فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره کارخانه ایران‌خودرو و طراحی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ؛ بررسی مدیریت داده‌ها، فناوری‌های تولید و بهینه‌سازی فرآیندها

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره کارخانه ایران‌خودرو و طراحی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ؛ بررسی مدیریت داده‌ها، فناوری‌های تولید و بهینه‌سازی فرآیندها دارای ۵۹ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره کارخانه ایران‌خودرو و طراحی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ؛ بررسی مدیریت داده‌ها، فناوری‌های تولید و بهینه‌سازی فرآیندها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره کارخانه ایران‌خودرو و طراحی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ؛ بررسی مدیریت داده‌ها، فناوری‌های تولید و بهینه‌سازی فرآیندها۲ ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره کارخانه ایران‌خودرو و طراحی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ؛ بررسی مدیریت داده‌ها، فناوری‌های تولید و بهینه‌سازی فرآیندها،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل گزارش کارآموزی درباره کارخانه ایران‌خودرو و طراحی بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ؛ بررسی مدیریت داده‌ها، فناوری‌های تولید و بهینه‌سازی فرآیندها :

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

پژو ۴۰۵ در سال ۱۳۷۲ یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد ۷۷ دستگاه موتور ۴۰۵ در یک شیفت ۱۲ ساعته همزمان با مونتاژ ۱۴۰ دستگاه ۱۶۰۰ افزایش یافت.

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :

این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال ۱۳۴۲ شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال ۱۳۵۴ با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های ۴۶-۱۳۴۵ شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال ۱۳۵۵ سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از ۸۰ دستگاه پرس ده تن ۱۶۰۰ تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و ۶۰ دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.

کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به ۳۰ تن می رسد.

این کارخانه قادر است روزی ۲۰۰ تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.

پژو ۴۰۵ ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال ۱۹۸۸ توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو ۴۰۵ می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.

لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال ۱۹۹۵ پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور ۱۰۸ سیلندری با قدرت ۱۰۱ اسب بخار و تورک ۱۵۳ نیوتن متر.موتور ۲ تیری است و تورک ۱۷۶ نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو ۴۰۵ ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو ۴۰۵ ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو ۴۰۵ ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب ۳۱ % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود ۱۰ در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.

حداکثر سرعت پژو ۴۰۵ ایران ۱۷۰ کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان ۱۲ ثانیه پیماید.

سمند « SAMAND » خودرو ملی :

این خودرو که به کمک مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور ۲ تیری است و هیچ یک از قطعات پیکان سابق در آن به کار نرفته است و یک خودروی کاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اکس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.

خودرویی است که، کیفیت بهتر از پژو ۴۰۵ تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف کشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن ۱۵ دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار کراه تمام رباتیک که دارای ظرفیت ۲۰ دستگاه در ساعت می باشد.

لازم به ذکر است که در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شرکت کره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شرکت ژاپنی، در طراحی خودرو شرکت انگلیسی همکاری داشته اند.

مجموعه شرکت های وابسته به ایران خودرو :

گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شرکت ها تشکیل شده است و هر شرکتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شرکت ها که در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشکیل می دهند، عبارتند از :

۱. سالکز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می کند.

۲. مرکز تحقیقات موتور ایران خودرو.

۳. نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.

۴. پارک های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارک خدمات را به عهده دارد.

۵. ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.

۶. ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شرکت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.

۷. ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.

۸. ایساکو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدکی خودروها را به عهده دارد.

۹. قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.

۱۰. شرکت ایران خودرو.

واحدهای تولیدی :

۱- واحدهای سواری سازی

۲- واحدهای فرم سازی

۳- اتوبوس سازی

۴- جلو داشبورد سازی

۵- ریختخ گری

۶- اکسل سازی

۷- واحد موتور سازی

۸- قالب سازی

۹- واحد بدنه سازی

۱۰- واحد جیک سازی

۱۱- صندلی سازی

۱۲- انبار

واحدهای خدماتی :

۱- واحد مالی

۲- واحد فروش

۳- واحد تدارکات

۴- تحویل

۵- واحد اداری و نیروی انسانی

۶- واحد پیشگیری و درمان

۷- واحد فنی و مهندسی

۸- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …

۹- واحد خدماتی ماشینی

۱۰- واحد روابط عمومی

۱۱- واحد صادرات

۱۲- واحد حراست و انتظامات

۱۳- واحد آموزش

۱۴- واحد آتش نشانی

عنوان : صفحه عنوان : صفحه

پس از نصب اسکلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.

Precleaning in Pretretment line PH 01

اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزکاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیکان از صافکاری و قلع کاری وارد سالن ۱ می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن ۲ انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن ۱ انجام می شود) هنگام پرس کاری به منظور سهولت کار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی که سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاکس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن کشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینکه احتمال این می رود که در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینکه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزکاری می شود، محلولی که در این قسمت استفاده می شود متاکس نام دارد که نوعی دترجنت (شوینده) است و یک ماده قلیایی که حاوی املاح بازی شامل کربنات ها، سیلیکات ها و مواد فعال کننده سطحی SLEC , ABC که عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاکس با پوست حساسیت و تحریکات پوستی می گردد.

Degreasing in the Pretreatment PH 02

مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز که در طی ۲ مرحله انجام می شود موادی که سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان کننده، مواد محافظت کننده از خوردگی، مواد کمک ذوب مانند نمک های معدنی محلول آمونیوم کلراید، خمیرهای پولیش کاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشکاری، برش و قلع کاری، آلودگی هایی که رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین کاری و روغن های سبک ممانعت کننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است که از اثر دستگاه های سایش و صیقل کاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، ۱- صابونی شدن که مخصوص روغن های صنعتی نیست.۲- امولیسون که در آن ملکول روغن شکسته شده و در محلول معلق می شود، ۳- پخش شدن، با انجام این واکنش غلظت آلودگی ها در سطح کم می شود.۴- انبوه شدن و سپس جاری شدن که بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شکل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شکل رسوب از محلول خارج می شود، ۵- متراکم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاک کننده هایی که برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :

پاک کننده های که در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز که توسط روش های غوطه وری، پاششی، الکتریکی و مکانیکی اعمال می شود اینکه چه روشی اعمال می شود به حجم کار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از کار مورد شستشو قرار گیرد.پاک کردن به روش غوطه وری برای حجم کم به کار می رود و زمانی که درجه پاکیزگی سطح مد نظر باشد از روش الکتریکی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الکتریکی به کار برد.زمانی که روش الکتریکی با یکی از دو روش فوق به کار می رود. بهترین نتیجه از کیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاک کننده ها ترکیبات سدیم کار رفته است مانند کربنات، فسفات، سیلیکات و هیدروکسید به این ترکیبات سازنده می گویند.یک چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشکیل شده است.کربنات ها یکی از مواد سازنده هستند و به عنوان یک بافر بالا برنده قلیائیت و نرم کننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاک کننده های ضعیف با PH برابر ۵/۱۱.از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 , 2H2o) با PH حدود ۱۱ به عنوان نرم کننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می کنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یک نرم کننده خوب و پاک کننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یک نرم کننده خوب، امولیسون کننده قوی و پخش کننده خوبی است با PH حدود ۱۱.تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم کننده آب می باشد و PH آن حدود ۱۰ است.در ساختمان سازنده های یک چربی گیرسیلیکات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون کنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیکات سدیم، متاسیلیکات سدیم و … این مواد امولسیون کننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین کننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیکات سدیم در حدود ۱۳ است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروکسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود ۱۳.در اثر ترکیب با دی اکسیدکربن موجود در هوا تولید کربنات سدیم (NaCo3) می کند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الکتریکی آن می شود.فعال کننده سطح یا عامل مرطوب کننده (Surfactante) نیز در ترکیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها کشش سطحی را کاهش داده و در نتیجه قدرت پاک کنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم کننده آب نیز می باشند و در آب های سخت کارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، کاتیونی، نانیونیک، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای کار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شکل قطعات پاک شونده، کیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی کاربرد وسیعی در ساخت پاک کننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت کف کنندگی خوبی دارند آلکیل آریل سولفونات سدیم یک دترجنت آنیونی بوده که بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.دترجنت های نانیونی در دمای محیط معمولاً ویسکوز بوده و به شکل مایعی کم رنگ می باشد از این نوع استرها واترهای سولفاته و پلی اکسی اتیلن سولفاته می باشند.دترجنت های none linic نسبت به دترجنت های آنیونی خواص کف کنندگی کمتری دارا هستند و در اب حل می شوند اما یونیزه نمی شوند.بوراتها مثل بورات سدیم به عنوان ممانعت کننده از برگشت ملکول چربی به روی سطح بکار می رود و تمیزکننده ضعیف به شمار می رود.روش استفاده از چربی گیرها به صورت پاششی (spray) و به صورت غوطه وری (immersion) است و شرایط کاربرد آن عبارت است از: در روش پاششی غلظت برابر ۰.۵ تا ۱ درصد، دما برابر ۴۵ تا ۶۵ درجه سانتی گراد، PH، ۸ تا ۱۴.در روش غوطه وری غلظت ۳ تا ۵ درصد دما ۶۰ تا ۹۰ درجه سانتیگراد، PH، ۹ تا ۱۴ و زمان آن بیش از روش پاششی است.پاک کننده های قلیایی که محلول در آب هستند (aqueous alkalin cleaners) آلودگی هایی که با چسبندگی زیاد به سطح چسبیده اند به راحتی جدا می کنند آلودگی هایی شامل عوامل له شده روی سطح، روغن موادی که برای جلوگیری از خوردگی بر روی سطح به کار رفته است.محصولات رزینی، براده های فلزی.این پاک کننده ها عامل موثری در تمیز کردن قطعات قبل از فسفاته شدن )به عنوان زمینه ای مناسب در رنگ آمیزی) جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی به کار می روند همانطور که در قبل اشاره شد ۲ مرحله چربی گیری در این سالن انجام می شود.بعد از کشیدن متاکس در قسمت هایی از سطح، بدنه وارد مرحله اول چربی گیری می شود.محلول چربی گیر شامل ۷ کیسه پودر سیلیکات سدیم + آب صنعتی می باشد، به عبارت دیگر ماده اصلی آن متا سیلیکات سدیم + املاح قلیایی (کربنات ها، بورات ها، فسفات ها) + مواد فعال کننده سطحی، یا surfactive + فسفات تیتانیوم یک ماده هسته زای غیر قابل حل می باشد.بعد از تهیه محلول مذکور آن را در مخازن مخصوصی که در کنار کابین قرار دارد ریخته و بعد توسط دوش هایی در داخل کابین بر روی بدنه پاشش می شود محلول داخل چربی گیر هر روز صبح شارژ می شود در چربیگیری اول P/T.S حدود cc10 – 14 بوده دما برابر ۵۵-۶۰ درجه سانتی گراد، فشار برابر ۲.۰ – 1.5 بار است و حجم مخزن در مرحله اول برابر است.

بدنه از چربی گیر اولیه وارد مرحله دوم می شود در این قسمت P.T.S برابر ۷-۱۰cc، دما ۵۵-۶۰ سانتی گراد و فشار ۱.۵ – 2.0 بار.حجم مخزن برابر می باشد.چربی گیر دوم بزرگتر بوده و کامل کننده کار چربی گیر اولیه است بعد از اتمام چربی گیری بدنه وارد مرحله آب کشی اول یا Rinsing می شود.آب کشی با آب صنعتی انجام می شود که حاوی املاح است و از چاه های مخصوص کارخانه تأمین می شود آب کشی به صورت یک سیکل بسته صورت گرفته و از نازل های ابتدایی آب سیرکوله شده و از نازل های انتهایی آب تازه پاشش می شود درجه حرارت آب صنعتی مورد استفاده از ۳۵ درجه کمتر بوده و فشار پاشش نیز برابر ۱.۳- ۱.۶ بار می باشد.بعد از آبکشی بدنه وارد مرحله فسفاتاسیون می شود.

فسفاته کردن بدنه

Phosphating in Pretreatment Line PH 03

فسفاته کاری به منظور آماده سازی سطح بدنه قبل از رنگ انجام می شود نوعی واکنش شیمیایی و یک فرآیند میانی است و پوششی که بر روی سطح تشکیل می گردد میان فیلم رنگی که زیبایی ظاهری را باعث می شود و فلز پایه که طرح را می سازد قرار دارد.این لایه غیر قابل رویت بوده نقش حد واسط را دارد و ظرفیت کاربردی محصول را کنترل و بهبود می بخشد، بهبود وضعیت سطح تا حد دلخواه است که در نتیجه سطح مورد نیاز برای فیلم رنگ بطور کامل آماده جذب شده باشد.به طور کلی فسفاته کاری به منظور تمیز کردن سطح فلز، پوشاندن آن با لایه فسفاته خنثی، افزایش چسبندگی و مقاومت خوردگی لایه رنگ رویه می باشد پوششهای از نوع فسفاته روی عموماً شامل کریستالهای متراکم، یکنواخت و بسیار ریز فسفات روی می باشند قبل از انجام کار باید سطح فلز را از هر گونه ماده خارجی و آلودگی که از تشکیل پوشش جلوگیری کند پاک کرد.

بعد از آبکشی اولیه بدنه ها وارد مرحله فسفاتاسیون می شوند و طی یکسری مراحل واکنش های شیمیایی سطح فلز توسط لایه نازکی از پوشش فسفاته که حدوداً ۵ میکرومتر است پوشیده می شود پاشش محلول فسفاته به صورت اتوماتیک می باشد، فشار پاشش ۱.۱ – 1.3 بار و دما ۵۲ – 55 درجع سانتیگراد و حجم مخزن حدوداً ۲۶ مترمکعب می باشد ماده اصلی محلول فسفاته، فسفات روی (Zn H2 Po4) و اسیدفسفریک (H 3 Po4) 76% است.البته این مواد به تنهایی کافی نبوده و اچزا دیگری که هر یک نقش مهمی را برعهده دارند به محلول اضافه می شود از جمله ماده شتاب دهنده یا اکتیواتور (NaNo3) ماده افزونی H که محلول نیترات نیکل است (Ni3(Po4)2)، ماده افزودنی F که محلول آمونیوم هیدروژن فلوراید است این ماده مخصوصاً هنگام فسفاته بدنه های گالوالنزه ضروری است.

در بدنه هایی از ورق گالوانیزه در ساخت آن استفاده شده همراه روی آلومینیوم است.به دلیل میل زیاد ترکیب آلومینیوم با اکسیژن تشکیل یک فیلم نازک روی ورقه گالوانیزه می دهد که این اکسید آلومینیوم در فرآیندهای معمولی فسفاته غیرقابل حل بوده و مانع از انجام واکنش Pickling که نقطه شروع انجام واکنش های تشکیل فسفاته است می شود.برای همین منظور لازم است ترکیب مخزن فسفاته به شکلی تنظیم می گردد که هنگامی که قسمی از بدنه ها از قطعات گالوانیزه استفاده شده است قادر به تشکیل پوشش فسفاته باشد به همین منظور از ماده افزودنی آمونیوم هیدروژن فلوراید (additive F) در مخزن فسفاته استفاده کرده که مطابق واکنش های زیر باعث انحلال فیلم اکسید آلومینیوم شده و شرایط را برای شروع واکنش های بعدی آماده می کند :

Na3Alf6 AL+++ + F + Na+

مشخصات یک پوشش فسفاته عبارت است از : تشکیل بلورهای کوچک و یکنواخت.تشکیل پوشش متراکم عاری از غبار و لایه ثانویه باشد، به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و حفاظت از خوردگی داشته باشد.

قبل از انجام فسفات کاری نوعی عملیات بر روی بدنه انجام می شود به نام Pick ling که هدف آن ایجاد هسته زایی برای شروع تشکیل کریستال های فسفاته می باشد.هر فرآیند تبلور برای شروع احتیاج به هسته دارد.این عمل توسط فسفات تیتانیوم (activation) صورت می گیرد.

روش کار به این صورت است که بعد از روش کار به این صورت است که بعد از پاشش محلول فسفاته بر روی بدنه و تماس آن با سطح فلز سبب می شود که آهن سطح حل شود که سبب کاهش یونهای H مثبت در محلول فسفاته در نزدیکی بدنه شده که این عمل سبب بالا رفتن PH می شود.

کریولیت که جزئی از رسوب فسفاته است

بدلیل گاهش یونهای H+ و افزایش PH در سطح واکنش انجام شده و کریستال های فسفات روی که خنثی هستند بر روی سطح آهن رسوب می کنند و پوشش را تشکیل می دهند.چنانچه قطعه از جنس روی باشد و هیچ منبع تأمین کننده یون آهن وجود نداشته باشد پوشش فسفاته روی از نوع Zn3 (Po4( , 4H2O , Hopeite است اگر فلز پایه ترکیبی از آهن و فولاد باشد.پوشش فسفات روی از نوع Zn Fe (Po4(2 , 4H2o , phosphylitie می باشد.واکنش ها به صورت زیر است:

H3Po4 : اسید فسفریک که همان اسید آزاد در محلول است.

Zn3 (Po4)2 , 4H2o : coating hopeite پوشش فسفات روی از نوع هوپایت است.