توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل دارای ۱۱۳ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل :

فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل

مقدمه:

پدیده خوردگی پدیده‌ایست الکتروشیمیائی که در اثر همجواری سطوح و جداره‌های خارجی اجسام با محیط مجاور بتدریج و با مرور زمان در این سطوح بوجود خواهد آمد. خوردگی ممکن است از نوع ۱- شیمیایی : خوردگی در اثر مواد شیمیایی ۲- EROSION : خوردگی در اثر برخورد ذرات جامد معلق در سیال عبورکننده با سطح ۳- CORROSION : زنگ زدگی در اثر تماس با محیط مجاور۴- سایش : سایش دو سطح نسبت بهم باشد .

اساساً مواد موجود در طبیعت علاقه دارند که بحالت خود برگردند مثلاً آهن و فولاد که در طبیعت معمولاً بصورت اکسید آهن یا سنگ اکسید وجود دارند پس از اخراج از معادن در مقابل فعل و انفعالات شیمیائی و روشهای مختلف علمی احیا شده و تبدیل به آهن خالص یا فولاد خالص می‌شوند و لذا این اجسام خاصیت برگشت به اصل خود را حفظ کرده و تحت شرائطی با تاثیرپذیری از محیط قادر خواهند شد که مجدداً اکسید شده و با از دست دادن خاصیتهای مختلف و در حقیقت پوسیده شدن برای صنایع مشکلات متعددی را ایجاد کنند.

در سال ۱۹۶۵ هزینه‌های ایجاد شده ناشی از خوردگی در ایالات متحده آمریکا حدود ۶ میلیارد دلار و همین خسارت در سال ۷۵ به ۷۰ و در سال ۸۵ به یکصد و هفتاد میلیارد دلار رسیده است که بر اساس آمارهای بدست آمده حدود ۱۵ الی ۲۵ درصد از این خسارت قابل پیشگیری و نتیجتاً ۷۵ الی ۸۵ درصد آن قابل پیشگیری نمی‌باشد.

آنچه برای یک محقق و دست‌اندکاران صنعت کشور مطرح است توجه به این امر مهم است که متاسفانه بنا بدلایل مختلفی میزان خساراتهای ناشی از خوردگی در صنعت روند افزایشی داشته که عمدتاً‌ بدلیل عوامل زیر می‌باشد.

۱- افزایش تاسیسات صنعتی به منظور تامین نیازهای جوامع

۲- افزایش آلودگی‌ها در سطح جهان

بعلت خوردگی خسارت زیادی به صنایع کشور وارد می‌شود و لذا نگرشی عمیق به این امر مهم ملزم می‌سازد که برای پیشگیری از این هدر رفتن سرمایه‌هائی که گاها باعث تلفات جانی نیز می‌شوند چاره‌ائی بیندیشیم و تا حد ممکن زیانهای حاصل از این پدیده زیانبار را کاهش دهیم.

برای مبارزه با پدیده خوردگی راههای مختلفی وجود دارد که بکارگیری هر روش تابع شرایط مختلف از قبیل نوع تاسیسات ، توان سرمایه‌گذاری ، شرائط آب و هوائی، حجم تاسیسات قابل حفاظت و بررسی اقتصادی در مورد صلاح سرمایه‌گذاری و غیره خواهد بود. بعلاوه پس از بررسی‌های مختلف با توجه به عوامل یاد شده و انجام کارشناسی‌های لازم در ابعاد مختلف روشهای مختلفی برای حصول به این هدف بشرح ذیل وجود دارد.

۱- انجام حفاظت‌های کاتودیک

۲- رنگ آمیزی تاسیسات

۳- آبکاری و پوشش دادن بروشهای سنتی

۴- پاشش فلزات

از مجموعه عوامل چهارگانه فوق بحث خود را روی دستگاه پاشش فلزات بر روی سطوح خارجی اجسام متمرکز نموده و در این پروژه تلاش شده با توجه به امکانات موجود بررسی‌هائی را در مورد بکارگیری این تکنولوژی در حفاظت تاسیسات بعمل آورد. در حقیقت بکارگیری پوشش فلز روی سطوح اجسام بدلیل مقاومت بالای فلزات مناسب و رعایت مسائل مختلف تکنیکی و کسب مهارتهای لازم در نحوه استفاده میتوان نقش ارزنده خود را در افزایش طول عمر مفید دستگاهها نشان دهد. لذا لازم است قبل از پرداختن به نحوه کار و بررسی‌های مختلف علمی بکارگیری نوع فلزات ، در زمینه معرفی دستگاه و انواع روشهای آن بحث خواهیم کرد که در این پایان نامه در فصل اول آن سیستم فلز پاشی قوس الکتریکی که شامل بخش های معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی ، تجهیزات و الحاقات مربوطه ، آماده سازی سطح و غیره می باشد ، عنوان گردیده است . در فصل دوم سیستم فلزپاشی به روش پلاسما که شامل بخش های فلزپاشی با استفاده از روش پلاسما ، تجهیزات سیستم و غیره می باشد ، مطرح گردیده است . در فصل سوم سیستم فلزپاشی بروش شعله‌ائی که شامل بخش های سیستم فلزپاشی سیمی ، خصوصیات سیمهای مصرفی ، دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی و غیره است مطرح گردیده است و در فصل چهارم کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد که شامل بخش های کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد ، کنترل ضخامت مواد اولیه ، کنترل کیفیت مرحله آماده سازی و غیره است ، مطرح شده است . و در پایان منابع و مآخذ و ضمائم آورده شده است .

-۱ معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی:

اسپری قوس الکتریکی یکی از روشهای اسپری حرارتی است که در آن دو سیم ذوب می‌شود و ذرات ریزی را بوجود می‌آورد که این ذرات ریز به سمت قطعه مورد نظر جهت پوشش دادن آن هدایت می‌گردد. جریان هوا هم با سرعت زیاد جهت اتمیزه کردن فلز مذاب و سوق دادن آن بسمت سطح در نظر گرفته شده بکار می رود.

بطور کلی فرایند اسپری با قوس الکتریکی (Arc Spray ) اساساً‌ عبارت است از دستگاهی که دو سیم را با سرعتهای یکسان تغذیه می‌کند که از اول ایجاد قوس تا آخر آن با همدیگر در تماس هستند تا اینکه در اثر برخورد آنها قوس الکتریکی ایجاد شود. در پشت قوس ایجاد شده یک نازل قرار دارد که از درون آن جریان هوا با سرعت بسیار بالائی برای اتمیزه کردن (ریز کردن ذرات فلز مذاب) بکار میرود. اندازه ذرات توسط فشار هوا و از طریق نازل قابل تغییر بوده و میتواند به ذرات درشت تا ذرات بی‌نهایت ریز تغییر کند.

در این پروسه از هوا استفاده می شود . سرعت کار در حدود m/s 300 یا ft/s 1000 میباشد که میتوان رنج آن را با توجه به کار برد آن تنظیم نمود. لازم به ذکر است که با متغیر ساختن سرعت گاز اتمیزه شده ، خصوصیات و ویژگیهای سطح پوشش داده شده نیز دستخوش تغییر خواهد شد.

میزان ذرات فلز مذاب خارج شده از ایجاد قوس بالغ بر چندین هزار ذره یا پرتو در ثانیه میباشد درجه حرارت قوس در حدود ۵۸۰۰ درجه سانتیگراد یا ۱۰۵۰۰ فارنهایت است که بستگی به ترکیب فلز (الکترود) مورد مصرف دارد و این ذرات فلز تماماً در دمای ثابت و مافوق گرمSuperheat ) ( شکل می‌گیرد.

در زمان انجام پروسه ذرات اسپری شده دارای انرژی حرارتی فوق‌العاده‌ای بوده که این امر به انجام پاشش یکنواخت ذرات روی سطوح مورد نظر کمک کرده و ذرات ضمن داشتن انرژی حرارتی با سرعت زیادی اسپری شده و در برخورد با سطح بایستی با لایه خارجی جوش خورده و ترکیب بسیار قدرتمندی را بوجود آورد.

از مزایای این فرایند می‌توان به موارد زیر اشاره کرد.

۱- کم خرج بودن آن

۲- کاهش اکسیده شدن شعله در مقایسه با تکنیک اسپری با شعله) Flame Spray (

۳- هزینه‌های سوخت و مصرف برق آن نیز کم می‌باشد.

۴- در هنگام پوشش دادن مشکلی ایجاد نمی‌نماید.

۵- سهولت حمل و نقل تجهیزات مربوطه

۶- سرعت پاشش بالا

۷- کنترل میزان حرارت وارده به قطعه

۸- عدم نیاز به پیش گرم کردن قطعه

از معایب مضر آن استقرار انرژی در یک نقطه به هنگام ایجاد حرارت است که ذرات اتمیز شده در قوس الکتریکی باعث تغییرات شیمیائی در سیم همچنین تغییر در نقطه تبخیر آن می‌گردد که این معزل با سود جستن از متالورژی سیم قابل بهسازی می‌باشد.

۱-۲ نحوه تشکیل قوس الکتریکی (طبیعت ایجاد قوس)

قوس الکتریکی بوسیله جریان الکتریکی که در میان گازایون (Ioniz )اتصال می یابد ،ایجاد می‌شود. در این فرایند این گاز بطرف دو سیم هدایت می‌گردد تا در نقطه‌ائی که این دو سیم با یک فشار کم همدیگر را قطع کنند و به سطحی مانند نقاط ریز تماس گیرند.

به لحاظ جریان الکتریکی زیاد، گرمای فوق‌العاده زیادی را بوجود میاورد که این گرما به سطح بین دو فلز می‌رسد لذا این گرما ایجاد گاز ایون شده می‌کنند و کل منطقه ذوب را احاطه می‌کند که بدین ترتیب پلاسما تولید شده در این نقطه متمرکز می‌گردد، در این حال پلاسما برای عبور جریان الکتریکی ایجاد می‌شود تا جریان زیادی عبور نماید به همین لحاظ قوس پایدار و تقویت شده‌ائی بوجود خواهد آمد.

لازم بذکر است که فاصله بین دو الکترود نباید از مقدار معین شده در جهتی که گاز اتمیزه شده جریان دارد تجاوز کند این فاصله با توجه به نوع سیم مصرفی در جدول شماره (۱-۱) درج شده است.

با توجه شکل تجهیزات بکار رفته در دستگاه فوق عبارت است از:

کمپرسور ، کپسول اکسیژن، کپسول استیلن، دستگاه کنترل فشار هوا، جریان سنج((FLOWMETERS : دستگاه تعیین فشار و تنظیم دبی اکسیژن و استیلن، شیلنگ ، دستگاه تغذیه سیم و پیستوله فلزپاش (که برای پیش گرم کردن قطعه بهتر است ازسیستم گرمایش گان استفاده شود زیرا شعله خشک است و زنگ زدگی بوجود
نمی آید.)

با تنظیم فشار سوخت و اکسیژن و انطباق آن با فشار هوا پوششهائی با پیوستگی مطلوب، تخلخل کنترل شده (تخلخل برای قطعاتی که داخل روغن کارمی کنند مفید است و عمر قطعه در برابر سایش زیاد است ) و سختی مناسب ایجاد می‌گردد قابل ذکر است که مقادیر فشارهای سوخت، هوا و اکسیژن برای شرایط کاری مختلف مطابق جداول و دستورالعمل‌های کاری مواد و سیستمها از سوی سازندگان آنها تنظیم می‌گردد شرکت متالیزیشن انگلستان ( Metallization ( برای پیستوله‌های ساخت این شرکت با توجه به مدل‌ها آنها جداولی را جهت راه اندازی آنها پیشنهاد نمود که در زیر نمونه آنها آمده است. ( رجوع به شکل های ۳۶ و ۳۷ )

لازم به ذکر است که در هر کارگاهی علاوه بر تجهیزات مذکور ، از هواکش ، مکانیزم جلو بر گان و مجموعه قطعه گردان نیز استفاده می شود .

علت استفاده از هواکش :

۱- قطعه را خنک نگه می دارد .

۲- گردوغبار فلزات را که برای سلامتی مضر است به بیرون می فرستد .

مکانیزم جلو بر گان : اگرجلو بر گان آهسته حرکت کند ، قطعه داغ می شود .

نحوه حرکت گان : اصولا ً در هنگام متال اسپری بهتر است قطعه سریع حرکت کند و گان نیز با سرعت خطی سریعتری حرکت کند مادامی که سرعت آنقدر بالا نباشد که پاشش حالت مارپیچ پیدا کند یعنی در نقاطی پاشیده و در نقاطی پاشیده نشود .

معمولاٌ در قطعات بزرگ و طول بلند از دفرمه شدن قطعه در اثر حرارت نگران نیستیم اما قطعات نازک و ظریف که ممکن است در اثر حرارت دفرمه شود و تنش حرارتی در آن بماند بهتر است حرارت را در چنین مواقعی کنترل کرده یعنی هر وقت که قطعه زیاد گرم شده ، نگه داریم یا از نقطه مقابل با نازلی هوا به قطعه برسانیم .

مجموعه قطعه گردان : این مجموعه می تواند با طراحی سلیقه کننده کار انجام شود و می توانیم برای گرداندن قطعه از دستگاه تراش استفاده کنیم . قطعه گردان وقتی بچرخد باعث خنک شدن قطعه هم می شود .

سخت است.

– در روش پودری محدودیت وجود ندارد و می توان ده پودر را مخلوط کرده و سختی و مقاومت به سایش بالایی داشته باشیم .

– در روش سیمی اگر چند آلیاژ را ترکیب کنیم و از آنها سیم درست کنیم پروسه مشکل ودر مواقعی امکان پذیر نیست و انعطاف پذیری لازم را ندارد .

۳-۷ انتخاب مناسب ترین سیستم:

در این راستا جوانب اقتصادی و فنی در بکارگیری مجدد یک قطعه ، زمینه ساز رقابت بین شیوه‌های مختلف بهسازی و بازسازیمی باشد . در این مقوله شاخص های اقتصادی و فنی بسیار حائز اهمیت می باشند که پارامترهای مهمی نظیر دقت در انتخاب و بکارگیری سیستم به عنوان مهمترین عوامل موثر در انجام بررسیهای لازم و تصمیم گیری همواره مد نظر خواهند بود. دقت در بکارگیری سیستم مناسب بلحاظ نیل به کیفیت مطلوب و اجتناب از اتلاف مواد و زمان بسیار حائز اهمیت است. شاخصهای انتخاب سیستم بدلیل ماهیت طرح ، تابع زمینه های تقاضا (بلحاظ اقتصادی و فنی) در بازار خواهد بود که در حالت کلی عبارتند از:

الف) شاخص اقتصادی سیستم: قابلیت و میزان سازگاری برای جذب بازار (قدرت رقابت با برتری در ارائه خدمات، در مقابل سایر روشهای پوشش گذاری).

ب) شاخص فنی: قدرت پاسخگوئی به نیازهای فنی (اصول بازیابی، ترمیم و بهسازی) مرتبط میباشد.

۳-۸ هزینه

هزینه قطعاتی که اسپری می شوند بستگی به :

۱- قیمت قطعه

۲- مواد مصرفی

۳- روش انجام کار

۱- ابعاد قطعه

۵- روش ماشینکاری و دقت های ماشینکاری و صافی سطح دارد .

لازم به ذکر است که اگر صافی سطح مهم نباشد با دستگاه تراش انجام می دهند ولی اگر صافی سطح مهم باشد با ابزار سنگ محور انجام می دهند .

شکل زیر قطعه ای را نشان می دهد که درآن جا بلبرینگ خورده شده و اگر بلبرینگ را قرار دهیم لق می زند ، بنابراین بایستی با روش سیمی شعله ای پر شود یا اسپری شود تا لق نزند . — محدوده جا بلبرینگ را نشان می دهد .

کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد:

قابلیت رقابت و جذب بازار،‌ امکان گسترش و توسعه آتی و موفقیت یک واحد تولیدی یا خدماتی در گرو کیفیت خدمات و محصولات آن می باشد . استمرار عرضه محصولات کیفی و مطابق معیارهای استاندارد ماحصل اعمال دقت و انجام آزمایشات مکرر روی تجهیزات، مواد اولیه و محصولات در حین تولید خواهد بود.

در واحدهای فلزپاشی اهم عملیات و مراحل کنترل در ارتباط با استحکام پیوند و یکنواختی پوشش متمرکز می گردد. مراحل مختلف فلزپاشی از حیث ناپیوسته بودن فرآیند، این امکان را فراهم می نماید که پس از حصول اطمینان لازم از کیفیت عملیات مرحله قبل، به مرحله بعدی عملیات پرداخته شود. قطعاتی که معمولاً از طریق متال اسپری پوشش دهی می گردند، بجز در موارد تولیدی معمولاً به صورت سری نبوده،‌ از این رو لازم است کنترلهائی که روی هر یک از مراحل انجام می شود، موجب تخریب عملیات انجام شده و یا از بین رفتن آمادگی قطعه برای عبور از مرحله بعد نگردد.

امکان رشد و توسعه تکنولوژی فلزپاشی در سطح کشور تابع دقت و حفظ کیفیت پوششهاست، از این رو توصیه های بسیار مهمی در انجام آزمایشات و عملیات کنترل کیفیت در مراحل لازم، در ادامه این بحث آورده شده که با توجه به عملی بودن و با صرفه بودن انجام این آزمایشات بکارگیری آنها در واحدهای متال اسپری امری ضروری بوده و اجتناب از پیش بینی تمهیدات این آزمایشات، خارج از حیطه استانداردهای این طرح محسوب می گردد.

۴-۲ کنترل کیفیت مواد اولیه:

مواد مصرفی اولیه در واحد فلزپاشی شامل آلیاژهای فلزی و سرامیکی، مواد شوینده و گازهای اکسیژن، استیلن،‌آرگون و هیدروژن می‎باشد. حساسیت عملیات پاشش نسبت به کیفیت این مواد با توجه به پیچیدگی فرآیند و مکانیزم چسبندگی، بسیار بالاست و از این رو دقت و کنترل این مواد موجب جلوگیری از هدر رفتن پوششها و احتراز از حصول نتیجه منفی می گردد در این خصوص بازبینی مکرر پودرهای فلز که تحت تأثیر اکسیداسیون قرار دارند توصیه می گردد. در این مرحله تغییر رنگ پودر، نمایانگر وضعیت و کیفیت آن خواهد بود . در مورد سیمها نیز ضخامت یکنواخت و عدم وجود پارگی در قرقره بایستی مورد بازدید قرار گیرد.

۴-۳ کنترل ضخامت پوشش:

ضخامت روکش از جهت احتمال و امکان افزایش تمرکز انواع تنشها و همچنین عمر پوشش و قابلیت برآورد دقیق وظایف سطح، حائز اهمیت زیادی بوده که در این خصوص کنترلها و بازرسی های لازمه صورت می‎گیرد.

فایل ورد کامل بررسی علمی پتانسیل فلزات و فرآیند خوردگی با تحلیل مبانی الکتروشیمیایی و روش‌های کنترل
فهرست

عنوان	صفحه
مقدمه	۱
فصل اول – سیستم فلزپاشی قوس الکتریکی	۵
۱-۱ معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی	۶
۱-۲ نحوه تشکیل قوس الکتریکی	۸
۱-۳ تجهیزات و الحاقات مربوطه	۹
۱-۴ آماده سازی سطح	۱۳
۱-۵ راه اندازی سیستم	۱۵
۱-۶ استحکام چسبندگی لایه‌های اسپری شده	۱۶
۱-۷ پرداخت کاری	۲۱
۱-۸ کنترل کیفیت	۲۲
۱-۹ بررسی عوامل مؤثر در فلز پاشی قوسی	۲۲
۱-۱۰ اثر فاصله پاشش	۲۳
۱-۱۱ اثر فشار هوا روی میزان تخلخل	۲۵
۱ -۱۲ اثر استفاده از گاز خنثی در کاهش اکسیداسیون و کاهش تخلخل سطحی	۲۶
۱-۱۳ اثر نوع گاز و فلزپاشی روی سختی لایه پاششی	۲۹
۱-۱۴ اثر نوع فلزپاششی روی ساختار میکروسکوپی	۳۰
۱-۱۵ سایر کاربردهای فلزپاشی	۳۲
۱-۱۶ نتیجه‌گیری	۳۳
فصل دوم- سیستم فلزپاشی به روش پلاسما ( Plasma Spray )	۳۵
۲- ۱ فلزپاشی با استفاده از روش پلاسما	۳۶
۲-۲ تجهیزات سیستم	۴۰
۲-۳ طرز کار سیستم	۴۳
فصل سوم- دستگاه فلزپاشی به روش شعله‌ائی	۴۵
۳-۱ دستگاه فلزپاشی سیمی	۴۶
۳-۲ خصوصیات سیمهای مصرفی	۵۳
۳-۳ دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی	۵۸
۳-۴ تجهیزات مربوط به دستگاه پودر فلزپاشی	۵۸
۳-۵ پارامترهای انتخاب پودر	۶۲
۳-۶ مقایسه دستگاه فلز پاش سیمی و پودری	۶۲
۳-۷ انتخاب مناسبترین سیستم	۶۳
۳-۸ هزینه	۶۴
۳-۹ جوش آرگون	۶۶
فصل چهارم- کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد	۷۰
۴-۱ کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد	۷۱
۴-۲ کنترل ضخامت مواد اولیه	۷۲
۴-۳ کنترل ضخامت پوشش	۷۲
۴- ۴ کنترل کیفیت مرحله آماده سازی	۷۳
۴-۵ کنترل کیفیت نهایی	۷۴
۴-۶ سیستم های ایمنی و بهداشتی	۷۵
۴-۶-۱ تجهیزات تهویه هوا	۷۶
۴-۶-۱-۱ تهویه سالن فلز پاشی	۷۷
۴-۶-۱-۲ تهویه سالن ماسه زنی	۷۸
۴-۶-۲ تجهیزات حفاظت صوتی	۸۱
منابع و مآخذ	۸۴
ضمایم	۸۵