توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی دارای ۲۴۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی :

فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی

کنترل چیست؟

در زندگی روزمره، واژه کنترل بسیار بکار برده می‌شود و اصطلاحاتی نظیر کنترل رشد جمعیت، ترافیک و غیره در گفتگو‌های روزمره بسیار شنیده می‌شود. معمولاً کلمه کنترل وقتی به کار برده می‌شود که نوعی مهارکردن و تسلط بر یک پدیده مورد نظر باشد. علاقه انسان به تحت اختیار درآوردن و تسلط بر پدیده‌ها باعث پیدایش شاخه جدیدی از دانش‌ها به نام عمل کنترل گردیده است.

علم کنترل، علمی است که در مورد چگونگی تحت اختیار در آوردن و هدایت رفتار‌های پروسه ها (فرآیند یا پدیده‌ای که مایل به تحت اختیار در آوردن آن هستیم) صحبت می‌کند.

۱-۱- خودکارسازی (اتوماسیون)

یک سیستم کنترل که بدون دخالت عامل انسانی و خود به خود قادر به تنظیم خروجی باشد را سیستم کنترل خودکار یا اتوماتیک می‌گوییم. خط سیر و هدف همه صنایع به سمت افزایش تولید بیشتر می‌باشد و این خط سیر از میان خودکارسازی یا اتوماسیون فرآیند‌ها و ماشین آلات می گذرد. خودکار‌سازی ممکن است به دلیل افزایش کمیت محصول و یا بهبودی در کیفیت و دقت آن صورت بگیرد. اما به هر شکل، این روند همواره با جایگزینی برخی یا همه اعمال و ورودی‌های انسانی مورد نیاز جهت انجام و کنترل عملکرد‌های ویژه، همراه می‌باشد. بسیاری از کارخانه‌ها و کارگا‌ه‌ها به جای اینکه کارگران را عملاً و به طور فیزیکی با انجام وظایف درگیر کنند. از آنها جهت کنترل ماشین‌ها و تجهیزات استفاده می نمایند. این نوع از کنترل نیازمند کارگری است که نحوه عمل یک فرآیند بخصوص را می داند.

و نیز می داند که چه ورودی‌هایی نیاز است تا خروجی در سطح دلخواه باقی بماند.

اما به منظور تحقق خودکارسازی یک فرآیند، اپراتور‌ها و کارگران باید توسط شکلی از سیستم‌های خودکار جایگزین گردند. سیستم‌های خودکار قادرند فرآیند را بدون مداخله انسان یا با دخالت اندک کنترل کنند. این امر نیازمند سیستمی است که قادر باشد یک فرآیند را راه ‌اندازی کرده و آن را متوقف کند.

کنترل اتوماتیک

هر سیستم کنترل را به سه بخش اصلی می توان تقسیم کرد: ورودی، بخش پردازشگر و خروجی.

وظیفه بلوک پردازشگر یا کنترل‌گر، تهیه خروجی به شکل و اندازه دلخواه‌ از سیگنال‌های متفاوت ورودی می‌باشد.

روش‌های مختلفی برای اجرای توابع کنترلی جهت به دست آوردن خروجی‌های مشابه از ورودی های یکسان موجود می‌باشد که می توان از آن به عنوان بلوک کنترل استفاده کرد. همچنین در کنترل یک سیستم توسط یک اپراتور از نوع انسانی، اپراتور، هم‌ارز بلوک کنترل‌گر یا بخش پردازشگر است. زیرا این اپراتور است که می داند چه خروجی دلخواهی مورد نیاز است، بنابراین بطور بصری یا بوسیله وسایل اندازه‌گیری در حال اندازه‌گیری و قرائت مداوم متغیر‌های مربوطه، یعنی ورودی‌ها می‌باشد و بسته به اطلاعات بدست آمده، عکس العمل لازمه را نشان خواهد داد و مقادیر پیش داده بلوک کنترل را تغییر خواهد داد تا خروجی دلخواه حاصل شود.

ورودی‌ها

سیگنال‌های ورودی معمولاً توسط مبدل‌های (Transducer) مختلفی که کیفیت‌های فیزیکی را به سیگنال‌های الکترونیکی تبدیل می‌کنند فراهم می‌شوند. این مبدل‌ها می‌توانند یک کلید فشاری ساده، ترموستات یا کشش سنج و غیره باشند همگی آنها اطلاعات مربوط به کمیت اندازه‌گیری شده را به بخش پردازشگر انتقال می دهند. بسته به نوع مبدل استفاده شده این اطلاعات می توانند به صورت دودویی (دیجیتال) یا پیوسته (آنالوگ) باشند که به عنوان کمیت ورودی ارائه می‌شوند.

خروجی‌ها

چنانچه قرار باشد که یک سیستم کنترل بر طریقه عملکرد یک فرآیند، دخالت و تسلط داشته باشد، بایستی قادر به تغییر عناصر کلیدی یا کمیت های مهم فرآیند باشد. این‌ کار با استفاده از المان‌های خروجی از قبیل پمپ‌ها، موتور‌ها، پیستون‌ها، رله‌ها و غیره تحقق می پذیرد. این المان‌ها، سیگنال‌های سیستم کنترل را به دیگر کمیت‌های مورد نیاز، تبدیل می‌کنند. به عنوان مثال، یک موتور، سیگنال‌های الکتریکی اخذ شده از سیستم کنترل را به حرکت دورانی تبدیل می‌کند. به بیان دیگر المان‌های خروجی نیز به گونه‌ای، نوعی از مبدل‌ها می باشند. همانند مبدل‌های ورودی، المان‌های خروجی نیز می توانند واحد‌های ساده دودویی و یا متغیر‌های پیوسته در حوزه تغییری بین حالت کاملاً خاموش تا کاملاً روشن (آنالوگ) باشند.

بخش پردازشگر یا بلوک کنترل

این بلوک مشابه با دانسته‌های اپراتور در مورد عملکرد سیستم است که به این دانسته‌ها، جهت تحت کنترل باقی‌ماندن یک فرآیند نیاز می‌باشد. اپراتور از این آگاهی و نیز مهارت خود استفاده می‌کند و با تلفیق کردن آن با اطلاعات بدست آمده از اندازه‌گیری ورودی، خروجی مطلوب را تولید می‌کند. در سیستم‌های کنترل اتوماتیک، طرح استفاده شده به عنوان بلوک کنترل این وظیفه را به عهده دارد و با توجه به اطلاعات اخذ شده از سیگنال ورودی، خروجی مطلوب را تهیه می‌کند. این طرح کنترلی به دو روش متفاوت قابل اجرا است: با استفاده از سیستم‌های کنترل غیر قابل تغییر توسط اپراتور و نیز با استفاده از کنترل کننده‌های قابل برنامه‌ریزی. در سیستم‌های غیر قابل تغییر توسط اپراتور وقتی که سیستم کنترل ساخته شد و عناصر آن به یکدیگر مرتبط شدند، دارای توابع و برنامه ثابتی خواهند شد که دیگر به وسیله اپراتور امکان تغییر در آن وجود ندارد. اما در یک سیستم قابل برنامه‌ریزی، توابع و وظایف کنترلی، برنامه‌ریزی شده و در یک واحد حافظه ذخیره می‌شوند و اگر ضرورتی پیش آمد، می‌توانند بوسیله برنامه‌ریزی مجدد تغییر داده شوند.

جدول زیر نمونه‌هایی از سیستم های کنترل ثابت و قابل برنامه‌ریزی را همراه با نوع کنترلی که توسط آن ها قابل اجرا است – دیجیتالی یا آنالوگ – به تصویر می کشد.

سیستم‌های ثابت	نوع	سیستم‌های قابل برنامه‌ریزی	نوع
رله ها	دیجیتال	کامپیوتر‌ها	دیجیتال/آنالوگ
منطق الکترونیک	دیجیتال	میکروکامپیوترها	دیجیتال/آنالوگ
منطق پنوماتیکی	دیجیتال	سیستم‌های C-P	دیجیتال/آنالوگ
منطق هیدرولیک	دیجیتال
الکترونیک آنالوگ	آنالوگ

۱-۲- سیستم‌های دیجیتال و آنالوگ

تغییرات بیشتر کمیت‌های طبیعی مانند دما، سرعت، مکان و غیره پیوسته و تدریجی بوده و در حوزه‌ای محدود از مقادیر متفاوت مربوط به کمیت قرار دارد. این‌گونه کمیت ها را کمیت‌های آنالوگ یا پیوسته می نامند. بسیاری از سنسور‌ها (سنسور یک نوعی آشکار ساز است که یک کمیت فیزیکی را به شکلی از سیگنال مثلاً صوتی، تصویری و … تبدیل میکند. بنابراین به نحوی می توان آن را یک مبدل هم خواند) سیگنال‌های آنالوگی را تولید می‌کنند که یا دامنه و یا فرکانس آن بسته به نوع سنسور و کمیت اندازه‌گیری شده، تغییر می‌کند. در سنسورها سیگنالها، دامنه تغییراتی در حدود V – دارند. برای سنسور‌های با فرکانس خروجی متغیر،محدوده فرکانس بستگی به شصتمین پریود (فرکانس برق شهر Hz فرض شده است) و بهسازی سیگنال دارد. از سوی دیگر وسایل زیادی نیز وجود دارند که سیگنال‌های دیجیتالی را تولید کرده و یا به این نوع سیگنال‌ها پاسخ می‌دهند. در این نوع سیگنال‌ها فقط دو حالت ممکن وجود دارد و این حالت بطرق مختلفی نامگذاری می‌شود:

Off	On
Closed	Open
NO	Yes
0V	+۵V
	۱
False	True

-۱- مقدمه

نیاز به کنترل کننده‌هایی با هزینه کمتر، کاربرد متنوع تر و سهولت استفاده بیشتر، منجر به توسعه کنترل کننده‌های قابل برنامه‌ریزی بر مبنای CPU و حافظه شد و از آنان به طور گسترده‌ای در کنترل فرآیندها و ماشین آلات استفاده گردید. PLC، که از عبارت: Programmable Logic Controller به معنای کنترل کننده منطقی برنامه پذیر گرفته شده است، در آغاز به عنوان جانشینی برای سیستم‌های منطقی رله‌ای و تایمری غیر قابل تغییر توسط اپراتور طراحی شدند تا به جای تابلو‌های کنترل متداول قدیمی استفاده شوند. PLC ها توانستند سهولت استفاده و قابلیت انعطاف پذیری زیادی را به سیستم‌های کنترل ارزانی دارند. این کار به وسیله برنامه‌ریزی آنها و اجرای دستورالعمل های منطقی ساده که اغلب به شکل دیاگرام نردبانی است، صورت می‌گیرد. PLC ها دارای یک سری توابع درونی از قبیل تایمر‌ها و شمارنده‌ها و شیفت رجیستر ها می باشند که امکان کنترل مناسب را، حتی با استفاده از کوچک ترین PLC نیز فراهم می آورند. یک PLC با خواندن سیگنالهای ورودی دریافتی از پروسه مورد نظر، کار خود را شروع کرده و سپس دستور العمل منطقی (که قبلاً برنامه‌ریزی شده و در حافظه جای گرفته است) را بر روی این سیگنال‌های ورودی اعمال می‌کند و در پایان، سیگنال‌های خروجی مطلوب را برای راه‌اندازی تجهیزات و ماشین آلات پروسه تولید می نماید. تجهیزات استانداردی درون PLCها تعبیه شده‌اند که به آنها اجازه می دهد مستقیماً و بدون نیاز به واسطه مداری یا رله‌ها به المان‌ خروجی یا محرک و مبدل‌های ورودی متصل شوند. با استفاده از PLCها، اصلاح و تغییر یک سیستم کنترل بدون نیاز به تغییر محل اتصالات سیم‌ها ممکن شده است و برای هر گونه تغییر کافی است که برنامه کنترل با استفاده از یک کی‌پد یا ترمینال VDU (نمایشگر ویدیویی) تغییر یابد، هم‌چنین PLC ها نسبت به سیستم‌های قدیمی برای نصب و راه‌اندازی به زمان کمتری نیازمندند. PLCها از لحاظ ساختمان داخلی‌اشان به کامپیوتر معمولی شبیه هستند ولی برخی ویژگی‌های خاص، آنها را ابزاری مناسب جهت انجام عملیات کنترل صنعتی نموده است. برخی از این ویژگی‌ها عبارتند از

– تجهیزات حفاظت کننده PLC ها از نویز و شرایط نا مساعد محیطی

– ساختار مدولار PLCها، که به سادگی امکان تعویض یا افزودن واحد یا واحدهایی را به PLC می دهد (مثلاً ورودی/خروجی)

-اتصالات استاندارد ورودی/خروجی و نیز سطوح سیگنال استاندارد.

– زبان برنامه‌نویسی قابل درک و آسان

– سهولت در برنامه‌نویسی و برنامه‌ریزی مجدد در حین کارکرد فرآیند.

۲-۲- نگاهی گذرا بر تاریخچه PLC

اندیشه ساخت PLC در آغاز، در سال توسط یک گروه از مهندسین شرکت جنرال موتور آمریکا مطرح شد. در این طرح کنترل کننده می بایست دارای خصوصیات اولیه زیر می بود:

– به سادگی قابل برنامه‌ریزی و همچنین برنامه‌ریزی مجدد بوده (ترجیحاً در کارخانه) و نیز، قابلیت تغییر ترتیب و توالی عملیات کنترل را داشته باشد.

– نگهداری و تعمیرات آن آسان باشد ترجیحاً با استفاده از مدول‌های افزودنی.

– دارای قابلیت اطمینان بیشتر در محیط‌های صنعتی باشد و کوچکتر از رله معادلش باشد.

-در عمل هزینه قابل رقابت با تابلو‌های رله‌ای و نیمه‌هادی ها داشته باشد.

این امر، موجب شعله‌ور شدن اشتیاق شدیدی در بین مهندس همه شاخه‌های علوم، در مورد این که چگونه از PLC می توان در کنترل‌های صنعتی استفاده کرد، گردید. این بذل توجه شدید به قابلیت‌ها و تسهیلات برتر PLC ها بود که سبب شد آنها را به سرعت به «فن‌آوری روز در دسترس» تبدیل کند. دستورالعمل ها نیز سیر تکاملی خود را به سرعت از فرمان های منطقی ساده به دستورالعمل‌های شامل اجرای عملیات مربوط به شمارنده‌ها، تایمرها، شیفت رجیستر‌ها و سپس توابع ریاضی پیشرفته در PLCهای بزرگتر، طی کردند. به موازات آن، در سخت‌افزار PLC نیز در پیشرفت ها با حافظه های بزرگتر و تعداد بیشتر ورودی‌ها و خروجی های تعبیه شده بر روی مدول‌های جدیدتر، دنبال شد. در سال ، دیگر امکان کنترل نصبگاه های ورودی/خروجی راه دور فراهم آمده بود. در این گونه کاربرد‌ها تعداد متعددی از این ورودی‌/خروجی ها که چند صد متر با PLC مادر فاصله داشتند می‌بایست از طریق یک خط ارتباطی به طور مداوم رصد (monitoring[1]) شوند و یا دستورات لازم به آنها اعمال شود. در سال یک PLC اساس میکروپروسسوری (PCL مبتنی بر ریز پردازنده) بوسیله شرکت آمریکایی آلن-برادلی معرفی شد. این PLC بر مبنای ریزپردازنده بنا شده بود اما از این پردازشگر دیگر به منظور اداره دستورالعمل‌های منطق بیت در سرعت‌های بالا سود می جست. آهنگ رشد کاربرد PLC ها در صنایع، تولید کنندگان را تشویق به گسترش و توسعه خانواده سیستم‌های اساس – میکرو پروسسوری با سطوح عملیاتی مختلف کرد. امروزه محدوده PLC های در دسترس، از PLCهای جامع و کامل کوچک با ورودی/خروجی و مرحله یا گام برنامه‌نویسی تا سیستم‌های مدولار با مدول های قابل افزایش را در بر گرفته است. این مدول‌ها برای انجام وظایفی نظیر:

– ورودی/خروجی آنالوگ

– کنترل PID (سه جمله‌ای = تناسبی، انتگرالگیر و مشتق‌گیر)

-ارتباطات

– نمایش‌گرافیکی

– ورودی/خروجی اضافی

– حافظه‌های اضافی

راهکارهای مدولار‌سازی PLC ها امکان گسترش و بهبود یک سیستم کنترل را با حداقل هزینه و اشکالات فراهم می سازد. امروزه PLC ها تقریباً با همان سرعت پیشرفت میکروکامپیوترها مراحل پیشرفت و توسعه را پشت سر می گذارد، با این تفاوت که تأکید ویژهPLCها بر روی کنترل‌کنند‌های کوچک، کنترل عددی/وضعیتی و شبکه‌های ارتباطی می باشند. از نظر بازار نیز، بازار کنترل‌کننده‌های کوچک از اوایل سال‌های دهه رشد سریعی را شاهد بوده است چرا که در خلال این سال‌ها، تعداد کمپانی‌های ژاپنی، PLCهای بسیار کوچک و کم‌هزینه‌ای را معرفی کردند که از سایر محصولات آن زمان بسیار ارزان‌تر بودند. به این دلیل مشتریان بالقوه‌ای در صنعت، توانایی خرید کنترل کننده‌های قابل برنامه‌ریزی را یافتند. این روند با عرصه PLC های کارامدتر و تا حد امکان ارزانتر، ادامه یافت.

فایل ورد کامل مطالعه جامع کنترل‌کننده‌های منطقی برنامه‌پذیر با بررسی ساختار، عملکرد و کاربردهای صنعتی
فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول مقدمه‌ای بر علم کنترل و مفاهیم منطقی

۱-۱- خود کارسازی (اتوماسیون)…………………………………………………………………. ۲

کنترل اتوماتیک…………………………………………………………………………………………….. ۳

ورودی ها ………………………………………………………………………………………………….. ۴

خروجی‌ها …………………………………………………………………………………………………… ۵

بخش پردازشگر یا بلوک کنترل …………………………………………………………………….. ۵

۱-۲- سیستم‌های دیجیتال و آنالوگ………………………………………………………………. ۷

کنترل آنالوگ……………………………………………………………………………………………….. ۸

کنترل دیجیتال …………………………………………………………………………………………….. ۹

۱-۳- انواع فرآیندهای صنعتی………………………………………………………………………. ۱۰

فرآیندهای پیوسته ……………………………………………………………………………………….. ۱۰

فرآیندهای مرحله‌ای …………………………………………………………………………………….. ۱۱

تولید گام به گام…………………………………………………………………………………………… ۱۱

۱-۴- استراتژی کنترل ………………………………………………………………………………… ۱۲

کنترل حلقه باز…………………………………………………………………………………………….. ۱۲

کنترل پیش خور…………………………………………………………………………………………… ۱۳

کنترل حلقه بسته………………………………………………………………………………………….. ۱۴

۱-۵- کنترل کننده‌های پیوسته………………………………………………………………………. ۱۵

۱-۶- سیستم‌های کنترل متداول…………………………………………………………………….. ۱۶

سیستم‌های رله‌ای………………………………………………………………………………………… ۱۶

سیستم‌های الکترونیکی………………………………………………………………………………….. ۱۸

حافظه ………………………………………………………………………………………………………… ۲۱

ریزپردازنده ……………………………………………………………………………………………….. ۲۴

۱-۷- کامپیوتر در کنترل ……………………………………………………………………………… ۲۵

فصل ۲ کنترل کننده‌های قابل برنامه‌ریزی (PLC)

۲-۱- مقدمه………………………………………………………………………………………………… ۲۷

۲-۲- نگاهی گذرا بر تاریخچه PLC……………………………………………………………….. 28

۲-۳- مقایسه PLC با سایر سیستم‌های کنترلی……………………………………………….. ۳۱

۲-۴- سخت افزار PLC………………………………………………………………………………… 33

واحد پردازش مرکزی (CPU)………………………………………………………………………… 34

حافظه ………………………………………………………………………………………………………… ۳۵

حجم حافظه…………………………………………………………………………………………………. ۳۸

واحدهای ورودی و خروجی ………………………………………………………………………… ۳۹

واحدهای برنامه‌ریزی…………………………………………………………………………………… ۴۳

۲-۵- انواع سیستم‌های PLC…………………………………………………………………………. 44

PLC های کوچک………………………………………………………………………………………….. ۴۵

PLC های متوسط ……………………………………………………………………………………….. ۴۶

PLC های بزرگ…………………………………………………………………………………………… ۴۷

فصل ۳ مقدمه‌ای بر زبان برنامه‌نویسی S5

۳-۱- اشکال مختلف نمایش برنامه…………………………………………………………………. ۵۲

روش نمایش نردبانی …………………………………………………………………………………… ۵۲

روش نمایش فلوچارتی ………………………………………………………………………………… ۵۳

روش نمایش عبارتی ……………………………………………………………………………………. ۵۴

۳-۲- سیکل زمانی اجرای برنامه…………………………………………………………………… ۵۷

۳-۳- برنامه‌نویسی سازمان یافته………………………………………………………………….. ۵۸

بلوک‌های برنامه (PB) ………………………………………………………………………………….. 59

بلوک‌های ترتیبی (SB)…………………………………………………………………………………… 59

بلوک‌های تابع ساز (FB) ………………………………………………………………………………. 60

بلوک‌های اطلاعاتی (DB)……………………………………………………………………………….. 61

بلوک‌های سازماندهی (OB)…………………………………………………………………………… 61

۳-۴- عملوند های مورد استفاده در زبان S5 …………………………………………………. 62

۳-۵- دستور العمل‌های زبان S5 ………………………………………………………………….. 62

دستور العمل‌های اصلی ……………………………………………………………………………….. ۶۲

دستور العمل‌های تکمیلی……………………………………………………………………………….. ۶۳

دستور العمل‌های سیستم………………………………………………………………………………. ۶۳

۳-۶- خواندن صفر……………………………………………………………………………………… ۶۳

۳-۷- کنتاکت در حالت عادی باز ………………………………………………………………….. ۶۴

۳-۸- کنتاکت در حالت عادی بسته………………………………………………………………… ۶۴

۳-۹- کاربرد پرانتز ها در برنامه نویسی به روش STL ………………………………….. 66

۳-۱۰- فلگ یا پرچم…………………………………………………………………………………….. ۶۸

۳-۱۱- بیت RLO…………………………………………………………………………………………. 70

۳-۱۲- ست وری ست در فلگ‌ها و خروجی‌ها………………………………………………… ۷۰

۳-۱۳- دستور NOP 0 ………………………………………………………………………………… 73

۳-۱۴- کانکتور……………………………………………………………………………………………. ۷۶

۳-۱۵- برنامه‌نویسی یک تشخیص دهنده لبه پالس…………………………………………… ۷۷

۳-۱۶- دستور پرش غیر شرطی……………………………………………………………………. ۷۹

۳-۱۷- دستور پرش شرطی………………………………………………………………………….. ۷۹

۳-۱۸- دستور‌های بارگذاری و انتقال …………………………………………………………… ۸۰

دستور L ……………………………………………………………………………………………………. 81

دستور T ……………………………………………………………………………………………………. 82

۳-۱۹- موارد استفاده آکومولاتور…………………………………………………………………. ۸۳

دستور جمع دو عدد……………………………………………………………………………………… ۸۳

دستور تفریق……………………………………………………………………………………………….. ۸۴

۳-۲۰- مقایسه کننده‌ها…………………………………………………………………………………. ۸۴

۳-۲۱- شمارنده‌ها……………………………………………………………………………………….. ۸۸

۳-۲۲- تایمرها……………………………………………………………………………………………. ۹۲

تایمر پله‌ای (SP)…………………………………………………………………………………………… 96

تایمر پله‌ای گسترده (SE)………………………………………………………………………………. 97

تایمر با تأخیر روشن (SD) …………………………………………………………………………… 98

تایمر با تأخیر خاموش (SF)…………………………………………………………………………… 99

تایمر با تأخیر ماندگاری (SS)…………………………………………………………………….. 100

دستورهای اعلام پایان برنامه …………………………………………………………………… ۱۰۱

فصل ۴ روش برنامه نویسی

۴-۱- روش برنامه‌نویسی…………………………………………………………………………. ۱۰۵

۴-۲- بلوک‌های اطلاعاتی (DB) ………………………………………………………………… 112

۴-۳- بلوک‌های تابع ساز (FB)………………………………………………………………….. 119

۴-۴- دستورات تکمیلی ……………………………………………………………………………. ۱۲۵

دستور AW…………………………………………………………………………………………….. 125

دستور OW ……………………………………………………………………………………………. 126 دستور XOW 127

دستور CFW…………………………………………………………………………………………… 127

دستور CSW…………………………………………………………………………………………… 128

دستور SLW……………………………………………………………………………………………. 128

دستور SRW…………………………………………………………………………………………… 129

دستور I………………………………………………………………………………………………….. 129

دستور D ……………………………………………………………………………………………….. 130

دستور ADD…………………………………………………………………………………………… 130

دستور JZ……………………………………………………………………………………………….. 131

دستور JN ……………………………………………………………………………………………… 132

دستور JP……………………………………………………………………………………………….. 132

دستور JM………………………………………………………………………………………………. 132

فصل پنجم شیوه‌های کنترل فرآیند

۵-۱- کنترل فرآیند………………………………………………………………………………….. ۱۳۶

برنامه‌های ترکیبی …………………………………………………………………………………… ۱۳۶

برنامه‌های ترتیبی ……………………………………………………………………………………. ۱۳۶

۵-۲- دستور DO……………………………………………………………………………………. 144

۵-۳- ارسال پیام‌های خطا بر روی صفحه نمایش ……………………………………… ۱۴۵

۵-۴- ساختار برنامه‌های ترتیبی ………………………………………………………………. ۱۴۸

فصل ششم قابلیت های پیشرفته کنترل کننده‌های قابل برنامه‌ریزی

۶-۱- ماژول های ورودی/خروجی دیجیتال………………………………………………… ۱۷۰

۶-۲- ماژول‌های وظایف ویژه …………………………………………………………………. ۱۷۰

محدوده وظایف ماژول‌ها………………………………………………………………………….. ۱۷۱

۶-۳- واحدهای ورودی/خروجی آنالوگ…………………………………………………….. ۱۷۲

تبدیل آنالوگ به دیجیتال …………………………………………………………………………… ۱۷۲

ورودی‌های A/D……………………………………………………………………………………… 173

برنامه‌ریزی ورودی های آنالوگ……………………………………………………………….. ۱۷۳

نقاط توقف………………………………………………………………………………………………. ۱۷۴

کاربردهای آنالوگ به دیجیتال ………………………………………………………………….. ۱۷۵

۶-۴- ماژول‌های دیجیتالی به آنالوگ…………………………………………………………. ۱۷۵

نحوه عمل ………………………………………………………………………………………………. ۱۷۶

کاربردها ………………………………………………………………………………………………… ۱۷۶

اطلاعات مربوط به نقایص و وضعیت آنالوگ………………………………………………. ۱۷۷

۶-۵- ماژول‌های بهسازی سیگنال…………………………………………………………….. ۱۷۷

۶-۶- توابع کنترل پیوسته…………………………………………………………………………. ۱۷۸

ماژول‌های PID……………………………………………………………………………………….. 179

برنامه‌ریزی ماژول‌های PID……………………………………………………………………… 180

ماژول‌های کنترل – PID کاربردها …………………………………………………………….. ۱۸۱

۶-۷- دیاگرام های گرافیکی و فرآیندنما……………………………………………………… ۱۸۱

تأثیر بر روند اجرای فرآیند……………………………………………………………………….. ۱۸۳

برنامه‌ریزی نمودارهای فرآیند نمای پروسه……………………………………………….. ۱۸۴

۶-۸- ورودی/خروجی راه در ارتباطات……………………………………………………… ۱۸۵

فصل هفتم ارتباطات PLC و خود کارسازی

۷-۱- ارتباطات PLCها ……………………………………………………………………………. ۱۸۸

استفاده‌های معمول از پورت‌ها یا در گاه‌های ارتباطی PLC ………………………….. 188

ارتباطات سریال – RS232 و شاخه‌های مشتق شده از آن ……………………………. ۱۸۹

الزامات ارتباطات استاندارد ………………………………………………………………………. ۱۹۰

فواصل انتقال ………………………………………………………………………………………….. ۱۹۱

حلقه جریان ۲۰MA ………………………………………………………………………………….. 192

RS 422 – RS423 …………………………………………………………………………………….. 193

۷-۲- کنترل جریان داده ………………………………………………………………………….. ۱۹۳

پروتکل برای انتقال ………………………………………………………………………………….. ۱۹۴

۷-۳- داده‌های ارسال شده از طریق خطوط ارتباطی PLC……………………………. 195

۷-۴- ارتباطات بین چند PLC …………………………………………………………………… 196

۷-۵- شبکه‌های محلی …………………………………………………………………………….. ۱۹۷

PLC ها و شبکه ها ………………………………………………………………………………….. ۱۹۸

۷-۶- کنترل توزیع شده ………………………………………………………………………….. ۱۹۸

محدوده نیازها ………………………………………………………………………………………… ۱۹۹

پیکر بندی های شبکه ها……………………………………………………………………………. ۱۹۹

دسترسی و کنترل کانال …………………………………………………………………………… ۲۰۰

پروتکل ها ………………………………………………………………………………………………. ۲۰۰

۷-۷- استانداردهای شبکه – ISO،. IEEE، MAP…………………………………………. 201

ISO – اتصال داخلی سیستم‌های باز ………………………………………………………….. ۲۰۱

GMMAP نگاهی به مشخصات ………………………………………………………………….. ۲۰۲

مقایسه با اینترنت……………………………………………………………………………………… ۲۰۳

اجرای استاندارد MAP……………………………………………………………………………… 203

MAP در ارتباطات سطح کارخانه‌ای و سیستم های باز ……………………………….. ۲۰۴

کارایی MAP …………………………………………………………………………………………… 204

شبکه‌های انحصاری PLC ………………………………………………………………………… 205

ماژول‌های واسطه شبکه ………………………………………………………………………….. ۲۰۵

شبکه‌های محلی تطبیق پذیر……………………………………………………………………….. ۲۰۶

فصل هشتم کاربرد PLC

۸-۱- کاربرد PLC ها در رباتیک……………………………………………………………….. ۲۰۹

کاربرد PLC به عنوان یک کنترل کننده ربات……………………………………………….. ۲۰۹

کنترل توالی محدود………………………………………………………………………………….. ۲۱۰

انعطاف پذیری…………………………………………………………………………………………. ۲۱۰

کنترل‌های توالی و ترکیبی…………………………………………………………………………. ۲۱۰

فصل نهم انتخاب، نصب و راه‌اندازی سیستم‌های PLC

۹-۱- روند طراحی برای سیستم‌های PLC ………………………………………………… 213

۹-۲- انتخاب یک کنترل کننده قابل برنامه‌ریزی ………………………………………….. ۲۱۳

الزامات ورودی/خروجی ………………………………………………………………………….. ۲۱۴

حافظه و الزامات برنامه‌ریزی …………………………………………………………………… ۲۱۵

۹-۳- نصب…………………………………………………………………………………………….. ۲۱۶