به آهستگی صورت می‎گیرد. این سیمان نسبت به سیمان پرتلند معمولی مقدار حرارت کمتری تولید می‎کند. به این دلیل برای بتن ریزی حجیم مانند سدهای وزنی و جایی که کم شدن حرارت بتن، امری حیاتی است، مصرف می‎شود.

۵- سیمان پرتلند نوع پنج (V) (سیمان ضد سولفات)

موقعی که مقاومت در مقابل اثر شدید سولفات ها مورد نظر باشد، از این نوع سیمان استفاده میشود. معمولاً این سیمان نسبت به دیگر سیمان های پرتلند تیره تر است.

چنانچه برای ساختن بتن ازاین نوع سمیان استفاده شود، درهر مترمکعب بتن باید حداقل ۲۸۰ کیلوگرم سیمان مصرف شود و حداکثر نسبت آب به سیمان باید برابر ۵۵% باشد. این سیمان نسبت به سیمان معمولی دیرتر میگیرد.

سیمان رنگی

مقدار رنگ مصرفی درسیمان های رنگی حدود ۵ تا ۱۰ درصد وزن سیمان است. برای رنگ های قرمز، زرد، قهوه ای و سیاه ازاکسید اهن، برای رنگ های سیاه وقهوه ای از اکسید منگنز، برای رنگ سبز از اکسید کرم، برای رنگ آبی از کبالت، برای رنگ سرمه ای از اولترامارین، برای رنگ سیاه از دوده، برای رنگ قهوه ای کهربای خام، باری رنگ زرد از گل اخراو برای سفید از اکسید تیتانیوم استفاده می‎شود.

خواص سیمان پرتلند

اغلب مشخصات فنی مربوط به سیمان پرتلند، برای ترکیبات شیمیایی و خواص فیزیکی سیمان، یکسری محدودیت هایی را در نظر میگیرند. آزمایش های خواص فیزیکی سیمان ها باید صرفا برای ارزیابی خواص سیمان استفاده شوند و برای پی بردن بر خواص فیزیکی بتن، کاربرد آنچنانی را دارا نمی باشند.

ریزی (نرمی)

میزان آب گیری و گرمای آزاد شده تحت تاثیر ریزی سیمان می‎باشد. هر چه سیمان ریزتر باشد، میزان آب گیری (هیدراسیون) افزایش می یابد، بنابراین برروند رشد مقاومت سرعت می بخشد. هر چه سیمان ریزتر باشد آثار آن برمقاومت اساسا در خلال هفته اول بروز می‎کند. با استفاده از آزمون نفوذ هوای بلین می‎توان ریزی سیمان را مشخص کرد.

اثرات ریزدانه تر بودن روی مقاومت اساسا در خلال هفت روز اول بروز می‎کند. حدود ۸۵ تا ۹۵ درصد ذرات سیمان از ۴۵ میکرون کوچک تر می باشند.

سلامت

به ثبات حجم خمیر سیمان سخت شده پس ازگیرش، سلامت می گویند. عدم سلامت یا انبساط مخرب تاخیری، به دلیل وجود مقادیر پیش از اندازه آهک آزاد خوب پخته نشده یا منیزیم می‎باشد. اکثر مشخصات سمیان پرتلند، مقدار منیزیم و انبساط در دستگاه اتوکلاو را محدود می کند.

روانی

به تحرک نسبی مخلوط تازه ساخته شده یا قابلیت جریان یافته آن، روانی می گویند. روانی بتن را با آزمایش اسلامپ اندازه گیری می کنند.

زمان گیرش

برای تعیین زمان گیرش زمان ازدستگاه ویکات یا سوزن گیلمور استفاده می‎شود. گیرش اولیه خمیر سیمان نباید خیلی زود و گیرش نهایی آن نباید خیلی دیر رخ دهد. زمان گیرش سیمان توسط گچ موجود در آن تنظیم می‎شود. از جمله عواملی که بر زمان گیرش سیمان تاثیر گذار می‎باشد می‎توان به ریزی سیمان، نسبت آب به سیمان و مواد افزودنی اشاره نمود.

زمان های گیرش بتن، به دلیل تغییرات دما و کاهش اب بتن در اثرتبخیر یا نفوذ به لایه های زیرین، با زمان های گیرش خمیر سیمان دارای رابطه مستقیم نمی باشد.

گیرش کاذب

کاهش چشمگیر حالت خمیری مخلوط به مدت کوتاه پس از اختلاط بدون آزاد شدن مقدار گرمای زیاد را گیرش کاذب می گویند. چنانچه بتن در مدت زمان بیشتر از زمان متعارف مخلوط گردد و یا اگر بدون اضافه نمودن اب، قبل از انتقال و تخلیه، دوباره مخلوط گردد، تمایل به گیرش کاذب در سیمان پرتلند از لحاظ تخلیه و منتقل نمودن آن مشکلی به وجود نمی آورد.

وزن مخصوص

وزن مخصوص بتن های مصرفی در روسازی ها، ساختمان ها و دیگر سازه ها، حدود ۲۲۴۰ تا ۲۴۰۰ کیلوگرم برمترمکعب است. وزن مخصوص بتن به مقدار و دانسیته نسبی مصالح سنگی، مقدار هوای موجود در بتن و مقدارآب و سیمان بستگی دارد. وزن مخصوص بتن آرمه در طراحی سازه های بتن آرمه، عموما برابر ۲۴۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب درنظر گرفته می‎شود. چنانچه وزن آب تبخیر شده را از وزن بتن تازه ساخته شده کم نماییم، وزن بتن خشک به دست می‎آید. مقداری از آب اختلاط، در خلال فرآیند آب گیری ، با سیمان ترکیب شده و آن را به ژل سیمان تبدیل می‎کند. مقداری از این آب نیز در حفره ها و لوله های موبین قرار می‎گیرد و تحت شرایط معمولی تبخیر نمی گردد.

تغییرش کل تحت تنش فشاری

برای تعیین مقاومت فشاری بتن معمولاً از آزمایش های با سرعت تنش ثابت استفاده می‎شود. منحنی های به دست آمده از این آزمایش ها نسبت به منحنی های تنش- تغییر طول نسبی که با اعمال تغییر طول نسبی با سرعت ثابت به دست می آیند، کمی متفاوت است.

منحنی های تنش- تغییر طول نسبی عموما دارای یک قمست اولیه نسبتا مستقیم بوده که این مورد نشان می‎دهد که بتن در تنش های پایین دارای رفتار تقریبا خطی و الاستیک می‎باشد. منحنی های یاد شده در تنش های بالاتر در جهت افقی دچار انحناء شده و در تنش نهایی، تغییر طول نسبی برابر ۰۰۲/۰ می‎باشد. این منحنی ها پس از تنش هایی ، عموما تا نقطه گسیختگی دارای شاخه نزولی می باشند. هر چه بتن، مقاومت کمتری داشته باشد، خاصیت تغییر شکل پذیری بیشتری خواهد داشت. تغییر طول نسبی نهایی بتن در مقع خرد شدن برحسب نوع بتن، بین ۰۰۳/۰ تا ۰۰۸/۰ متغیر است.

مقدار تغییر طول نسبی نهایی بتن هایی که به طور متعارف به کار برده می‎شوند بین ۰۰۳/۰ تا ۰۰۴/۰ است. آیین نامه توصیه می‎کند که حداکثر تغییر طول نسبی در دورترین تار فشاری بتن برابر ۰۰۳/ در نظر گرفته شود.

مشخصات آرماتورها و روش های طبقه بندی آن ها

به طور کلی آرماتورها را به روش های زیر طبقه بندی می کنند:

۱- از نظر مصالح: کابل های فولادی، رشته های پلاستیک فولاد، فولادی.

۲- ازنظر روش ساخت: گرم عمل آمده، گرم نورد شده، سرد اصلاح شده

۳- شکل ظاهری مقطع

۴- نوع عملکرد در بتن

روش ساخت و شکل سطح مقطع آرماتور، مهم ترین تاثیر در خصوصیات و موارد استفاده از آرماوتر را دارند.

روش ساخت و تاثیر آن بر مساحت مکانیکی

فولاد گرم نورد شده دارای مقدار مشخصی کربن، گوگرد و فسفر می‎باشد. این فولاد معمولاً کاملاً شکل پذیر بوده و در موقع کشیده شدن، قبل از گسیختگی، دچار تغییر شکل زیاد می‎شود. (شکل الف).

برای افزایش مقاومت فولاد، مقدار کربن، منگنز یا سیلیکون آن را اضافه می کنند این کار موجب افزایش مقاومت و کاهش شکل پذیری فولاد می‎شود.

در برخی موارد برای افزایش مقاومت، از اصلاح گرم استفاده می‎شود به این صورت که فولاد در دمای ۸۰۰ تا ۹۰۰ درجه سانتی گراد حرارت داده می‎شود و یک دفعه سرد می گردد، سپس در دمای ۳۰۰ تا ۴۰۰ درجه سانتی گراد حرارت دیده و به مرور سرد می‎شود در این صورت فولاد مقاومت بیشتری پید امی کند. این فولاد در منحنی تنش تنجش، ناحیه تسلیم نشان نمی دهد. (شکل ب).

برای افزایش مقاومت فولاد ازروش اصلاح سرد نیز استفاده می‎شود همچنین از تنجش نهایی با تغییر شکل نسبی در موقع گسیختگی کاسته می‎شود. در این روش، فولاد درحالت سرد کشیده شده و تنش در آن از تنش جاری شدن می گذرد. این کار موجب سخت شدن فولاد می‎شود. با چند بارکشیدن فولاد و یا عبور دادن آن از بین قرقره های نورد و کاهش قطر آن، فولاد مقاومت نهایی بسیار زیادی پیدا می‎کند.