فایل ورد کامل پژوهش تخصصی درباره شرکت سهامی پتروشیمی شیراز؛ بررسی تاریخچه، فرآیند تولید محصولات شیمیایی و نقش در اقتصاد ملی

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 فایل ورد کامل پژوهش تخصصی درباره شرکت سهامی پتروشیمی شیراز؛ بررسی تاریخچه، فرآیند تولید محصولات شیمیایی و نقش در اقتصاد ملی دارای ۲۳۸ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل ورد کامل پژوهش تخصصی درباره شرکت سهامی پتروشیمی شیراز؛ بررسی تاریخچه، فرآیند تولید محصولات شیمیایی و نقش در اقتصاد ملی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی فایل ورد کامل پژوهش تخصصی درباره شرکت سهامی پتروشیمی شیراز؛ بررسی تاریخچه، فرآیند تولید محصولات شیمیایی و نقش در اقتصاد ملی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن فایل ورد کامل پژوهش تخصصی درباره شرکت سهامی پتروشیمی شیراز؛ بررسی تاریخچه، فرآیند تولید محصولات شیمیایی و نقش در اقتصاد ملی :

واحد های قدیم مجتمع  :

برای اولین بار در سال ۱۳۳۸ اقدام به احداث یک کارخانه کود شیمیایی در مرودشت شیراز گردید که سرمایه آن بالغ بر ۲۹۰۰ میلیون ریال بوده است این کارخانه در سال ۱۳۴۲ مورد بهره برداری قرار گرفت و در سال ۱۳۴۴ به شرکت ملی صنایع پتروشیمی واگذار شد .

علاوه بر واحد های تولید کود شیمیایی واحد کربنات و بی کربنات دو سود در سال ۱۳۵۲ و تری پلی فسفات و کودهای مخلوط در اوائل سال ۱۳۵۵ مورد بهره برداری قرار گرفتند .

                                   

الف ) واحدهای کود شیمیایی :

این کارخانه در سال ۱۳۴۲ بهره برداری از آن آغاز گردیده ، خوراک اصلی آن گاز طبیعی است که از بید بلند آغاجاری تامین می گردد.

مراحلی را که می بایست این گاز طی نماید تا اینکه کود شیمیایی اوره و نیترات آمونیوم تولید گردد بشرح زیر می باشد :

اندازه گیری گاز و تنظیم فشار

گوگرد زدایی  : که در مجاورت کاتالیزور های اکسید روی و کبالت مولیبدن ، انجام می گیرد.

تبدیل گاز و تزریق هوا :  که شامل سه مرحله میباشد :

مرحله اول ریفورمینگ با بخار آب در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل

مرحله دوم ترکیب با هوا در مجاورت کاتالیزور اکسید نیکل

مرحل سوم تبدیل گاز به  در مجاورت کاتالیزور اکسید آهن

تصفیه گاز سنتز : در این قسمت گازهای  و بترتیب توسط محلولهای کوپروآمونیکال و منو اتانول آمین جدا می شود و گاز سنتز که مخلوطی از گازهای هیدروژن و ازت است باقی می ماند .

تراکم گاز سنتز : گاز ازت و هیدروژن که به نسبت حجمی یک به سه می باشد تا ۶۰۰ – ۵۵۰ اتمسفر فشرده شده به راکتور آمونیاک انتقال داده می شود و شرایط ۳۸۰ درجه سانتیگراد حرارت آمونیاک تولید میگردد. ظرفیت اسمی واحد ۳۶۶۰۰ تن آمونیاک ۹۹.۸ % در سال می باشد که در  واحهای اوره ، اسید نیتریک ، نیترات آمونیم ،سودااش و تهیه کودهای مخلوط مورد استفاده قرار می گیرد .

اوره سازی : گاز انیدریک کربنیک و آمونیاک هر کدام جداگانه تا ۱۹۰ اتمسفر فشرده شده و در راکتور اوره در درجه حرارت ۱۹۰ درجه سانتیگراد تبدیل به اوره می شود . ظرفیت اسمی این واحد ۴۰۰۰۰ تن در سال اوره ۴۶ % ازت می باشد که در کشاورزی مورد استفاده قرار می گیرد و

اسید نیتریک سازی : تولید اسید نیتریک در سه مرحله انجام می گیرد :

مرحله  اول مخلوط کردن آمونیاک با ده قسمت هوا و سوزاندن آن در مجاورت کاتالیست پلاتین با ۵ % رودیم

مرحله دوم اکسیداسیون گاز   تولید شده از سوختن آمونیاک در اکسیدهای خنک و تبدیل آن به   

مرحله سوم در برجهای  جذب  با آب تولید اسید نیتریک با غلظت ۵۳ %  می نماید . ظرفیت اسمی این واحد ۴۵۰۰۰ تن در سال می باشد .

نیترات آمونیوم : در نتیجه ترکیب آمونیاک و اسید نیتریک ، نیترات آمونیوم تولید میگردد که پس از عبور از تغلیظ کن ها غلظت آن ۹۶ % بالا رفته که پس از مخلوط شدن با گرد سنگ آهک و عبور از گرانالاتور (غربال) خشک کن ، دانه دانه شده به انبار منتقل میگردد ظرفیت اسمی این واحد حدود ۴۰۰۰۰ تن در سال نیترات آمونیوم ۲۶ % ازت میباشدکه درکشاورزی مصرف میگردد .

 

ب ) واحدهای تصفیه اسید فسفریک STPP ( سدیم تری پلی فسفات ) و کودهای مخلوط :

 

 این کارخانه که در سال ۱۳۵۴ بهره برداری از آن آغاز گردید شامل قسمتهای زیر میباشد :

۱ – واحد تصفیه فسفریک : در این قسمت اسید فسفریک ناخالص توسط حلالی به نام ایزوپروپیل اتر در چهار مرحله به رتیب زیر تصفیه می شود :

مرحله شستشو با اسید

مرحله آزاد سازی اسید

مرحله استخراج

مرحله آزاد سازی حلال

۲ – واحد STPP ( سدیم تری پلی فسفات ) : کار این واحد تهیه سدیم تری پلی فسفات است که از ترکیب اسید فسفریک تصفیه شده با کربنات سدیم بدست می آید و در صنایع پودرهای پاک کننده استفاده می شود و تولید سالیانه آن ۳۰۰۰۰ تن می باشد .

۳ – واحد کودهای مخلوط NPK  و  DAP : کود مخلوط NPK از ترکیب اوره  اسید فسفریک پس مانده از تصفیه اسید با آمونیاک بدست می آید و تولید سالیانه آن ۲۰۰۰۰ تن می باشد .

 

ج ) آب و برق و بخار :

 

 آب مورد نیاز مجتمع از سد درودزن تامین می گردد که برای مصرف کمبود برجهای خنک کننده ، آب دیگهای بخار و آشامیدنی مورد استفاده قرار می گیرد.

پنج عدد بویلر تولید بخار موجود است که بخار با حداکثر فشار   ۴۰  تولید میکند برای به گردش در آوردن توربین ژنراتورهای برق و مقداری هم در فشارهای پایین برای مصرف مبدلهای حرارتی ، تعداد ۳ عدد می باشد که قدرت هر کدام حداکثر ۴۷۰ کیلو وات در ساعت که برق مورد نیاز مجتمع را تامین مینماید .

 

د ) واحد سودااش :

 

قرار داد واحد سودااش در سال ۱۹۶۸ بین شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و شرکت رومانی به نام Romanian Export منعقد شده و بهره برداری از این واحد در سال ۱۹۷۲-۱۹۷۳ آغاز گردید ، ظرفیت اسمی برای تولید کربنات و بی کربنات دو سود ۱۸۰ تن در روز که اخیرا” تا ۲۲۰ تن عملا” افزایش یافته است . مصرف عمده کربنات و بی کربنات دوسود در صنایع شیشه سازی ، کاغذ سازی ، چرم سازی ، ذوب آهن ، پالایش وحفاری ، سیمان سازی ، مقوا سازی ، قند سازی و نساجی می باشد . و بی کربنات در صنایع مورد مصرف دارد .

تولید سودااش به روش SOLVAY انجام می گیرد  که خوراک واحد سنگ آهک و نمک طعام می باشد . واحد سودااش از قسمتهای زیر تشکیل یافته است :

کوره ها :

این قسمت دارای سه کوره عمودی است که یکی از آنها همواره به صورت رزرو نگهداری می شود در اثر تکلیس سنگ آهک از بالای کوره گاز  و از پایین آن آهک خارج می گردد .

 

این واکنش گرماگیر بوده و گرمای لازم توسط گاز طبیعی تامین می گردد ،کوره دارای ۳۶ مشعل جانبی و یک مشعل مرکزی است ،آهک خروجی ضمن تماس با هوای سرد که جهت احتراق توسط دمنده وارد کوره می شود سرد گردیده وبه  قسمت شیر آهک سازی هدایت می شود .غلظت گاز خروجی ۲۸ %

بوده که با اضافه کردن گاز که از واحد گاز تامین می گردد 

و به میزان ۴۰-۳۶  رسانده می شود (که اگر گاز  از طرح تامین شود غلظت آن به ۶۰%-۵۵% می رسد ۰)

واحد انحلال و تصفیه نمک :

نمک طعام مصرفی این واحد از دریاچه مهارلو تامین گردیده و آب ضمن عبور از لایه های نمک در مخزن اشباع شده و غلظت ان به  ۳۱۰ می رسد .

محلول آب  نمک :

محلول آب نمک تهیه شده همراه با یونهای فلزی  و  می باشد که لازم است  حذف گردند .

برای این منظور از کربنات کلسیم و منیزیم در املاح کلرور و سولفات و از شیر آهک  برای رسوب کاتیون های کلسیم و منیزیم در املاح بی کربنات و کربنات استفاده می شود .

واحد تهیه شیر آهک

آهک پس از خارج شدن از قسمت زیرین کوره توسط نقاله به سیلوی سیمانی منتقل شده ، از قسمت زیرین سیلو وارد Rotary Drum میگردد .

در این مرحله آب با حرارت کنترل شده بطور پیوسته به آهک اضافه می شود ، شیر آهک تهیه شده از قسمت زیرین آن با غلظت ۲۰ / ND 100 – ۹۰ با درجه حرارت ۸۰ – ۸۵ در مخزن ذخیره می گردد و سپس به واحد تقطیر و تصفیه نمک فرستاده می شود .

کمپرسورها :

در این واحد چهار دستگاه کمپرسور ساخت کشور آلمان از نوع قدیمی موجود است که نیرو محرکه هر کدام توسط ماشین بخار با فشار ۱۳  تامین می گردد ، وظیفه کمپرشور مکش گاز

 از کوره ها ضمن عبور از برج شستشوی گاز و فشردن آن بمیزان ۴.۵ و ۲.۵ اتمسفر می باشد .

واحد جذب :

در این واحد آب نمک تصفیه شده تا حد امکان آمونیاک را جذب نموده و اشباع می گردد . این عمل به منظور ایجاد تسهیل در ترکیب با انیدرید کربنیک در واحد کربناسیون می باشد .

واحد کربناسیون :

در این واحد آب نمک اشباع شده از آمونیاک با گاز  ترکیب شده و کربنات می گردد ، مرحله کربناسیون بشمار می آید که در طی آن مواد خام اولیه تبدیل به یک محصول واسطه ای به نام کربنات سدیم می گردد .

بطور کلی عمل کربناسیون آب نمک آمونیاکی در مراحل زیر انجام می پذیرد :

مرحله اول به نام پری کربناسیون که در طی آن کربنات آمونیوم تشکسیل می گردد.

مرحله دوم به نام کربناسیون ، عملیات مربوط به این مرحله در برج های ثالثی به نام برج رسوب دهنده انجام می شود که نتیجه آن تشکیل بی کربنات آمونیوم است .

مرحله سوم که عبارت از تبادل یون بین کلرور سدیم و بی کربنات آمونیوم می باشد .

واحد تقطیر :

در این واحد آمونیاک که در مرحله کربناسیون به صورت ترکیب در محصول قرار گرفته به صورت آزاد طی عملیاتی  احیاء گشته و به واحد جذب برگشت داده می شود .

لازم به یاد آوری است که محلول نشادر و روی به واحد تقطیر محتوی ترکیبات ناپایدار دیگری از قبیل  و  و  خواهد بود که توسط حرارت و شیر آهک به کمک بخار احیاء می گردد .

فیلتراسیون :

به منظور جدا کردن محلول کلرور آمونیوم از مایع بی کربنات سدیم از سیستم فیلترهای تحت خلاء استفاده می نمایندکه هدف آن :

جدا کردن مایع بی کربنات از کلرور آموینوم

خشک کردن کریستالهای بی کربنات دو سود و مجزا نگهداشتن آن از یونهای کلرور می باشد.

کلسیناسیون :

در این واحد از تجزیه بی کربنات دو سود خام و در اثر کربنات دو سود به دست می آید .

قسمت تولید بی کربنات دو سود خوراکی :

عملیاتی که در آن بی کربنات سدیم حاصل می شود در راکتورهای کربناسیون مواد خام که عبارت از محلول کربنات سدیم دو سود و گاز  می باشد  در جهت عکس یکدیگر وارد راکتور می گردند و تولید بی کربنات سدیم می گردد .

عمل جدا کردن کریستال بی کربنات از مایع اصلی توسط دستگاههای سانتریفوژ صورت می گیرد .

 

 

واحد های طرح گسترش :

 

طرح گسترش مجتمع پتروشیمی شیراز جهت تولید کودهای شیمیایی ازته به ظرفیت ۲۲۵۰ تن کودهای اوره و نیترات در روز که حدود ۱۰ برابر واحدهای قبلی می باشد ، برای مصارف داخلی کشور در نظر گرفته شده است .

طراحی و مهندسی قسمتهای مختلف آن از سال ۱۳۵۳ شروع  شد و بهره برداری از آن در اواخر سال ۱۳۶۲ آغاز گردید .

 

 

واحد های آب و بخار و برق و هوای فشرده  :

 

واحد تصفیه ابتدایی آب :

آب از سد درودزن واقع در ۴۸ کیلومتری مجتمع بوسیله لوله ۳۰ اینچی به یک مخزن ۱۰۰۰۰ متر مکعبی در مجاورت کارخانه وارد شده و ازآنجا پس از ورود به مجتمع توسط ۳ تلمبه با حداکثر دبی ۱۰۶۰ متر مکعب در ساعت به حوضچه های ته نشین کننده که هر کدام می توانند در ساعت ماکزیمم ۲۰۰۰ متر مکعب آب را تصفیه نمایند ارسال می گردد .

در این قسمت آب آهک جهت گرفتن سختی موقت آب و لروفریک برای تسریع در عمل تشکیل رسوبات به آب اضافه می شود .

با اضافه کردن این دو محلول شیمیایی عمل ته نشین شدن مواد انجام می شود.

آب نسبتا” صاف شده از قسمت بالای ته نشین کننده ها وارد فیلترهای شنی می شود ، که این فیلترها از لایه های شن و انتراسیت که در اندازه های مختلف روی هم قرار داده گرفته اند تشکیل شده اند.

آب آهک مورد نیاز واحد تصفیه آب از اکسید کلسیم (CaO ) تولید در کارخانه سودااش پس از انحلال در آب که به صورت محلول ۵ % در آورده شده تامین می گردد ، که این محلول برای مصرف روزانه در مخازن ذخیره ای ذخیره می گردد .

محلول کلروفریک نیز پس از انحلال در آب که به صورت ۱۰ % می باشد در دو مخزن یک متر مکعبی ذخیره و سپس با حداکثر غلظت ۵ میلی گرم در لیتر آب ورودی ته نشین کننده ها تزریق می گردد .

واحد تهیه آب بدون املاح :

تبدیل آب به بخار در دیگهای بخار نیروگاه در حجم های زیاد صورت می گیرد در نتیجه حتی اگر مقدار کمی املاح معدنی محلول در آب وجود داشته باشد سالانه هزاران کیلو رسوب در لوله های دیگ بخار خواهد آمد ، لذا تهیه آبهای تقریبا” خالص و بدون املاح حائز اهمیت است . به همین منظور آب از روی موادی که می توانند املاح محلول در آب را بخود جنب نمایند می گذرانند ، این مواد را رزین می نامند .

رزین ها که مبادله کننده های یونی نیز نامیده می شوند به دو صورت هستند ، گروهی که می توانند یونهای فلزی مانند ( و  و  ) را جذب نمایند که کاتیون نامیده می شوند و گروهی  دیگر که یون های غیر فلزی مانند ( و  و  ) را جذب نمایند که این گروه رارزین های  آنیون می نامند . کل آبهایی که توسط این گونه رزین ها برای مصرف در دیگ های بخار تصفیه می شود بالغ بر ۴۰۰ متر مکعب در ساعت خواهد بود .

رزین های آنیون پس از اشباع از  جذب  مواد موجود در آب به کمک محلول ۴ درصد سود سوز آور و یا محلول ۴ درصد آمونیاک و رزین های کاتیون گیر هم پس از اشباع توسط اسید نیتریک ۶ درصد ویا اسید سولفوریک ۸ درصد احیاء و یا آماده باش می باشد .

آب تصفیه شده ابتدایی از مخزن ذخیره ای ۲۰۰۰ متر مکعبی به وسیله ۴ تلمبه تغذیه آب بدون املاح که ظرفیت هر کدام ۱۵۰ متر مکعب در ساعت می باشد به برج های تبادل یونی ارسال می گردد ، آب ورودی ابتدا وارد برج کاتیون و سپس جداکننده گاز  و از مخزن زیر جداکننده   توسط ۴ پمپ به ظرفیت هر کدام ۱۵۰ متر مکعب به برج تبادل یونی آنیون و از آنجا به برج مخلوط کاتیون و آنیون (Mixed bed) فرستاده می شود ، پس از جدا شدن کامل املاح محلول در آب به مخزت ذخیره آب بدون املاح در واحد نیروگاه که ۱۰۰۰ متر مکعب ظرفیت دارد ارسال می گردد .

 

واحد برج های خنک کننده :

این قسمت شامل ۱۷ برج خنک کن می باشد ، ظرفیت هر برج ۳۲۰۰ متر مکعب در ساعت می باشد. آب ورودی به برج حدود ۳۷ درجه سانتیگراد حرارت دارد که تا ۲۷ درجه خنک می شود .

۵ برج خنک کننده اختصاص به نیروگاه دارد و گردش آب بین برجها و نیروگاه به وسیله دو دستگاه پمپ توربینی و دو تای دیگر برقی می باشد با ظرفیت آب ارسالی ۴۷۰۰ متر مگعب در ساعت برقرار می باشد .  تعداد ۱۲ برج نیز اختصاص به واحد های تولیدی کارخانه دارد ، که گردش آب بین این برجها و واحد به وسیله ۸ پمپ با ظرفیت ارسالی آب ۵۵۰۰ متر مکعبی در ساعت تامین می گردد.

سیستم خنک شدن آب بدین صورت است که آب برگشتی گرم از واحد ها از قسمت بالای برج به صورت دوش به پایین ریخته می شود و  به کمک هوایی که از پایین برج توسط فنهای بزرگ به درون برج مکیده می شود و در خلاف جهت جریان آب حرکت می کند خنک می شود .

برای تماس هر چه بیشتر آب و هوا در داخل برج شبکه های پلاستیکی مخصوص نصب شده است .

جهت جانشین شدن آب تبخیر شده در برجها از آب بدون املاح استفاده می شود که آب از چهار گروه برج تبادل یونی متشکل از کاتیون گیر و آنیون گیر عبور داده می شود بدینصورت که آب تصفیه ابتدایی  شده از مخزن ۲۰۰۰ متر مکعبی واحد تصفیه آب توسط ۳ تلمبه که ظرفیت هر کدام ۶۵۰ متر مکعب در ساعت می باشد و همواره ۲ عدد از آنها در سرویس می باشند و دیگری در حالت آماده باش است به این واحد ارسال می گردند.

برای جلوگیری  از تشکیل جلبک در آب در حال گردش و در نتیجه پایین آمدن راندمان مبدلهای حرارتی واحد گاز کلر به این آبها تزریق می گردد . همچنین جهت جدا کردن گرد و غبار جذی شده در این آبها لز فیلتر شنی موجود در این واحدها استفاده می شود .

 

سیستم آبهای شستشو و آشامیدنی :

آب ورودی از سد به کارخانه پس از عبور از فیلترهای شنی تحت فشار که محتوی لایه های شن با اندازه های مختلف و یک لایه انتراسیت می باشد ، عبور نموده و به یک مخزن ذخیره ای بتونی فرستاده می شود . از این مخزن آب جهت مصارف شستشویی و آشامیدنی استفاده می شود .

به وسیله ۳ تلمبه که ظرفیت هر کدام ۲۰ متر مکعب در ساعت است ، آب از این مخزن به شبکه آب شستشو کننده واحد ارسال می گردد.

جهت تغذیه آب آشامیدنی مجتمع توسط ۲ تلمبه که ظرفیت هر کدام ۲۰ متر مکعب در ساعت است آب از این مخزن پس از تزریق گاز کلر به دو مخزن ذخیره ای تحت فشار ارسال می گردد که ظرفیت گنجایشی هر مخزن ۶۰ متر مکعب می باشد ، عمل تزریق کلر جهت ضد عفونی نمودن آب می باشد .

 

سیستم آب آتش نشانی :

به منظور ایمن نگهداشتن کارخانجات از خطر آتش سوزی کلیه قسمتهای کارخانه تحت پوشش آبهای آتش نشانی می باشد .در این قسمت یک مخزن به گنجایش ۱۵۰۰ متر مکعب قرار دارد که با آب ورودی از سد پر خواهد شد . آب از این مخزن توسط ۳ تلمبه با دبی هر کدام ۲۵۰ متر مکعب در ساعت می توتند در سیستم آتش نشانی جریان یابد و در واقع عادی برای تحت فشار نگهداشتن این سیستم یک تلمبه کوچک به ظرفیت ۶۰ متر مکعب در ساعت آب را در یان قسمت با فشار ۸.۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع به جریان خواهد انداخت که در صورت لزوم با کمبود فشار در اثر مصرف پمپ های دیگر به ترتیب و به طور خودکار به کار خواهد افتاد . ضمنا” یک تلمبه دیزلی در نظر گرفته شده که در صورت نبودن برق این پمپ به طور اتوماتیک در سرویس قرار می گیرد .

 

واحد تصفیه فاضلاب صنعتی :

فاضلاب خروجب از واحدهای مختلف کارخانه جهت کنترل کیفی و کمی به این واحد وارد می شوند . آبهای ورودی به این واحد به ۳ دسته تقسیم می شوند :

آبهاییکه آلودگی زیادی دارند ، بدون تغییر چندان در کیفیت آنها مستقیما” به حوضچه های تبخیر فرستاده می شوند .

آبهاییکه آلودگی زیادی ندارند پس از تنظیم pH و تزریق هوا به رودخانه انتقال داده می شوند .

آبهاییکه به عنوان آبهای سطحی کارخانه محسوب می شوند که در اثر بارندگی و یا دورریز های مختلف به وجود آمده اند و به این واحد منتقل شده و در یک ممخزن بتونی به حجم تقریبی ۲۰۰۰ متر مکعب ذخیره می شوند و پس از حصول اطمینان از کیفیت آن از نظر آلودگی در صورت مناسب بودن به رودخانه و در غیر این صورت به حوضچه های تبخیر فرستاده می شود .

 چون همراه این نوع  آبها مقداری شن و مواد خارجی وجود دارد قبل از ورود به مخزن بتونی از یک دستکاه شن گیر عبور داده شده تا شن ها از آن جدا شود .

واحد تولید بخار :

این واحد شامل ۴ دیگ بخار که توسط شرکت اشتاین مولر آلمانی طراحی و ساخته شده است و قدرت تولیدی هر دیگ بخار حداکثر ۱۲۰ تن بخار در ساعت با فشار ۴۱ کیلوگرم بر سانتیمتر مکعب و حرارت ۴۴۵ درجه سانتیگراد می باشد .

این بخار برای برگرداندن توربین های مولد بخار و استفاده در واحد های دیگر مجتمع به کار می رود در حالت عادی ۳ دیگ بخار کار می کند و چهارمی رزرو می باشد . سوخت دیگهای بخار گاز طبیعی و یا گازوییل می باشد که تعویض سوخت سوخت در صورت لزوم اتوماتیک انجام می شود . آب ورودی دیگهای بخار ابتدا در اکونومایزر(Economizer) گرم شده و سپس وارد دیگهای بخار می شود . هوای سوخت نیز قبل از ورود به مشعلها در پیش گرم کن ها گرم میشود و در نتیجه راندمان دیگها بالا می باشد .

نظر به اینکه آب مورد احتیاج دیگهای بخار باید عاری از اکسیژن باشد ، اکسیژن محلول در آب را قبلا” در دستگاه به کمک حرارت بخار ۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مواد شیمیایی عمل اکسیژن زدایی انجام می گیرد .

 

واحد تولید برق :

این واحد توسط شرکت آ-ا-گ آلمان طراحی و ساخته شده که شامل ۵ دستگاه توربوژنراتور بخاری با قدرت هر ژنراتور حداکثر ۱۲ مگاوات با ولتاژ ۵۵۰۰ ولت است ، از این ژنراتور ها ۴ دستگاه در سرویس و پنجمی در حال سرویس می باشد . اگر به هر دلیل این ژنراتور ها از سرویس خارج شوند ، یک توربوژنراتور گازی ساخت کارخانه تولید رولزرویس انگلیس در سرویس قرار می گیرد، تا برق اضطراری را تامین کند ، قدرت این ژنراتورها ۸.۸ مگاوات با ولتاژ ۵۵۰۰ ولت میباشد . نوع سوخت آن گاز طبیعی یا گازوییل می باشد که تعویض سوخت آن به طور اتوماتیک انجام می گیرد .

بخار مصرفی توربینها دارای فشار ۴۱ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و حرارتی معادل ۴۴۵ درجه سانتیگراد می باشد ، مه از واحد تنولید بخار تامین می گردد . بخار پس از به گردش در آوردن توربین وارد کندانسور (مبدل بخار به آب) شده و بعد از تبادل حرارت با آب خنک کننده کندانس شده و برای مصرف مجدد به واحد تولید بخار فرستاده می شود .

شبکه توضیع برق فشار قوی دارای ولتاژ ۵۵۰۰ و فرکانس ۵۰ سیکل در ثانیه ، و شبکه فشار ضعیف دارای ولتاژ ۳۸۰ و فرکانس ۵۰ سیکل می باشد . برق روشنایی  ۲۲۰ ولت می باشد که از شبکه فشار ضعیف تغذیه می شود . علاوه بر اینها  شبکه توزیع برق ۱۱۵ ولت یک فاز متناوب و ۱۱۰ ولت و ۲۴ ولت مستقیم نیز وجود دارد که در مدارهای فرعی و کنترل دستگاههای الکتریکی به کار برده می شود .

واحد تولید هوای فشرده :

جهت تولید هوای مورد لزوم دستگاههای ابزار دقیق و همچنین مصارف مختلف از ۳ کمپرسور استفاده می شود  .ظرفیت هر کمپرسور ۳۷۰۰ متر مکعب در ساعت هوا با فشار ۸.۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می باشد . در حالت عادی دو کمپرسور در حال کار و سومی رزرو می باشد .

به طور کلی تقریبا” ۳۳۰۰ متر مکعب در ساعت هوای خشک با فشار ۷.۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع مورد نیاز ابزارهای  دقیق و حدود ۱۵۰۰ متر مکعب در ساعت هوا با فشار۷.۵ کیلوگرم  بر سانتیمترمربع مورد نیاز مصارف گوناگون دیگر می باشد .

نظر به اینکه هوای مورد نیاز ابزار دقیق و واحد کیسه زنی محصولات باید خشک باشد ، از ۲ دستگاه خشک کن هوا استفاده می شود . این دستگاهها حدود ۵۲۰۰ متر مکعب در ساعت هوا را به کمک ماده جاذب الرطوبه به نام آلومین خشک می نماید به طوریکه نقطه شبنم هوای خروجی ۴۰ درجه سانتیگراد می باشد ، در هر لحظه یکی از این دستگاهها در حال کار و دیگری به صورت آماده باش می باشد .

چون قطع هوای دستگاههای ابزار دقیق باعث از کار افتادن  واحد ها می شود ، لذا در این واحد کمپرسور دیگری نیز وجود دارد که می تواند هوا را تا ۵۰ کیلوگرم بر سانتیمترمربع فشرده مناید . این هوا در یک مخزن به نام مخزن هوای اضطراری نگهداری می شود که می تواند مصرف ۳۰ دقیقه ابزار های دقیق واحدها را تامین نماید .

 

واحد تهیه آمونیاک و مخازن :

 

آمونیاک با فرمول شیمیایی  در شرایط اتمسفر گازی است بی رنگ و سبکتر از هوا و بویی زننده دارد . همانطور که از فرمول آن مشاهده می شود از دو عنصر ازت و هیدروژن تشکیل شده است که ازت مورد نیاز آن از طریق هوا و هیدروژن آن از طریق تبدیل مخلوط گاز طبیعی و بخار آب در مجاورت کاتالیست و به کمک حرارت تامین می گردد واحد آمونیاک کارخانه طرح گسترش مجتمع پتروشیمی شیراز روزانه ۱۲۰۰ تن آمونیاک  مایع با درجه حرارت ۳۷- و فشار اتمسفریک و یا با درجه حرارت ۶- و فشار ۱۸ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع تولید می کند .